Классификация токарных резцов

Классификация токарных резцов

Для обработки заготовок на токарных станках применяют разнообразные резцы, которые классифицируют по различным признакам.

По материалу режущей части различают резцы стальные, твердосплавные и минералокерамические.

По конструкции резцы подразделяют на цельные и составные. Цельный резец изготавливают из одного куска инструментальной стали. У составного резца режущая часть представляет собой пластину из твердого сплава или другого материала, которая соединена механически, свариванием или припаиванием с державкой, выполненной из конструкционной углеродистой или легированной стали. Используют пластинки различной формы в зависимости от назначения резца.

Классификация токарных резцов

Рис.8. Типы токарных резцов

По расположению главной режущей кромки резцы подразделяют на правые и левые. Правым называют резец 2(рис.8), у которого главная режущая кромка расположена со стороны большого указательного пальца правой руки, наложенной ладонью так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. При точении такими резцами (9,11) стружка срезается с заготовки при перемещении суппорта справа налево. Левым называют резец 1, у которого главная режущая кромка расположена со стороны большого пальца левой руки, наложенной на резец так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. Левые резцы 1 и 4 работают при подаче слева направо.

По расположению оси головки резца в плане относительно оси его тела различают прямые 1…8, 10,11, 15 и отогнутые 9,12…14.

По характеру обработки, для которой они предназначены, различают резцы черновые и чистовые.

По назначению (виду обработки) различают: проходные, подрезные, отрезные, расточные, резьбовые, канавочные, фасонные резцы.

Применение резцов различных типов.

Проходные резцы предназначены для обтачивания внешних поверхностей. Проходные прямые или упорные с главным углом в плане j = 90° (рис. 8) применяют для обработки наружных или торцовых поверхностей. Проходной отог­нутый резец 9 более универсален. Этим резцом при неизменном его поло­жении можно обрабатывать, например, цилиндрическую поверхность и подрезать торец (рис. 9). Проходные упорные резцы с главным углом в плане j = 90° часто применяют при обработке ступенчатых валиков или других деталей, у которых обработка наружной поверхности должна быть закончена подрезкой небольшого уступа.

Для чистовой обработки применяют резцы двух типов: резцы 7 с закругленной вершиной и широкие чистовые резцы 8 с прямолинейной глав­ной режущей кромкой. Первые применяют для сравнительно небольших, а вторые — для больших поверхностей заготовок.

Подрезные резцы предназначены; для обработки .торцов. Так, на рис. 9 показана подрезка торца вблизи центра задней бабки; чтобы подрезать торец полностью, центр делают срезанным.

Классификация токарных резцов

Рис.9. Обработка плоскостей и отрезка на токарном станке. а, б, в – плоскости обрабатывают проходными прямыми и отогнутыми, а также подрезными резцами с поперечной подачей; г, д – прорезают канавки и отрезают заготовки.

Отрезные резцы 3 (рис. 8) применяют для разрезания материала. Длина головки этих резцов должна быть несколько большей радиуса разрезаемой заготовки. Толщина головки уменьшается по направлению к телу резца, чтобы уменьшить трение между вспомогательными режущими кромками и торцовыми плоскостями, образующимися при разрезании материала.

Расточные резцы предназначены для растачивания сквозных и глухих отверстий. Для растачивания сквозных отверстий применяют резцы 12 с углом j = 60°, а для растачивания глухих отверстий — резцы 13 с углом j = 95°.

Резьбовые резцы 10 и 14 применяют для нарезания соответственно наружных и внутренних резьб. Форма режущей части резца должна отвечать профилю нарезаемой резьбы. Например, главные режущие кромки резца 10 для нарезания метрической резьбы затачивают под углом 60 ° .

Канавочные резцы применяют для прорезания канавок различного профиля (рис. 8): прямоугольных (резец 5), трапецеидальных (резец 6) и др.

Фасонными резцами 15 обрабатывают фасонные поверхности. Профиль режущей кромки фасонного резца (рис. 8)должен отвечать профилю обрабатываемой поверхности. Фасонные резцы затачивают только по передней поверхности, поэтому профиль режущей кромки после затачивания остается неизменным.

В практике широко используются резцы с многогранными неперетачиваемыми пластинками твердого сплава (рис. 10). Пластинка насаживается с зазором на штифт 3, запрессованный в корпус резца. Крепится пластинка клином и винтом и дополнительно прижимается к опорной поверхности корпуса усилием резания. При затуплении лезвия пластинка освобождается, поворачивается так, чтобы в рабочее положение становилась следующая грань, и закрепляется. На переточку резец поступает тогда, когда будут затуплены все грани.

Классификация токарных резцов

Рис. 10. Резцы с многогранными пластинками:

а—с шестигранной; б—с пятигранной в — с трехгранной; г — с четырехгранной;

1 – державка (сталь 40Х); 2—винт (сталь 45); 3 – клиновидная пластинка (сталь 45); 4 — ось (сталь 45); 5 — режущая пластинка (твердый сплав); 6—подкладка (твердый сплав)

Разновидности и назначение токарных резцов

Токарные резцы — основной рабочий инструмент дерево и металлообрабатывающих станков, посредством которого обрабатываемым заготовкам придается требуемая форма и размеры. Классификация токарных резцов выполняется по таким факторам как назначение, тип обработки, способ подачи и крепления, о чем мы детальнее поговорим в данной статье.

Классификация токарных резцов

В публикации рассмотрены виды токарных резцов и их конструкция, приведены рекомендации по выбору инструмента и технологии его установки, а также представлена инструкция, следуя которой вы сможете правильно заточить резец своими руками .

1 Особенности конструкции

Токарные резцы состоят из двух конструктивных частей: режущей головки и державки, посредством которой инструмент крепится в посадочном гнезде (резцедержателе) станка. Держатель является основной частью резца, она может выполняться к квадратной либо прямоугольной форме.

Положениями действующих ГОСТ установлены основные размеры резцов:

  • прямоугольной формы: 63*50, 50*40, 50*32, 40*32, 50*25, 25*20, 25*16, 20*12, 16*10 см;
  • квадратной формы: 40*40, 32*32, 25*25, 20*20, 16*16, 12*12, 10*10, 8*8, 6*6, 4*4 см.

Головка выступает в качество основной рабочей части резца. Она состоит из заточенных под заданным углом кромок, именно от угла заточки зависит то, как именно резец будет срезать металл с обрабатываемой заготовки.

Классификация токарных резцов

Конструкция токарного резца

Выделяют следующие углы заточки:

  1. Основной задний (α) — образуется между задней плоскостью и плоскостью резания. От его значения зависит сила трения, образующаяся между деталью и инструментом. Конфигурация основного заднего угла оказывает ключевое влияния на качество обработки и скорость износа самого инструмента (чем угол больше, тем выше износ). Выбирается исходя из плотности обрабатываемой стали.
  2. Угол заострения (β) — формируется между задней и передней плоскостями, определяет остроту и механическую прочность инструмента.
  3. Основной передний (γ) — влияет на степень деформации срезаемого материала, также от него зависит необходимое для резания усилие и эффективность теплоотвода. Чем выше твердость обрабатываемой стали, тем меньшим должен быть передний угол.
  4. Угол резания (δ) — формируется между передними и задними плоскостями режущей головки.
  5. Основной угол в плане (φ ) — от данного угла зависит количество срезаемого материала при стандартной скорости подачи. В обратной пропорции по отношению к значению угла находится прочность инструмента и уровень вырабатываемых им вибраций, в прямой пропорции — качество обработки. Значение угла варьируется в пределах 10-90 0 .
  6. Вторичный угол в плане (φ1 ) — чем он меньше, тем ниже шероховатость обрабатываемого металла.
  7. Угол вершины (ε) — формируется между режущей кромкой и задней вспомогательной плоскостью, значение в прямом соотношении с прочностью инструмента.
  8. Задний вспомогательный (а1) — при маленьких значениях угла достигается минимальная сила трения между обрабатываемой деталью и задней плоскостью резца;
  9. Наклон режущей кромки (λ) — от данного угла зависит геометрия контактирующей с деталью части резца. Именно этот угол определяет назначение инструмента: в резцах для чистовой обработки он отрицательный, для черновой — 13-15 0. для работы с закаленной сталью — 30-35 0. универсальные — 0 0 .

Все элементы токарного резца по дереву или металлу (головка и державка) выполняются из одной марки стали, чаще всего это твердосплавные сплавы Т5К10 либо 16К20, классифицирующиеся как металлокерамические материалы повышенной износоустойчивости .
к меню ↑

1.1 Особенности заточки токарных резцов (видео)

2 Классификация инструмента

Существует множество параметров классификации резцов в соответствии с действующими ГОСТ. Согласно конструктивным особенностям выделяют следующие типы токарных резцов:

  • монолитные, в которых режущая головка и державка являются цельной конструкцией;
  • сборные, в которых на головке выполнена напайка пластины из быстрорежущего сплава, обеспечивающая повышенную эффективность обработки — это один из наиболее распространенных разновидностей инструмента;
  • сборные, с механически закрепленной пластиной — пластину на головке фиксирует болт, в такой конфигурации выполняются резцы с металлокерамическими пластинами;
  • регулируемые.

Классификация токарных резцов

В зависимости от качества обработки токарные резцы делятся на черновые и чистовые. Геометрия чернового инструмента обеспечивает возможность снятия материала большой толщины и сохранение твердости при сильном нагреве, возникающем при высокой скорости обработки. Чистовые аналоги имеют другое назначение, они нужны для работы на низких оборотах для снятия небольшой толщины материала.

Также выполняется классификация инструмента по направлению подачи, согласно которой выделяют правые и левые резцы. Под направлением подачи подразумевается сторона, с которой находится основная режущая кромка инструмента в момент, когда его головка обращена к лицевой части обрабатываемой детали.

Классификация токарных резцов

Функциональное назначение — один основных параметров классификации данного инструмента. В соответствии с назначением токарные резцы делятся на:

  1. Отрезные (ГОСТ №18874-73) — используются на станках с поперечной подачей рабочего инстурмента, предназначены для обочки и обработки торцевый частей заготовок.
  2. Проходные (ГОСТ №18871-73) — могут устанавливать на станка как с поперечной, так и с продольной подачой. Применяются для подрезки торцов, обточки, формирования деталей конической и цилиндрической формы.
  3. Отрезные, они же канавочные (ГОСТ №18874-73) — монтируются на станки с поперечной подачей. Используются для резки монолитных кусков металла и протачивания канавок кольцевой формы.
  4. Расточные (ГОСТ №18872-73) — предназначены для растачивания отверстий (сквозных и глухих), формирования углублений и выемок.
  5. Фасонные (ГОСТ 18875-73) — используются с целью снятия наружных и внутренних фасок.
  6. Резьбовые (ГОСТ №18885-73) — позволяют нарезать резьбу метрического, дюймового и трапецеидального сечения (как внутреннюю, так и наружную).

Также токарные резцы делятся прямые, отогнутые и оттянутые в зависимости от положения режущей кромки по отношению к державке. В отогнутых кромка выполнена в виде прямой линии, в отогнутых — изогнутую, в оттянутых — кромка уже, чем ширина стержня.
к меню ↑

2.1 Какие резцы выбрать?

Чтобы определить, какие резцы нужны именно в вашем случае, необходимо определиться со следующими моментами:

  • какой металл вы будете обрабатывать и какие операции будут выполняться;
  • расставить приоритеты между качеством, эффективностью обработки и износоустойчивостью инструмента.

В целом, начинающему токарю необходимо иметь в распоряжении три вида резцов: проходные (маркировка SDACR) — для обработки торцов, наружные нейтрального типа (SDNCN) и расточные (SDQCR). Это базовый комплект, позволяющие выполнять большую часть технологических операций.

Если вы заинтересованы в покупке инструмента на долгосрочную эксплуатацию, имеет смысл взять набор токарных резцов со сменными пластинами. В последствии вы сможете менять расходники, а не покупать новые державки после износа режущей головки.

Классификация токарных резцов

Резцы со сменными головками

Пару слов о производителях. Среди компаний, реализующих действительно качественную продукцию, выделим фирмы Hoffman Garant (Германия) и Proma (Чехия). В сегменте отечественных производителей внимания заслуживают фирмы СИТО (Гомельский инструментальный завод) и Калибр.

Также имеет смысл приобрести заточную машинку, которая позволит вам самостоятельно возвращать резцам работоспособность при износе, а не пользоваться услугами сторонних мастеров. Тут необходимо заточно-шлифовальный агрегат оснащенный системой постоянного охлаждения с двумя абразивными кругами — из карбида кремния (для резцов из быстрорежущих сплавов) и электрокорунда (для твердосплавного инструмента). При заточке первоначально необходимо обработать переднюю плоскость режущей головки, затем — дополнительную и заднюю, пока не сформируется ровная режущая кромка.

Классификация и элементы токарных резцов.

По виду обработки токарные резцы делятся на про­ходные, подрезные, расточные, отрезные, прорезные, галтельные, резьбовые и фасонные (рис. 92). пользован проходной отогнутый резец. Расточный резец приме­няют для растачивания предварительно просверленных осевых отверстий, как сквозных (рис. 92, г), так и глухих. Отрезные и прорезные резцы (рис. 92, д) используют для прорезки канавок, а также для отрезания заготовок от прутка. Для протачивания закругленных канавок и переходных поверхностей используют галтельные резцы.

Резьбовыми резцами (рис. 92, е) нарезают наружную и внут­реннюю резьбу.

Фасонные резцы (рис. 92,ж) используют для получения фа­сонных поверхностей при продольном точении.

По направлению подачи резцы подразделяются на правые и левые. Правые резцы (при наложении на них сверху ладони правой руки, главная режущая кромка оказывается расположенной на стороне большого пальца) при обработке заготовки перемещаются справа налево, а левые — слева напра­во. По форме и расположению режущей части относительно державки резцы подразделяются на прямые и отогнутые (рис. 92, з).

Классификация токарных резцов

Рис.92. Классификация токарных резцов (стрелками показано направление подачи S)

Токарный резец состоит из режущей части, которой он не­посредственно снимает стружку с обрабатываемой заготовки, и державки, с помощью которой он крепится в резцедержателе токарного станка. Режущая часть резца имеет ряд поверхностей и кромок, а также углов, необходимых для создания условий резания (рис. 93).

Поверхности токарного резца: передняя I—поверхность, по которой сходит стружка; главная задняя II — поверхность, кото­рая обращена к обрабатываемой поверхности заготовки; вспомо­гательная задняя III — поверхность, которая обращена к обра­ботанной поверхности заготовки.

Классификация токарных резцов

Рис. 93. Геометрические элементы токарных резцов

При пересечении передней поверхности с главной и вспомо­гательной задними поверхностями образуются кромки токарного резца.

Главная режущая кромка 1, образованная пересечением пе­редней поверхности и главной задней поверхности, выполняет основную работу при резании и состоит из активной и пассив­ной частей.

Вспомогательная режущая кромка 2 образована пересечени­ем передней поверхности с вспомогательной задней поверхностью (у прорезных и отрезных резцов вспомогательных режущих кромок две).

Точка пересечения передней поверхности, главной задней и вспомогательной задней поверхностей образует вершину 3 резца (у прорезных и отрезных резцов две вершины).

Режущая часть резца имеет форму клина, заточенного под определенными углами. Для определения углов резца устанав­ливают исходную плоскость — плоскость резания, проходящую через главную режущую кромку и касательную к обрабатывае­мой поверхности заготовки.

К главным углам резца, измеряемым в главной секущей плоскости, т. е. в плоскости, перпендикулярной к главной ре­жущей кромке, относятся: передний угол &#&47;; главный задний угол &#&45;; угол &#&48; резания и угол &#&46; заострения.

Классификация токарных резцов по металлу: твёрдосплавные, со сменными пластинами, легированные

Обработка металлов на токарном станке заключается в придании детали нужной формы методом снятия лишнего материала с заготовки. Операция выполняется резцами различных видов, приспособленных под определенную процедуру. Больше всего существует видов токарных резцов. Далее вы узнаете, какие они бывают и чем отличаются.

Конструкция токарного резца

Классификация токарных резцов

конструкция токарного резца

Условно можно разделить любой резец по металлу на два элемента: головку и державку. Головка — это исполнительная часть, которая состоит из нескольких плоскостей и режущих кромок, заправленных под определенными углами. В зависимости от характера обработки материала подбирается и угол заточки.

Державка необходима для фиксации резца в держателе токарного станка. В срезе державка представляет собой прямоугольник или квадрат. Существует несколько стандартных размеров сечений каждой формы.

Различают следующие конструкции токарных резцов:

  • прямые — державка и рабочая головка располагаются на одной или параллельных осях;
  • изогнутые — державка согнута, если смотреть на нее сбоку;
  • отогнутые — рабочая головка инструмента изогнута по отношению к державке, если смотреть на нее сверху;
  • оттянутые — ширина головки меньше, чем державки. Головка может находиться на одной оси с державкой или быть смещенной относительно нее.

Классификация токарных резцов

Согласно общепринятой классификации ГОСТ все токарные резцы по металлу делятся на следующие категории:

  • с режущей кромкой из легированной стали — весь инструмент выполнен из единого куска металла. Они могут изготавливаться и из инструментальных типов сталей. На сегодняшний день используются редко;
  • с твёрдосплавными напайками — рабочая твёрдосплавная кромка-пластина приварена к основе — головке. Это наиболее распространенный тип инструмента;
  • с фиксацией твёрдосплавных пластин механическим способом — режущая пластина фиксируется на головке с помощью винтов, прижимов. Сменные твёрдосплавные пластины изготавливают из металлических и металлокерамических материалов. Это самая редкая категория.

Существует классификация и по направлению подающего движения:

  • левые — подаются слева: если взять его в левую руку, основная рабочая кромка располагается под большим пальцем;
  • правые — подаются к станку справа: если взять в правую руку, основная рабочая кромка будет под большим пальцем, более распространены на практике.

Согласно классификации на основании метода обработки различают резцы:

  • чистовые;
  • черновые (обдирочные);
  • получистовые;
  • для тонких работ.

На шероховатость будущей детали влияет радиус закругления верхушки резца. Более гладкие поверхности получаются при большем радиусе.

Виды токарных резцов

Классификация токарных резцов

Существует множество разновидностей токарных резцов, вот самые распространенные:

  • проходной: используется для создания контуров вращающейся детали, обточки, подрезки при поперечной и продольной подаче;
  • расточной резец: используется для создания различных пазов, углублений, отверстий. Выполняет отверстия насквозь;
  • подрезной резец: используется только при поперечной подаче для точения деталей ступенчатой формы, торцов;
  • отрезной: подается поперек оси вращения, выполняет пазы и канавки вокруг детали, используется для отделения готового изделия;
  • резьбовые: режет резьбы любых типов на деталях с любой формой сечения. Резьбовые инструменты могут быть изогнутыми, прямыми или круглыми;
  • фасонные: ими обтачивают детали сложной конфигурации, вынимают различные фаски снаружи и внутри.

Материалы для резцов

Классификация токарных резцов

резец со сменной рабочей пластинкой

Исполнительная часть резца должна быть достаточно твердой, сохранять свойства при нагреве, обладать стойкостью к истиранию и ударам.

Материалы делятся на три группы:

Первая — для инструментов, режущих при малых скоростях. Это инструментальные и углеродистые марки сталей с твердостью после закалки 60 — 64. При повышении температуры токарного резца более чем 200 — 240 градусов его режущие качества резко снижаются, поэтому на практике их используют редко. К этой категории относятся инструменты из хромовольфрамовой, хромокремнистой и хромомарганцовистой легированной стали со стойкостью к температуре до 300 градусов.

Вторая — для резцов, выполняющих точение на высоких скоростях. К ней относятся стали быстрорежущей категории Р12, Р9, Р9К5Ф2. После закаливания материал достигает твердости 62 — 65, сохраняет свойства при температуре до 650 градусов и длительное время не истирается.

Третья — сплавы металлокерамики. Это твёрдосплавные материалы, выдерживающие работу при высокой скорости и температуре до 1000 градусов. Чугун и некоторые цветные сплавы точат инструментами из вольфрамокобальтовой смеси: ВК6 — для чистовой и получистовой работы, ВК8 — для первичной обработки. Сталь точат твёрдосплавными титановольфрамокобальтовыми резцами: Т15К6 — обработка начисто, Т5К10 для прерывистого и первичного точения. Из кубического нитрида бора изготавливают сменные пластины для любых видов обработки особо твердых материалов, в том числе чугуна. Цветные металлы начисто точат твёрдосплавными пластинками из поликристаллического алмаза.

Пластинки материала бывают сменными, их вставляют в державку, некоторые модели оснащены стружколомами, которые отлично дробят стружку даже при небольшой подаче и поверхностном точении. Такие сменные твёрдосплавные пластины используют для суперчистовой резки нержавейки и других типов стали на станках.

Видео урок о том, как правильно устанавливать резцы в токарные станки и и их видах:

Виды токарных резцов по металлу: выбор и классификация

Классификация токарных резцовВ традиционном представлении процедура обработки металлов с помощью резки представляет собой техническую операцию, главной задачей которой является получение нужной формы детали необходимого качества с помощью снятия с заготовки части металла. Для чего наиболее широко применяются резцы, установленные на долбежных, строгальных, токарных и других станках, на которых производится обработка внутренних полостей и внешних поверхностей деталей, а также нарезание пазов, резьбы и так далее.

Среди существующего разнообразия этого вида металлорежущего инструмента в наибольшем количестве представлены токарные резцы по металлу.

Особенности конструкции резцов

Резец по конструкции выполнен из двух элементов: головки и стержня (который также называется державка). Стержень предназначен для крепления в резцедержателе токарного металлообрабатывающего станка. Профиль державки имеет форму прямоугольника либо квадрата.

Для унификации использования установлен такой ряд размеров сечений токарной державки, мм:

  • для прямоугольных сечений – 16 х 10; 20 х 12; 20 х 16; 25 х 16; 25 х 20; 32 х 20; 20 х 25; 40 х 25; 40 х 32; 50 х 32; 50 х 40; 63 х 50;
  • для квадратных сечений – 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40.

Головка резца это его рабочая часть и имеет ряд плоскостей и кромок, которые заточены под определенными углами для разных вариантов обработки металла.

  • Классификация токарных резцовα — основной задний угол;
  • β — угол заточки;
  • δ — угол резки;
  • γ — передний угол;
  • φ — основной угол в плане;
  • φ1 — дополнительный угол в плане;
  • α1 — дополнительный задний угол;
  • λ — угол уклона режущего края;
  • ε — угол около вершины резца.

Основной задний угол. Угол, выполненный между плоскостью резания и основной задней поверхностью резца. Снижает силу трения, которая появляется между заготовкой и задней поверхностью. Отвечает за качество обработки металла и на его износоустойчивость. Заданный угол обратно пропорционален плотности обрабатываемого материала.

Угол заточки. Угол, который находится между основной задней и передней плоскостью резца. Отвечает за остроту и прочность.

Передний угол. Угол, который находится между передней плоскостью и нормалью к поверхности резке в месте контакта передней плоскости с металлом. Снижает деформацию срезаемой заготовки, уменьшает усилие резки, облегчает вывод стружки, повышает теплоотвод. Заточка угла обратно пропорциональна твердости металлической заготовки.

Угол резки. Угол, который находится между передней плоскостью резца и поверхности резки.

Основной угол в плане. Угол, который находится между основной режущей кромкой и поверхностью металла. Отвечает за качество обрабатываемой плоскости заготовки, сохраняя скорость подачи и глубину реза. Качество угла обратно пропорционально, а устойчивость к поломке и появлению вибраций прямо пропорциональны размеру угла.

Дополнительный угол в плане. Угол, который находится между дополнительной задней плоскостью резца и поверхности металла. Отвечает за качество обработки плоскости металла (со снижением угла уменьшается шероховатость, повышается чистота).

Угол около вершины. Угол, который находится между основной режущей кромкой и дополнительной задней плоскостью. Качество прямо пропорционально размеру угла.

Дополнительный задний угол. Угол, который находится между дополнительной задней плоскостью и поверхностью, перпендикулярной поверхности резца и проходящей сквозь дополнительную режущую кромку. Снижает силу трения, которая появляется между дополнительной задней плоскостью и металлом.

Угол наклона режущего края. Отвечает за направление вывода стружки и задает геометрию контакта режущей кромки с металлом. Наклон угла определяет предназначение резца: отрицательный наклон – для чистовой резки, 10-12 градусов – для черновой резки, 20-30 градусов – для резки закаленного металла. Универсальные резцы имеют наклон режущего края равный нолю.

Виды и классификация токарных резцов

В соответствии с ГОСТ токарные резцы делятся на три главные группы:

  • с механическим крепежом пластин из твердого сплава, сверхтвердых металлов и керамики;
  • твердосплавные напайные строгальные и токарные;
  • строгальные и токарные с режущей кромкой из быстрорежущего материала.

Применяемые в машиностроении изделия разделяются по таким главным признакам на следующие группы.

По типу оборудования, где используются:

  • Классификация токарных резцовстрогальные;
  • токарные;
  • долбежные;
  • специальные;
  • револьверно-автоматные.

По виду сечения державки:

По конструктивным показателям

Цельные. Головка сделана как одно целое со стержнем. Чаще всего эти резцы делаются из быстрорежущих металлов (для мелких резцов) или из инструментального углеродистого металла и используют редко.

С припаянными или приварными пластинами. Головка имеет припаянную или приварную пластину из твердого сплава или из быстрорежущего металла. Невыполнение технических условий при спайке пластин иногда может сопровождаться появлением трещин и дальнейшим разрушением. Имеют огромную сферу использования.

С механическим крепежом пластин. Пластина крепится механически в головке. Данный вариант очень полезен для пластин из металла, где в основе находится минералокерамика:

По виду обработки

Классификация токарных резцовЧистовые и получистовые. Используются для чистовой обработки готовых изделий при небольшой скорости подачи и небольшой толщине снимаемого с болванки металла. Чаще всего этим инструментом является проходной резец.

Черновые. Используются для чернового резанья при высокой скорости порезке и большей толщине убираемой стружки. Характеризуется возможностью сохранять твердость во время нагрева и прочностью, а также повышенным теплопоглощением.

По виду установки касательно обрабатываемой плоскости

Тангенциальные. Во время обработки резец ставится под углом, различным от прямого, к оси обрабатываемой поверхности. Имеет сложную схему крепежа и применяется на станках, которые дают возможность создавать хорошую чистоту обрабатываемой поверхности (токарных автоматах и полуавтоматах).

Радиальные. Во время обработки резец ставится под прямым углом относительно оси обрабатываемой поверхности. Часто используется в промышленности, имеет упрощенную схему крепежа в станках, а также более удобную установку геометрических показателей режущей кромки.

По виду подачи

Левые. Основная режущая часть, повернутая к поверхности обрабатываемого металла, расположена с правой стороны.

Правые. Основная режущая часть, повернутая к поверхности обрабатываемого металла, расположена с левой стороны.

По креплению основной режущей части касательно стержня

Отогнутые. Ось проекции части в верхнем положении имеет выгнутую линию, а в боковой проекции – прямую.

Прямые. Ось проекции части в верхнем положении и боковой проекции имеет ровную линию.

Оттянутые. Размер головки меньше размера стержня. Головка находится на оси резца или смещена параллельно относительно ее в какую-либо сторону.

Выгнутые. Ось проекции части в верхнем положении имеет ровную линию, а в боковой проекции – выгнутую.

По способу обработки

Классификация токарных резцовПодрезные. Используются для обработки плоскости металла на станках с поперечной подачей (обточка ступенчатых частей, обработка краев поверхностей). Характеристики подрезных моделей указаны ГОСТом 18871 73.

Проходные. Используются для обработки плоскости металла на станках с поперечной и продольной подачей (подрезка и обточка конических и цилиндрических заготовок, подрезка торцов). Точность соблюдения размеров и качество поверхности не считаются приоритетными. Характеристики проходных моделей указаны ГОСТом 18869 73, 18868 73, 18870 73 .

Расточные. Используются для расточки и обработки углублений и выемок, глухих и сквозных отверстий. Номенклатура и характеристики отрезных моделей указаны ГОСТом 18872 73, 18873 73.

Отрезные. Используются для обработки плоскости металла на станках с поперечной подачей (проточка кольцевых канавок, отрезание заготовок). Номенклатура и характеристики отрезных моделей указаны ГОСТом 18874 73, 18884 73.

Резьбовые. Используются для нарезки внутренней и внешней резьбы квадратного, прямоугольного, округлого и трапецеидального сечения. По виду могут быть круглые, ровные и выгнутые .

Фасонные. Используются для обработки фасонных поверхностей сложной формы, снятия внутренних и внешних фасок заготовки.

По материалу изготовления рабочей части

Из твердых металлов:

  • ТТ 7 К 12, ТТ 8 К 6, ТТ 20 К 9 – тантало-вольфрамо-титанновые (применяются для обработки ковочных, жаропрочных и других труднообрабатываемых металлов);
  • Т 30 К 4, Т 15 К 6, Т 14 К 8, Т 5 К 10, Т 5 К 12 В – титановольфрамовые (применяются для обработки любых видов металлов);
  • ВК 2, ВК 3, ВК 3 М, ВК 4, ВК 6, ВК 6 М, ВК 8, ВК 8 В – вольфрамовые (используются для обработки цветных металлов и сплавов, заготовок из чугуна, а также неметаллических изделий).

Из быстрорежущего материала:

  • Р 18 Ф 2, Р 14 Ф 4, Р 9 Ф 5, Р 9 К 5, Р 18 К 5 Ф 2, Р 10 К 5 Ф 5, Р 6 М З – повышенной эффективности;
  • Р 18, Р 12 и Р 9 – нормальной эффективности.

Из углеродистого материала:

  • У 10 А и У 12 А – высококачественный углеродистый металл.

Как выбрать токарный резец

Выбирая модель, нужно руководствоваться такими основными правилами:

  • Классификация токарных резцовУзнать, с каким материалом будет работать резец, каким нагрузкам он будет подвержен, и какие операции по обработке вы станете производить;
  • Нужно определиться, что будет приоритетным показателем – качество обработки поверхности материала или точность выполнения геометрических размеров готовой детали. С учетом этого выбирается тип по геометрическим показателям и классифицирующим признакам.
  • Определить, как важно выполнение условия износоустойчивости резца и на протяжении какого времени она обязана сохраняться.

Ну, и в конце, как правильно заточить резец

Заточка делается как во время их изготовления, так и после долгого износа. Робота по заточке происходит на точильно-шлифовальных машинах с постоянным охлаждением. Сначала затачивается основная поверхность, после — задняя и дополнительная. Затем затачивают переднюю часть до образования ровного режущего края.

На любом станке для заточки токарных резцов находится два шлифовальных круга: из зеленого карбида кремния и из электрокорунда. Последний используется для обработки изделий из быстрорежущего материала, первый применяется для точки твердосплавных изделий. Для проверки заточки кромки есть специальные шаблоны.

  • Автор: Николай Иванович Матвеев

Внимание, только СЕГОДНЯ!
Закладка Постоянная ссылка.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *