Химическое оксидирование стали

Химическое оксидирование — сталь

Химическое оксидирование стали и алюминия позволяет получать сплошные слои с малой пористостью и хорошей адгезией, которые имеют защитные свойства в атмосфере с низкой степенью коррозионной агрессивности. Сталь подвергают, например, так называемому воронению, которое в сочетании с консервирующими средствами обеспечивает удовлетворительную защиту стальных изделий от сухой атмосферной коррозии. Окисные слои на алюминии, полученные химическим оксидированием, существенно повышают стойкость не только самого алюминия, но и лакокрасочных систем, нанесенных на окисный слой.  [1]

Химическое оксидирование стали и чугуна производится в нагретых растворах, состаны которых приведены в тпбл.  [2]

Химическое оксидирование стали осуществляется, в основном, в щелочных и бесщелочных растворах.  [3]

При химическом оксидировании стали превышение скорости возникновения на поверхности металла зародышей пленки над скоростью роста отдельных кристаллов приводит к быстрому их смыканию, изоляции металла от раствора и формированию малопористого оксидного слоя небольшой толщины. Если же скорость образования зародышей относительно невелика, создаются условия для их роста и формирования оксидного слоя большей толщины. Отсюда следует, что результат процесса зависит от того, как состав рабочего раствора и режим обработки будут влиять на скорости указанных реакций. Повышение концентрации щелочи способствует росту толщины покрытия, но в чрезмерно концентрированном растворе на поверхности металла образуется рыхлый осадок гидроксида железа, что ухудшает защитные свойства пленки. Увеличение концентрации окислителя способствует повышению скорости возникновения зародышей оксида и, как следствие этого, — формированию пленки небольшой толщины. В этом же направлении действует повышение температуры раствора.  [4]

Отработанный раствор химического оксидирования стали загрязнен большим количеством железа. Такой раствор без предварительной обработки может быть использован для приготовления перечисленных в квадрате I ( рис. 7.4) растворов. При приготовлении растворов, перечисленных в квадрате II, железо целесообразно удалить. Вследствие сильного газовыделения происходит флотация гидроксида железа ( III) — образуется пена желто-коричневого или коричневого цвета, которую убирают с поверхности раствора сетчатым совком. Окончание процесса определяют по образованию белой пены.  [5]

Основой процесса химического оксидирования стали является реакция взаимодействия металла со щелочью и окислителями.  [6]

Рыхление окалины допускается проводить в растворе химического оксидирования стали.  [7]

В табл. 14.8 приведены составы для химического оксидирования стали и чугуна.  [8]

Здесь наиболее важным является получение на поверхности металла плотной, прочносцепленной оксидной пленки с заданными свойствами. Качественно рассмотрим процесс химического оксидирования стали в щелочи при повышенной температуре. Как видно из рис. 1.9, потенциал будет находиться в области пассивности железа и на нем образуется пассивная пленка.  [9]

Оксидные покрытия получают путем химической или электрохимической обработки поверхности металла. Эти способы называются оксидированием, воронением, анодированием. Химическое оксидирование сталей проводят путем нагрева их в растворе, содержащем едкий натр и нитрит натрия. Получающаяся оксидная пленка в зависимости от толщины имеет различный цвет — от светло-синего до черного. При воронении пленка получается черного цвета. При электрохимическом воронении к детали подсоединяют положительный полюс источника тока, ускоряя тем самым процесс образования пленки. Получающаяся оксидная пленка имеет поры. Для повышения защитных свойств пленки ее подвергают обработке маслами. Для получения оксидной пленки на алюминии применяют анодирование, которое осуществляется электрохимическим способом в растворе, содержащем хромовый ангидрид, серную и щавелевую кислоту. Пленка, полученная таким способом, хорошо защищает металл от коррозии, является износостойкой и обладает электроизоляционными свойствами.  [10]

Страницы:    9ensp;9ensp;1

Поделиться ссылкой:

Хим.Окс — Химическое оксидирование стали (воронение)

  • Шифры наносимых покрытий: Хим.Окс
  • Обрабатываемые стали: углеродистые стали
  • Габариты изделий: до 1000х1000х1000 мм. Масса до 3 т.
  • Нанесение покрытий на изделия любой сложности
  • ОТК, паспорт качества, работа в рамках ГОЗ

Общая информация

Химическое оксидирование металла ( воронение, холодное чернение, химическое оксидирование ) позволяет получать консервационное покрытие различных цветов (чаще всего — чёрного), которое вместе с красивым внешним видом деталей обеспечивает влагооталкивающую коррозионную защиту.

Химическое оксидирование позволяет длительное время хранить стальные изделия не опасаясь за случайное появление коррозии, а также снижать вероятность появления задиров в парах трения.
Химическое оксидирование не меняет размеров изделий, резьб, отверстий, зазоров — эта особенность бывает важной при обработке деталей с высокой точностью изготовления, благодаря чему возхможно нанесение покрытия на изделия с большим количеством отверстий высокими требованиями к допускам на покрытие.

Чаще всего химическому оксидированию подвергаются различные изделия:

режущий и металлообрабатывающий инструмент (режущий инструмент для станков – торцевые и концевые фрезы, инструмент с твердосплавными пластинами, сверла, спиральные сверла, кольцевые пилы, плашки, метчики, развертки и др.)
узлы оборудования (шпиндельные патроны, планшайбы, шестерни, высокопрочные звездочки в цепных передачах, втулки, резцедержатели, цанги, ручной инструмент, детали контрольно-измерительных и оптических приборов, штанги и др.)
другие детали и изделия различного назначения (насосного, декоративного, технологического, автомобильного и др.).

Производители подшипников, в том числе и подшипников для автопрома, обрабатывают корпуса, наружные кольца, обоймы, крышки. Химическое оксидирование не приводит к изменению размеров, зато, когда начинается приработка, наличие покрытия обеспечивает трущимся поверхностям отличные противозадирные свойства.

Процесс является незаменимым при обработке удлиненных деталей, так как низкая температура процесса (до 140 С) не приводит к термической деформации изделий.

Примечательно, что в последнее время наметилась тенденция использования чернения в качестве декоративного покрытия, с последующей обработкой защитным лаком для придания блеска и износостойкости.

Примеры деталей с химическим оксидированием

Химическое оксидирование стали

Химическое оксидирование стали

Технология химического оксидирования

Химическое оксидирование металла (чернение и воронение) это процесс получения красивого равномерного покрытия, как правило чёрного, обладающего декоративными и защитными свойствами на металлических изделиях (углеродистая сталь, алюминий) при комнатной температуре для хололдных процессов и 140 С — для процесса воронения.
Технологически процесс заключается в поочерёдном перемещении изделий в специальные растворы. Чернение металла не изменяет габаритных его размеров и позволяет получать равномерное черное покрытие на обработанных поверхностях, резьбе и глухих отверстиях.

Осуществляется холодное чернение за счет химической реакции изменяющей поверхность металла. От воронения (получения чёрного покрытия в горячем растворе кипящей при 140 градусах щёлочи) отличается экономичностью и безопасностью, хотя немного уступает ему по свойствам.

Процесс заключается в обезжиривании и последующем погружении в модификатор и в раствор для чернения. Дополнительная антикоррозийная обработка достигается путем окунания изделия в обезвоживающее масло или другие дегидрирующие (водооталкивающие) составы.

Осуществляется при цеховой температуре, окунанием деталей в химически малоагрессивный раствор, на их поверхности формируются чёрные химические конверсионные покрытия, которые по декоративности (глубоконасыщенный черный цвет) и

коррозионной стойкости практически не уступают покрытиям, получаемым при горячем щелочном оксидировании в нитратных растворах- Холодное чернение можно осущестлять для различных сталей: углеродистых и легированных, конструкционных и инструментальных, холодно- и горячекатаных, после ковки или штамповки, а также чугунов и порошковых металлов (при этом белый соляной налёт, присущий горячему оксидированию, не образуется; порошковые металлы и чугуны не выщелачиваются).

  • Одна и та же ванна может использоваться для чернения при комнатной температуре деталей из сталей и чугунов – разных марок и видов
  • Покрытия характеризуются отличными противозадирными свойствами
  • Приработка сопрягающихся деталей облегчается, свойства режущего инструмента улучшаются, срок его службы увеличивается
  • Посадочные размеры деталей и твердость сохраняются

Стоимость работ

Стоимость и сроки работ рассчитываются индивидуально исходя из текущего состояния изделий и требований к покрытию.
Для быстрой оценки стоимости работ — отправляйте запрос на электронную почту [email protected]
К запросу желательно приложить чертёж или эскиз деталей, а также указать их количество.

20 Оксидирование (сталь, цветные металлы)

Защита от коррозии

Оксидируют все марки стали, медь, чугун, алюминий, магний, титан. Защитную функцию пленка выполняет только в том случае, если она будет беспориста и прочно сцеплена с основой. FeO, Fe2O3, Fe3O4 (в большей степени)

Оксидная пленка беспориста в том случае, когда ее объем чуть больше массы Ме, на который она наносится. Пленка должна быть под небольшим давлением сжатия.→Способы оксидирования стали

В кислородосодержащей атмосфере на поверхности стали образуется Fe3O4. Термическая окалина на горячекатаном металле (швеллера, уголки). Применяется очень редко – большие энергозатраты, при оксидировании закаленных сталей происходит отжиг (теряют твердость)

Окисление происходит за счет использования более сильного окислителя

NaNO3 – 50-100 г/л

NaNO2 – 200-250 г/л

Процесс ведется при легком кипении с образованем гипоферритов и ферритов

Fe +O +2NaOH = Na2FeO2 + H2O

2Fe + 3O + 2NaOH = Na2Fe2O4 + H2O

Когда у поверхности накопится много гипоферритов, то происходит

Na2FeO2 + Na2Fe2O4 + 2H2O = Fe3O4 + 4NaOH

Влияние различных факторов

↓ С окисл → ↓количества центров кристаллизации→↑размера кристаллов→↑пористости

↑ Сокисл →↑ количества центров кристаллизации→пленка тонкая

NaNO3 окрашивает пленку в матовый черный цвет, более стойкое

NaNO2 окрашивает в блестящий синий, менее стойкое

Если только NaOH без окислителей и температуры – это раствор для снятия окалины (разрыхление).

↓ С NaOH →↓ t→↓ центров кристаллизации→↑размера кристаллов→↑пористости

↑ С NaOH →↑ t→↑ количества зародышей →пленка тонкая

Также ↑ С NaOH →сдвиг рекции (3) влево растворение окалины

Влияние перемешивания при обработке барабанов приводит к отводу продуктов реакции от поверхности деталей, но скорость меньше

Зависит от марки стали, чем больше С, тем меньше время

Высокоулеродистые – 10-30 мин

Среднеуглеродистые – 30-50 мин

Низкоуглеродистые – 60-90 мин

Толщина 5-10 мкм

Процесс оксидирования не совсем безобиден для стали, может привести к коррозионному растрескиванию

NaNO3 и NaNO2 не вводят, деталь делают анодом в горячем растворе щелочи на аноде выделяется кислород. Он и является окислителем

Недостатки: трудность в оксидировнаии деталей сложной конфигурации(ток не проходит во все внутренние полые поверхности)

Ca(NO3)2 – 60-100 г/л

Процесс сопровождается выделением водорода

Прекращается выделение водорода указывает на то, что пленка сформирована, для повышения коррозионной стойкости оксидно-фосфатное покрытие хроматируют в растворе бихромата натрия 50-70 г/л и пропитывают маслом

Их намыливают для того чтобы лучше пропиталось маслом. Если маслом нельзя, то обрабатывают гидрофобизирующей жидкостью, растворенной в толуоле или бензине

Производится с целью некоторого повышения стойкости при хранении и транспортировке.

Пассивируют в концентрированной HNO3, если она не концентрированная, то добавляем Na2Cr3O7.

Углеродистые стали в слабощелочном растворе бихромата. Если газ выделяется, то значит происходит растравливание стали

После пассивации в кислых растворах детали быстро промывают и нейтрализуют в слабом растворе аммиака 2-3%

Для защиты межоперационного хранения применяют раствор NaNO3 – 5-7 г/л, Na2CO3 – 3-5 г/л, t° =60°C, 5-10 мин.

Надежная защита NaNО3 – 300 г/л

21 Нанесение рисунков. Фотометод. Фоторезисты. на основе спирта и сухие пленочные, свойства, фотошаблоны, способы изготовления, экспозиция, проявление, задубливание, шелкография и тампография. Локальное нанесение цветных механических покрытий.

Фоторезисты – полимерный органический материал обладающий фоточувствительностью, под действием у/ф лучей растворимость изменится.

Фоторезисты, бывают позитивные и негативные, жидкие и сухие пленочные, жидкие наносят окунанием или обливом, распылением, это первые на основе поливинилового спирта. Поливиниловый спирт хорошо растворяется в воде, но если добавить бихромат аммония и облучить, то он переходит в нерастворимое соединение. Облучение через фотошаблон. Разрешение макс 50 линий*1мм

Фоторезисты на основе диазо-соединений – позитивные. После облучения растворимые. Более стойкие дорогие и токсичные. Разрешение 350-400мм*1мм

Positiv resist – светочувствительный лак, при облучении становится растворимым, прменяется для изготовления плат, матриц, при гравировании меди и сплавов.

Фотометод применяется наиболее часто.Т примерно 1 сек.

Сетка натяг на рамку, сетку пропитывается фоточувствительным составом .

Затем готовят фотошаблон (в любой граф программе и распеч на прозр пленке на лазерном принтере с мах разрешением). Затем рисунок накл на сетку и облучают кварц лампой (экспозиция). Далее проявление в растворе соды. Травление в FeCl3. Там где пов-ть облучена, там задубливается, а где не облучена там смывается теплой водой (если позитивный фоторизист, то при облучении становится раствор, а без облучение не растворим в воде; негативный – наоборот).

Далее под сетку подставл дет, наливается типогр краска и ракилем прогоняется в другой конец сетки.

Химическое оксидирование стали

Сухой пленочный фоторезист – 3х слойная композиция, в которой верхний и нижний слой полиэтилен, в другой – лавсан.

Прим-ся для нанес рисунков небольшого размера. Н: цифры на клавиатуре, в автомобилях на кнопках управления, на значки. Время нанесения составляет доли секунд.

Берут Ме пластину, шлифуют, полируют (механически). На эту заготовку с помощью шелкографии или другим способом (фотохимическим) наносят рисунок. Проводят травление, после рисунок снимают.

Химическое оксидирование стали Химическое оксидирование стали

Оксидация стали это:

Оксидирование — создание оксидной плёнки на поверхности изделия или заготовки в результате окислительно-восстановительной реакции. Оксидирование преимущественно используют для получения защитных и декоративных покрытий. а также для формирования диэлектрических слоёв. Различают термические, химические, электрохимические (или анодные) и плазменные методы оксидирования.

Виды оксидирования

Термическое оксидирование обычно осуществляют при нагревании изделий в атмосфере, содержащей О2 или водяной пар. Например, термическое оксидирование железа и низколегированных сталей, называемое воронением, проводят в печах, нагретых до 300-350 °С, или при непосредственном нагревании изделий на воздухе, добиваясь необходимого цвета обрабатываемой поверхности. Легированные стали термически оксидируют при более высокой температуре (400-700 °C в течение 50-60 мин. Магнитные железоникелевые сплавы (пермаллои) оксидируют при 400-800 °С в течение 30-90 мин. Термическое оксидирование — одна из важнейших операций планарной технологии ; создаваемые диэлектрические плёнки защищают готовые полупроводниковые структуры от внешних воздействий, изолируют активные области дискретных полупроводниковых приборов и интегральных схем. Наиболее часто термическое оксидирование применяют при изготовлении кремниевых структур. При этом Si окисляется на глубину около 1 мкм при 700-1200 °С. С начала 80-х гг. в производстве кремниевых больших интегральных схем оксидирование проводят при повышенном (до 107 Па) давлении O2 или водяного пара (термокомпрессионное оксидирование).

При химическом оксидировании изделия обрабатывают растворами или расплавами окислителей (нитратов, хроматов и др.). Химическое оксидирование используют для пассивации металлических поверхностей с целью защиты их от коррозии, а также для нанесения декоративных покрытий на чёрные и цветные металлы и сплавы. В производстве электровакуумных приборов его применяют для чернения масок цветных кинескопов и др. деталей с целью получения поверхности с низким коэффициентом отражения света и высоким коэффициентом теплового излучения. Химическое оксидирование чёрных металлов проводят в кислотных или щелочных составах при 30-100 °С. Обычно используют смеси соляной, азотной или ортофосфорной кислот с добавками соединений Mn, Ca(NO3 )2 и др. Щелочное оксидирование проводят в растворе щелочи с добавками окислителей при 30-180 °С. Оксидные плёнки на поверхности чёрных металлов получают также в расплавах, состоящих из щелочи, NaNO3 и NaNO2. MnO2 при 250-300 °С. После оксидирования изделия промывают, сушат и иногда подвергают обработке в окислителях (K2 Cr2 O7 ) или промасливают. Химическое оксидирование применяют для обработки некоторых цветных металлов. Наиболее широко распространено химическое оксидирование изделий из магния и его сплавов в растворах на основе K2 Cr2 O7. Медные или меднёные изделия окисляют в составах, содержащих NaOH и K2 S2 O8. Иногда химическое оксидирование используют для оксидирования алюминия и сплавов на его основе (дуралюминов). В состав раствора входят Н3 РО4. CrO3 и фториды. Однако по качеству оксидные плёнки, полученные химическим оксидированием, уступают плёнкам, нанесённым методом анодирования.

Электрохимическое оксидирование. или анодное оксидирование (анодирование ), деталей проводят в жидких (жидкостное оксидирование), реже в твёрдых, электролитах. Поверхность окисляемого материала имеет положительный потенциал. Жидкостное оксидирование в водных и неводных растворах электролита применяют для получения защитных, декоративных покрытий и диэлектрических слоёв на поверхности металлов, сплавов и полупроводниковых материалов при изготовлении приборов со структурами металл-диэлектрик-полупроводник и СВЧ интегральных схем, оксидных конденсаторов, коммутационных плат на основе алюминия и других металлов. Наиболее широко анодное оксидирование используют для нанесения оксидных слоев на конструкции из Al и его сплавов. При этом получают защитные (толщиной 0,3-15 мкм), износостойкие и электроизоляционные (2-300 мкм), цветные и эматаль-покрытия (эмалеподобные), а также тонкослойные (0,1-0,4 мкм) оксидные плёнки. Для образования толстых оксидных слоёв применяют в основном растворы H2 SO4 и CrO3. Тонкие оксидные плёнки получают в растворах на основе Н3 РО4 и Н3 ВО3. Цветное анодирование проводят в растворах, содержащих органические кислоты (щавелевую, малеиновую, сульфосалициловую и др.). Эматаль-покрытия получают в электролитах, содержащих, как правило, CrO3. Анодирование магния и его сплавов осуществляют в растворах, содержащих NaOH, фториды, хроматы металлов. Анодное оксидирование стали проводят в растворах щелочи или CrO3. Методы анодного оксидирования получают распространение в полупроводниковой технологии, особенно для получения оксидных слоёв на полупроводниках типа AIIIBV, AIIBVI и т.п.

Плазменное оксидирование проводят в кислородсодержащей низкотемпературной плазме, образуемой с помощью разрядов постоянного тока, ВЧ и СВЧ разрядов. Таким способом получают оксидные слои на поверхности кремния, полупроводниковых соединений типа AIIIBV при изготовлении полупроводниковых приборов и интегральных схем, при создании туннельных переходов на основе плёнок Nb и Pb в криоэлектронных интегральных схемах, а также для повышения светочувствительности серебряно-цезиевых фотокатодов. Разновидность плазменного оксидирования — ионно-плазменное оксидирование, проводимое в высокотемпературной кислородсодержащей плазме СВЧ или дугового разряда в вакууме (около 1 Па) и температуре обрабатываемой поверхности не выше 430 °С. При таком способе оксидирования ионы плазмы достигают поверхности изделия с энергиями, достаточными для их проникновения в поверхностный слой и частичного его распыления. Качество оксидных плёнок, полученных этим методом, сравнимо с качеством плёнок, выращенных при термическом оксидировании, а по некоторым параметрам превосходит их.

Wikimedia Foundation. 2010 .

Смотреть что такое «Оксидация стали» в других словарях:

Оксидация — Оксидирование создание оксидной плёнки на поверхности изделия или заготовки в результате окислительно восстановительной реакции. Оксидирование преимущественно используют для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования… … Википедия

Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Сталь оксидирование воронение

 9ensp;9ensp;9ensp;Опыт 4. Оксидирование стали. Нанесение оксидных пленок на металлы называется оксидированием, а в случае стали — воронением. [c.177]

 9ensp;9ensp;9ensp;ВОРОНЕНИЕ — создание окисной пленки (от черного до темно-синего цвета различных оттенков) на поверхности изделий из углеродистой или низколегированной стали и чугуна разновидность оксидирования. Структура, внешний вид и защитные св-ва окисных пленок. гл. обр. из магн. окиси железа, обусловливаются их толщиной. Тонкие пленки (порядка 0,002—0,004 мкм) не меняют внешнего вида поверхности и практически не защищают (из-за пористости) изделия от коррозии металлов. Толстые (более 2,5 мкм) матовые пленки черного или серо-вато-черного цвета механически непрочны. Ввиду этого ири В. создают условия. обеспечивающие формирование плотных и блестящих пленок промежуточной толщины — от [c.216]

 9ensp;9ensp;9ensp;Воронение и оксидирование стали (железа). Полировка стали (железа)—более трудоемкий процесс. чем полировка латуни и меди. Для полировки стали лучше всего воспользоваться пастой, составленной из  [c.155]

 9ensp;9ensp;9ensp;В стакан емкостью 100 мл влейте 75 мл раствора для оксидирования (60 г нитрита натрия и 600 г едкого натра на 1 л воды) и нагрейте его до кипения. В это время железный предмет (шайбу, плоское кольцо ) очистите наждачной бумагой, опустите на 2—3 мин в Ш раствор серной кислоты и тщательно промойте водой. Предмет повесьте на крючок стеклянной палочки и опустите его в нагретый раствор (палочка должна лежать на верхних стенках стакана). Включите секундомер и через 3, 5, 10 и 15 мин поднимайте палочку из раствора и наблюдайте изменение окраски железного предмета (соломенно-желтая, светло-шоколадная, бурая и сине-черная ). Напишите уравнения всех реакций, протекающих при оксидировании железа. Что называют в технике воронением стали  [c.122]

 9ensp;9ensp;9ensp;Химическое оксидирование стали и алюминия позволяет получать сплошные слои с малой пористостью и хорошей адгезией, которые имеют защитные свойства в атмосфере с низкой степенью коррозионной агрессивности. Сталь подвергают, например, так называемому воронению, которое в сочетании с консервирующими средствами обеспечивает удовлетворительную защиту стальных изделий от сухой атмосферной коррозии. Окисные слои на алюминии, полученные химическим оксидированием, существенно повышают стойкость не только самого алюминия, но и лакокрасочных систем, нанесенных на окисный слой. [c.74]

 9ensp;9ensp;9ensp;Оксидирование является старейшим и известнейшим видом массовой и экономичной защиты черных металлов от коррозии. Вместе с тем оксидные пленки на полированной поверхности имеют красивую декоративную внеш- ность, черный цвет с различными оттенками, чаще всего синевато-черным или фиолетово-черным. цвета воронова крыла, вследствие чего оксидирование стали часто называть воронением. [c.222]

 9ensp;9ensp;9ensp;Издавна известен процесс воронения и синения сталей. По существу, это термический способ их оксидирования. Его проводят на воздухе при температуре 350— 360°С. Поверхность изделий предварительно покрывают тонким слоем 15—20 %-ного раствора асфальтового лака в бензине и подсушивают на воздухе. Такой же эффект может быть получен при оксидирующей обработке изделий в кипящем растворе щелочи в присутствии нитратов и нитритов щелочных металлов. [c.150]

 9ensp;9ensp;9ensp;Хорошее защитное действие пленок. получаемых на поверхности металлов в результате их химкчеокото воздействия с окружающей средой. привело к применению методов искусственного образования или усиления таких пленок для повышения солротивления коррозии. Наряду с оиисными пленками создают пленки окисно )хроматные, фосфатные, сульфидные и др. Оксидирование (воронение) стали и железа осуществляют погружением изделий в ванны с очень концентрированным раствором щелочи. в который добавлены окислители (МпОг, N3 02). Широкое распространение получило анодное окисление (анодирование), осуществляемое в присутствии окислителя или при последующей дополнительной обработке им. Таким путем достигается, например, усиление окисной пленки на алюминии в изделиях, предназначенных для эксплуатации в более жестких условиях. [c.424]

 9ensp;9ensp;9ensp;Оксидирование металлов заключается в создании на поверхности плотных пленок их оксидов, что осуществляется либо химическим, либо электрохимическим путем. В. первом случае очищенную от продуктов коррозии и обезжиренную деталь погружают на определенное время в раствор окислителей. который вызывает пассивацию (гл. X, 2) металла. Так проводят воронение стали, для чего стальной предмет можно выдержать до 90 мин в смешанном растворе NaNOз (50 г/л), НаМОг (200 г/л) и МаОН (800 г/л) при 140°С (метод Е. И. Забываёва). Во втором случае обрабатываемый металл помещают в окислительный раствор и для интенсификации его окисления подключают к положительному полюсу источника постоянного ток. делая его анодом. Так получают оксидированный (анодированный) алюминий. [c.197]

 9ensp;9ensp;9ensp;Покрытие окисными пленками — оксидирование — применяется для защиты сталей. медных и алюминиевых сплавов ОТ атмосферной коррозии. При оксидировании стали ее поверхность приобретает черный цвет. поэтому процесс оксидирования называют также воронением. [c.40]

 9ensp;9ensp;9ensp;При оксидировании стали поверхность ее приобретает синечерный цвет, почему этот процесс называется воронением. [c.239]

 9ensp;9ensp;9ensp;Воронение, или оксидирование стали. Способы его выполнения очень разнообразны. Обработка железа паром, а затем восстанавливающими газами при температурах около 900° приводит к образованию пленки окислов, состоящей в наружном слое из Рез04 и в более глубоком — из FeO. Воронение достигается также погружением стали в расплавленную смесь селитры и двуокиси марганца при 300° или кипячением в щелочных окислительных растворах, содержащих, например, едкий натр. селитру и двуокись марганца. В этих случаях в поверхностном слое образуется РегОз. Воронение сообщает изделию красивый бархатистый иссиня-черный цвет. но в качестве коррозионной защиты недостаточно прочно. Оно пригодно лишь при работе в атмосферных условиях и то требует периодической смазки изделия жиром. [c.516]

 9ensp;9ensp;9ensp;Для защиты используют также искусственно созданные пленки окислов на поверхности металла. т. е. продукты самой же коррозии. Известно, что в некоторых случаях металл, взаимодействуя с кислородом воздуха. образует на поверхности прочную окисную пленку. которая препятствует дальнейшему разрушению металла. Поэтому путем так называемого оксидирования на поверхности многих металлов, особенно стали. сплавов магния и алюминия, создают искусственные пленки. Защитная пленка. получающаяся при оксидировании стальных изделий. состоит из магнитной окиси — Рвз04. Изделия при этом приобретают красивую черную с темно-синим оттенком окраску, напоминающую цвет воронового крыла. Этот метод иногда называют воронением. [c.259]


Внимание, только СЕГОДНЯ!
Закладка Постоянная ссылка.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *