Хромирование это

Хромирование

Электролитический хром — серебристо-белый металл с синеватым оттенком, отличающийся высокой твёрдостью, низким коэффициентом трения, высокой коррозионной стойкостью и износостойкостью. Наряду с этим осадки хрома обладают большой хрупкостью, плохо смачиваются маслом. Твердость хрома колеблется в широком интервале от 300 до 1100 кГ/кв. мм Температура плавления хрома 1750—1800С. Плотность 6,9—7,1 г/куб. см

В атмосферных условиях хром сохраняет цвет и блеск длительное время, что объясняется образованием на его поверхности тонкой и прозрачной, но очень прочной окисной пленки. Эта плёнка обеспечивает высокую коррозионную стойкость хромового покрытия. При высоких температур окисляемость хрома возрастает незначительно; только при температуре более 400°С на поверхности покрытия появляются цвета побежалости. Хром обладает коррозионной стойкостью по отношению ко многим химическим соединениям (сероводороду и сернистому газу, растворам щелочей, азотной кислоты, органических кислот и др.). В соляной и горячей концентрированной серной кислоте хром растворяется энергично.

Электролитические осадки хрома, как правило, имеют тончайшие трещины, которые делают хромовое покрытие пористым. Во влажном воздухе или в других окислительных средах хромовые покрытия по стали образуют гальваническую пару сталь- хром, в которой хром является катодом, а сталь — анодом. Поэтому защитные хромовые покрытия должны быть беспористыми; в противном случае стальная деталь, покрытая хромом, будет подвергаться коррозии.

Электролитический хром хорошо сцепляется со сталью, никелем, медью и ее сплавами при тщательном проведении подготовительных операций и соблюдений установленного режима хромирования.

По назначению хромовые покрытия подразделяют на износостойкие (твердые) и защитно-декоративные. Износостойкие покрытия применяют для восстановления изношенных поверхностей деталей, а также для повышения износостойкости деталей и инструмента с целью увеличения срока их службы (долговечности). Износостойкие хромовые покрытия могут быть двух видов: гладкие и пористые. Последние наносятся на поверхности деталей, работающие в условиях высоких удельных нагрузок и граничного трения: цилиндры, поршневые кольца двигателей и др. Защитно-декоративные покрытия характеризуются долговечностью и применяются для защиты дета лей от коррозии и придания им красивого внешнего вида.

Для подготовки деталей к гальваническим покрытиям применяют специальные шлифовально-полировальные станки и шлифовальные машинки.

Хромирование деталей производят в ваннах. Корпус ванны представляет собой сварной бак прямоугольной формы, изготовленный из листовой стали толщиной 4…6 мм. Корпус вставлен в другой стальной сварной бак, являющийся кожухом. Пространство между корпусом ванны и кожухом заполнено водой, служащей для равномерного подогрева электролита и поддержания его о температуры в заданных пределах. Воду, находящуюся в кожухе, подогревают с помощью пара или электричества. Для предохранения внутренней поверхности стенок ванны от агрессивного воздействия электролита ее выкладывают (футеруют) материалом, обладающим химической стойкостью по отношению к электролитам и достаточной механической прочностью: свинцом, винипластом, асбовинилом, кислотоупорными плитками на специальной замазке и др.

При хромировании применяют нерастворимые аноды из свинца или сплава свинца с 6% сурьмы. Катодом служит покрываемая деталь.

Ванны для химического и электрохимического декапирования (травления) изготовляют сварными из листовой стали толщиной 3…4мм и облицовывают изнутри вулканизированной резиной. Ванны для электрохимического декапирования отличаются от ванн химического декапирования наличием анодных и катодных штанг.

Ванны для химического и электрохимического обезжиривания в щелочных растворах также делают сварными из листовой стали, они не требуют специальной облицовки. для нагрева раствора в ванне монтируют змеевики, по которым пропускают пар или горячую воду. С целью уменьшения теплопотерь ванн рекомендуется обкладывать снаружи теплоизоляционным материалом. Ванны для электрохимического обезжиривания отличаются от ванн химического обезжиривания наличием анодных и катодных штанг.

Ванны хромирования, декапирования (травления) и обезжиривания оборудованы вентиляционными бортовыми отсосами для удаления вредных испарений. Ванны для промывки представляют собой обычные сварные стальные баки прямоугольной формы. Размеры ванн выбирают в зависимости от габаритных размеров и количества хромируемых деталей. Внешнюю поверхность их окрашивают кислотоупорным лаком для защиты от коррозии. Все ванны, к которым подводится электрический ток, устанавливают на изоляторах (во избежаниё утечки тока и нарушения режима электролиза), а остальные на металлических подставках.

Для обезжиривания деталей перед хромированием можно использовать ультразвуковые установки.

Для питания гальванических ванн постоянным током применяют низковольтные агрегаты или выпрямители. Напряжение выпрямленного тока 6…25В; сила тока — от 200 до 1000А.

Технологический процесс нанесения хромового покрытия можно подразделить на три стадии: подготовку деталей к нанесению покрытия, нанесение покрытия и обработку деталей после нанесения покрытия.

Подготовка деталей к нанесению хромового покрытия включает в себя механическую обработку, монтаж деталей на подвески, обезжиривание, изоляцию мест деталей и подвесок, не подлежащих хромированию, и декапирование.

Механическая обработка поверхностей деталей под хромирование, осуществляется обычно шлифованием с последующим полированием. После механической обработки на поверхности детали не должно быть рисок, трещин, царапин, так как хромовое покрытие хорошо воспроизводит все неровности. При износостойком хромировании покрываемая поверхность должна иметь правильную геометрическую форму и требуемую шероховатость. Перед защитно-декоративным покрытием хромом поверхность детали должна быть тщательно отполирована с целью сглаживания мельчайших неровностей и получения блестящей зеркальной поверхности. Если на хромируемую поверхность предварительно нанесен слой меди и никеля, то ее также полируют. Полирование производят фетровыми войлочными или матерчатыми (из парусины, брезента, бязи, фланели и других подобных материалов) кругами.

Хромовые ванны обладают низкой рассеивающей способностью. Поэтому для получения равномерного слоя хромового покрытия необходимо, чтобы расстояние между поверхностью катода (детали) и анода всюду было одинаковым с тем, чтобы плотность тока на хромируемых поверхностях также была по возможности одинаковой. При хромировании деталей сложной конфигурации для получения равномерного осадка часто применяют аноды, форма которых соответствует форме хромируемых поверхностей..

Требуемое расположение анодов в ванне относительно хромируемых деталей обеспечивается с помощью подвесных приспособлений. Наряду с этим их конструкция должна предусматривать надежное закрепление детали, хороший электрический контакт, а также возможность легкого монтажа и демонтажа деталей. Поперечное сечение токоподводящих частей подвесных приспособлений должно быть рассчитано на требуемую силу тока без значительного их нагревания. Для небольших деталей приспособлений рекомендуется делать многоместными. Детали на подвесных приспособлениях должны быть расположены так, чтобы не экранировали одна другую, а образовавшиеся на катоде газы легко удалялись с их поверхности. Последнее обстоятельство заставляет завешивать детали цилиндрической формы в ванну в вертикальном положен. После монтажа на подвесные приспособления детали обезжиривают органическими растворами (бензин, четыреххлористый углерод. и др), химическими моющими средствами и с помощью ультразвука. Сущность каждого из этих способов подробно рас смотрена в главе 5.

Кроме перечисленных способов обезжиривания для подготовки деталей к гальваническим покрытиям широко применяют электрохимическое обезжиривание.

Некоторые детали (имеющие части из резины или пластмассы, а также места, покрытые защитным лаком) нельзя обезжиривать в горячих щелочных растворах. Обезжиривание таких деталей производят венской известью (смесь окиси кальция и магния, разведенной в воде до густоты кашицы). Обезжиривание производят вручную, растиранием венской извести по поверхности детали волосяными щетками.

После обезжиривания детали тщательно промывают водой. Следует иметь в виду, что промывка в воде относится к процессам подготовки поверхностей деталей перед покрытием. Она производится также после осаждения металла целью промывок в горячей и холодной воде- удаление с поверхностей деталей остатков кислых и щелочных растворов, которые могут загрязнять гальваническиё ванны.

Признаком хорошего обезжиривания, независимо от применяемого способа очистки, служит полная смачиваемость поверхностей деталей водой.

После обезжиривания и промывки в воде места детали и подвески, не подлежащие хромированию, покрывают специальным изоляционным лаком. Рекомендуется цапон-лак (целлулоид, растворенный в ацетоне), эмалит или перхлорвиницовый лак. Лак наносится кистью в 2-З слоя. После нанесения каждого слоя его просушивают, детали с двумя-тремя слоями лака подвергают сушке в сушильном шкафу в течение 2…3 ч при температуре 40…60С. Для изоляции деталей используют также пластикат, целлулоид (смытую фотокинопленку), тонкий листовой свинец, хлорвиниловые трубки и др.

Заключительной операцией подготовки деталей является декапирование, которое производят электрохимическим или химическим путем. Декапированием называется процесс удаления с поверхности деталей тончайшей окисной пленки, образующейся в промежутках между операциями. При декапировании происходит легкое протравливание верхнего слоя металла и выявление его структуры, что способствует прочному сцеплению покрытия с основой. Операция декапирования осуществляется непосредственно перед загрузкой деталей в ванны для хромирования. Химическое декапирование производится в слабом растворе (5—7%-ном) соляной или серной кислоты или в смеси растворов этих кислот путем погружения деталей на 15…20сек и после промывки их в проточной холодной воде. Электрохимическое декапирование более эффективно, чем химическое. Его производят непосредственно в ванне хромирования или в специальной ванне с хромовым электролитом. Обрабатываемая деталь служит анодом, а свинцовая пластина — катодом. Плотность тока Да = 5—10 А/кв.дм Продолжительность процесса 30—60 сек. После анодного декапирования в хромовом электролите детали в воде не промывают, а переносят сразу в ванну хромирования.

Нанесение хромового покрытия состоит из операций загрузки деталей в ванну, выдержки в ванне при заданных режимах и выгрузки. Время выдержки в ванне зависит от требуемой толщины покрытия. Износостойкое хромовое покрытие наносят непосредственно на поверхность детали без подслоя, т. е. оно является однослойным.

При защитно-декоративном хромировании покрытие поверхности детали делают обычно многослойным по схеме: медь — никель — хром или никель — медь — никель — хром. Это связано с тем, что хромовое однослойное покрытие, являясь пористым, не может обеспечить надежную защиту основного металла от коррозии.

Детали, закрепленные на подвесных приспособлениях, погружают в хромовую ванну, подвешивают на катодную штангу и выдерживают их в электролите (без тока) с целью прогрева в течение 3—5 мин. Прогрев деталей до температуры электролита уменьшает величину внутренних напряжений в осажденном слое хрома. Затем включают электрический ток, сила которого должна быть в 1,5 раза больше заданного технологическим процессом.

Через 1—2 мин силу тока снижают до нормальной. Этот толчок тока в начале электролиза обеспечивает осаждение хрома на углубленных участках детали сложной конфигурации. Как было отмечено, при хромировании применяют нерастворимые аноды. Работа с ними требует частого корректирования электролита, т.е. пополнения выделяющегося при электролизе хрома. Поверхность анодов должна быть больше хромируемой поверхности деталей катода в 1,5…2 раза. По окончании процесса хромирования подачу электрического тока прекращают и подвесные приспособления с деталями вынимают из ванны.

для хромирования наиболее часто применяются электролиты, состоящие из водного раствора двух компонентов— хромового ангидрида (Сг0 и серной кислоты. Концентрация хромового ангидрида в электролите может быть различной. Однако для обеспечения качественного покрытия отношение количества хромового ангидрида к серной кислоте должно составлять в электролите 100: 1. Нарушение состава электролита вызывает уменьшениё производительности процесса (выхода хрома по току).

Особенно большое влияние на работу хромовых ванн оказывают плотность тока и температура электролита; при этом оба фактора взаимозависимы: при изменении одного надо изменять и другой. Для данной установленной плотности тока колебание температуры ванны при хромировании допускается в пределах 1С.

Условно покрытия делят на следующие: молочные, блестящие и матовые. Молочные получаются при температуре электролита 65°С и выше и сравнительно невысоких плотностях тока; они имеют твердость НВ 250—750, пластичны, характеризуются отсутствием сетки трещин в тонких слоях. Блестящие покрытия образуются при температурах электролита 45…60С и средних плотностях тока; они имеют твердость НВ 750…900 и развитую сетку трещин (пористы). Матовые покрытия получаются при высокой плотности тока и сравнительно низкой температуре, имеют высокую твердость, хрупкость и сетку трещин. Следует отметить, что в одном и том же электролите, изменяя лишь режим, можно получить разл. хромовые покрытия. Толщина слоя защитно-декоративного покрытия составляет 0,001—0,002 мм, износостойкого —0,4—0,5 мм. При большей толщине-некачественны.

Электролиты для хромирования имеют ряд недостатков; низкий выход метал по току (12. 16%), ограниченную толщину осаждаемого слоя (не более 0,5 мм), необходимость частого их корректирования вследствие неустойчивости состава. Поэтому представляет большой интерес электролит, свободный от указанных недостатков. Он получил название саморегулирующегося.

Саморегулирующиеся электролиты успешно применяются при хромировании деталей на авторемонтных заводах.

Оптимальный режим работы ванны: температура 55…65°С, плотность тока Д = 60—90А/кв.дм

Хорошие результаты получаются в ваннах, изготовленных из листовой нержавеющей стали толщиной 10…12 мм. В этом случае футеровать внутреннюю поверхность ванны не требуется.

Стоимость хромового покрытия в саморегулирующемся электролите при прочих равных условиях на 30% ниже, чем в обычном. Рассеивающая и кроющая способность саморегулирующегося и обычного электролита примерно одинаковы. Отмеченные достоинства саморегулирующихся электролитов позволяют рекомендовать их для использования при износостойком хромировании.

Хромовое покрытие плохо смачивается маслами. Поэтому поверхности деталей, покрытые гладким хромом и работающие в условиях недостаточной смазки при высоких удельных давлениях, и температурах (верхние поршневые кольца, цилиндры, поршневые пальцы), не всегда обеспечивают требуемую работоспособность.

При этом наступает сухое или полусухое трение, в результате чего поверхностях деталей появляются задиры и другие повреждения.

Для устранения отмеченных недостатков хромовое покрытие делают пористым.

Пористое хромовое покрытие получают путем анодной обработки толщиной около 0,15 мм.При этом на поверхности гладкого хромового покрытия микроскопические каналы и трещины увеличиваются, образуя в верхнем слое хромового покрытия поры глубиной 0,04—0,06 мм. Таким. образом, покрытие пористым хромом состоит из двух слоев: нижнего — гладкого и верхнего — пористого. Как показывает опыт, поверхность детали, покрытая пористым хромом, хорошо удерживает смазку, легко прирабатывается и значительно увеличивает срок службы детали. После износа пористого слоя работа детали на трение продолжается вполне удовлетворительно. Полагают, что пористый слой хрома необходим лишь в период приработки поверхностей деталей.

Существует много разных способов оценки прочности сцеплений покрытия:

1. На хромированной поверхности детали от руки наносят стальным лезвием ряд пересекающихся между собой царапин с таким расчетом, чтобы глубина их достигала основного металла. Количество царапин и расстояние между ними не ограничивается. Если покрытие в местах пересечения царапин не отслаивается и не задирается- сцепление с основным металлом считается хорошим.

2. Абразивным кругом сошлифовывают часть покрытия с поверхности детали. После этого слой покрытия не должен иметь рваную кромку или отслаиваться.

З. Если деталь выполнена из листового материала, то хромированный образец ее изгибают под углом 90…180° несколько раз до излома. Сцепление считается хорошим, если прочная связь покрытия с основным металлом сохранилась на 95% длины излома.

Часто для оценки прочности сцепления используют удар бойка, свободно падающего с определенной высоты. При ударе покрытие не должно отслаиваться.

Механическая обработка деталей заключается в шлифовании или шлифовании с последующим полированием. Детали, покрытые пористым хромом, подвергают доводке помощью притиров и паст или хонингованию. После механической обработки остатки абразивных частиц удаляют из пор покрытия путем промывки деталей в бензине, содовом растворе или водных эмульсиях. Промытые детали обдувают сжатым воздухом.

Хромированием восстанавливают изношенные шейки валов под кольца подшипников качения, шейки поворотных кулаков, стержни клапанов и другие детали, для восстановления изношенного мерительного инструмента (скоб, шаблонов, калибров и др.) и деталей приспособлений. Защитно-декоративному хромированию подвергают буферы, ободки фар, рамки, различные декоративные накладки, детали арматуры…

Меднение как самостоятельный способ восстановления деталей не применяется.Медь- сравнительно мягкий металл с высокими пластическими свойствами; в атмосферных условиях она легко окисляется.

В ремонтном производстве этот процесс используют для получения подслоя при защитно-декоративном хромировании, а также для покрытия отдельных мест деталей, не подлежащих цементации. Толщина слоя в первом случае составляет 0,04 мм, во втором — 0,02…0,04 мм. Применение медного подслоя снижает расход никеля и хрома и уменьшает пористость многослойного покрытия. Использование его уменьшает также трудоемкость подготовительных работ, так как медь легко полируется.

Медные покрытия наносят в кислых и цианистых электролитах. Цианистые электролиты на ремонтных предприятиях почти не применяются, так как входящие в их состав цианистый натрий или цианистый калий являются сильнейшими и очень опасными ядами, работа с которыми требует особой осторожности и специальных условий.

Для меднения применяют стальные сварные ванны, футерованные внутри кислотостойкими материалами. Детали, подлежащие покрытию, завешивают на катод. Анодом служат пластины из катодной электролитической меди.

Никелирование. Никель — металл серебристо-белого цвета. Микротвердость гальванически осажденных никелевых покрытий зависит от электролита и колеблется в широких пределах.

Никелевые покрытия обладают коррозионной стойкостью в растворах ряда органических кислот и минеральных солей. Они устойчивы в растворах щелочей любой концентрации. Никелевые покрытия имеют мелкокристаллическую структуру и прекрасно полируются. Никелевые покрытия пористые и поэтому не защищают стальные детали от коррозии в атмосферных условиях, агрессивных средах, так как в гальванической паре никель — железо никель является катодом. Никелевые покрытия применяют как подслой при защитно-декоративном хромировании.

Следует отметить, что каждое в отдельности гальваническое покрытие меди, никеля и хрома почти всегда обладают некоторой пористостью. в связи с этим при защитно-декоративном хромировании применяют осаждение нескольких слоев различных металлов. Беспористость многослойных покрытий обусловлена тем, что поры смежных слоев гальванических покрытий не совпадают.

Никелирование производят в стальных сварных ваннах, имеющих внутри такую же кислотостойкую футеровку, как и ванны для сернокислого меднения. Анодом служат никелевые пластины.

Существует много различных электролитов для никелирования. Наибольшее распространение получили сернокислые электролиты.

Для интенсификации процесса никелирования применяют никелевые ванны с подогревом, интенсивным перемешиванием электролита и непрерывной фильтрацией раствора для очистки от механических примесей. Это позволяет повысить плотность тока при никелировании и увеличить производительность процесса в 8 раз. Для сокращения времени осаждения никеля применяют также реверсирование тока (периодическое изменение полярности электродов) на ванне. Реверсирование позволяет увеличить плотность тока. При реверсировании тока никелевое покрытие получается более гладким и ровным и менее пористым, чем без реверсирования. Реверсирование осуществляют с помощью специальных устройств. Выход по току при никелировании составляет 70—95%.

5.189.137.82 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам.

Хромирование это:

нанесение хрома или его сплава на металлическое изделие для придания поверхности комплекса физико-химических свойств: высокого сопротивления коррозии, износостойкости, жаростойкости, высоких механических и электромагнитных свойств. В зависимости от характера взаимодействия поверхности изделия с хромом процесс Х. осуществляется различными способами (см. Металлизация ), среди которых наиболее распространены электролитический и диффузионный.

Электролитическое Х. — наиболее распространённый гальванический процесс, вошедший в промышленную практику в 20-х гг. 20 в. Х. подвергают преимущественно изделия из стали и чугуна, а также из сплавов на основе меди, цинка, никеля и алюминия. Хромовое покрытие характеризуется высокой химической стойкостью, обусловленной способностью хрома пассивироваться. Из-за трудностей получения тонкого беспористого покрытия надёжная защита от коррозии может быть достигнута при нанесении более экономичного трёхслойного защитно-декоративного покрытия медь-никель-хром (толщина слоя хрома 1 мкм ). Осажденный на предварительно отполированную поверхность хром имеет зеркальный блеск и серебристый с синеватым отливом цвет. Для предотвращения коррозии и придания декоративного вида хромируют многие детали автомобилей, велосипедов, трамвайных и ж.-д. вагонов, измерительных приборов, счетных и пишущих машин, часов, паро- и водопроводной арматуры, медицинские инструменты и т.д. Другое ценное свойство хромового покрытия — высокое сопротивление механическому износу — достигается при осаждении хрома по специальному режиму т. н. «молочных» осадков. Для повышения поверхностной твёрдости и износостойкости хромируют трущиеся детали, например цилиндры двигателей внутреннего сгорания, поршневые кольца, калибры. В этих случаях наносят покрытия толщиной более 1 мм. Разработан способ т. н. пористого Х. заключающийся в анодной обработке хромированных деталей, при котором в покрытии формируются поры, удерживающие смазку. Иногда стальные изделия подвергают комбинированному Х. обеспечивающему как защиту металла от коррозии, так и высокое сопротивление износу.

Главный компонент электролита при электролитическом Х. — хромовая кислота. Электролиты для Х. можно условно разделить на 3 группы: кислые (хромовая и серная кислоты), нейтральные (хромовая кислота и сульфат хрома) и основные (хромовая кислота, сульфат хрома и хромат хрома).

Диффузионное Х. осуществляется 4 методами: из твёрдой, паровой, газовой и жидкой фаз (см. Диффузионная металлизация ). Диффузионным Х. подвергают различные детали машин и полуфабрикаты из стали, сплавов на основе никеля, молибдена, ниобия, меди и др. элементов. Диффузионное Х. придаёт изделиям жаростойкость в воздушной среде или в среде газов, содержащих серу и ванадий (до 1000 °С), износостойкость, жаропрочность, сопротивление эрозии, усталости, коррозии в агрессивных средах (H2 O2. HNO3. NaCI), высокие электромагнитные свойства. Применение диффузионного Х. (вместо гальванического) не только повышает качество изделий, но и удешевляет их производство, а также способствует охране окружающей среды (отсутствие сливов вредных электролитов). В зависимости от требуемых свойств диффузионное Х. проводят при 900—1250 °С. Толщина диффузионного слоя от 40 мкм до 3 мм.

Лит.: Дубинин Г. Н. Диффузионное хромирование сплавов, М. 1&64; Лайнер В. И. Защитные покрытия металлов, М. 1974.

Г. Н. Дубинин, В. И. Лайнер.

Большая советская энциклопедия. — М. Советская энциклопедия. 1969—1978 .

Смотреть что такое «Хромирование» в других словарях:

хромирование — хромировка, хроматирование Словарь русских синонимов. хромирование сущ. кол во синонимов: 4 • металлообработка (59) • … Словарь синонимов

ХРОМИРОВАНИЕ — электролитическое нанесение тонкого слоя хрома на поверхность металлических изделий либо диффузное насыщение хромом поверхностного слоя стальных изделий для повышения твердости, предотвращения коррозии или в защитно декоративных целях … Большой Энциклопедический словарь

ХРОМИРОВАНИЕ — ХРОМИРОВАНИЕ, хромирования, мн. нет, ср. (тех.). Действие по гл. хромировать. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

хромирование — ХРОМИРОВАТЬ, рую, руешь; анный; сов. и несов. что (спец.). Покрыть ( ывать) хромом 1 (в 1 знач.) для придания твёрдости, прочности или в декоративных целях. Хромированная сталь. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова

ХРОМИРОВАНИЕ — электролитическое покрытие металлических изделий хромом в целях: а) повышения сопротивления металла механическому износу; б) повышения жаростойкости; в) получения стойкой отражающей поверхности. Самойлов К. И. Морской словарь. М. Л.:… … Морской словарь

ХРОМИРОВАНИЕ — процесс поверхностного покрытия хромом металл. изделий для увеличения их сопротивления истиранию, повышения стойкости против коррозии и придания им; красивого внешнего вида. X. производится путем цементации ферро хромом при темп рах. выше… … Технический железнодорожный словарь

хромирование — тех. покрытие поверхности металлических изделий хромом с целью придать ей повышенную твёрдость и способность сопротивляться химическим воздействиям; применяется в машиностроении для повышения стойкости деталей; в полиграфии – для наращивания слоя … Словарь иностранных слов русского языка

хромирование — Вид химико термической обработки, заключающийся в насыщении поверхностного слоя детали хромом с целью повышения преимущественно жаростойкости. После хромирования простых углеродистых сталей жаропрочность достигает 1000 °С. [http://sl3d.ru/o… … Справочник технического переводчика

ХРОМИРОВАНИЕ — (1) электролитическое нанесение покрытия из хрома на поверхности др. металлов млн. изделий с целью: повышения износостойкости, сопротивления коррозии, жаростойкости; получения стойкой отражающей зеркальной поверхности; придания изделиям… … Большая политехническая энциклопедия

Хромирование — [chromizing, chrome plating] 1. Нанесение тонкого слоя Cr на поверхность металлических изделий, чаще всего электролитическим способом. 2. ХТО с диффузионным насыщением Cr поверхностньгх слоев металлов и сплавов для повышения их жаростойкости,… … Энциклопедический словарь по металлургии

Хромирование — Декоративное хромирование мотоцикла. Хромирование  диффузионное насыщение поверхности стальных изделий хромом, либо процес … Википедия

Хромирование

Электрохимический процесс нанесения хрома на сталь, никель, медь, латунь. Электролитический хром – металл серебристо-белого цвета с голубоватым оттенком, отличается высокой твердостью.

Хромовые покрытия выдерживают динамическую нагрузку, равномерно распределенную по всей поверхности. Твердость хрома выше твердости запаленной стали. Большая твердость наряду с низким коэффициентом трения, жаростойкостью, высокой коррозионной стойкостью и другими свойствами обуславливают высокую износостойкость хромированных изделий. Хромированные детали отличаются высокими декоративными качествами, отличаясь от никеля синеватым оттенком. Полированные хромовые покрытия обладают хорошей отражательной способностью, уступая лишь серебру. Однако серебро темнеет на воздухе и его отражательная способность падает, в то время как хромовые покрытия сохраняют первоначальный вид.

Хромированные изделия широко используются в промышленности, благодаря ценным свойствам хрома. Толщина покрытий устанавливается в зависимости от назначения изделий: защитно-декоративные по никелевому или медному подслою, повышение стойкости режущего инструмента, повышение стойкости пресс-форм (для литья, пластмасс, стекла), размерное хромирование калибров, восстановление изношенных деталей – все это имеет разные толщины, и наносится в зависимости от требований заказчика.

Хромирование это

Хромирование это

Хромирование – электрохимический процесс или гальваника металла. при котором поверхность стальной детали насыщается хромом посредствам диффузии. При этом поверхность детали становится блестящей, зеркальной и гладкой и имеет голубоватый оттенок. Слой хрома защищает деталь от коррозии при высоких температурах (до 800°С) и делает металлы жестче и устойчивей к неблагоприятным воздействиям среды (например, морская вода).

В общих чертах процесс хромирования можно описать так: деталь помещают в гальваническую ванну и пропускают ток. В результате этого действия к поверхности «присоединяется» тонкий слой хрома. Так как при хромировании на детали отчетливей видно все неровности, ее приходится подвергать предварительным мероприятиям. Шлифовка и полировка механическим способом являются неотъемлемой частью обработки детали перед хромированием.

При хромировании детали имеет место ее незначительное увеличение. Поэтому необходимо снимать верхний слой поверхности, чтобы после хромирования размеры детали остались прежними. Чтобы хромирование деталей прошло успешно и для увеличения его срока годности деталь обезжиривают. Детали могут иметь крепежи определенного размера. Для их защиты используется два метода: закупорка, когда необходимо избежать хромирования отверстия и покрытие лаком, для выступающих частей детали. Если хромирование произведено с соблюдением всех необходимых мер, то оно не только поможет вернуть изделиям отличный внешний вид, но и продлит их срок эксплуатации.

В промышленности есть особый вид хромирования — декоративное хромирование — это тип обработки, который применяется в основном для придания металлическим поверхностям красивого блеска.

Металлизация пластмасс, иначе – хромирование пластика. применяется в основном с целью декоративного покрытия.

Хромирование

Электролитическое хромирование является эффективным способом увеличения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Значительную экономию дает хромирование при восстановлении изношенных детален.

Новым методом в совершенствовании электролитов является введение в электролит твердых неорганических частиц, которые, включаясь в покрытие, позволяют изменять его свойства, твердость, жаро- и износостойкость. В качестве добавки используют карбиды, бориды, нитриды, окислы, сульфиды и другие соединения. Этот метод используют и при покрытии никелем, медью, железом.

Обычно различают два основных вида электролитического хромирования:

1) Декоративное хромирование
2) Твердое хромирование

При декоративном хромировании слой хрома наносят на подслой другого металла, чаще всего никеля. При правильном ведении процесса электролитического осаждения никелевый подслой весьма надежно оберегает сталь от атмосферной коррозии, тогда как без него хромовое покрытие постепенно тускнеет. Поэтому обычно для получения декоративного нетускнеющего покрытия красивого оттенка очень тонкий слой хрома осаждают электролитически поверх никеля. Подобное тонкое хромированное покрытие обычно бывает пористым, что, однако, никакого вреда не приносит, так как защита обеспечивается лежащим под ним слоем никеля. Иногда вместо никеля осаждают медь как более дешевый коррозионностойкий подслой. Практикуют также нанесение двойного слоя: сначала никеля, а затем меди.

При твердом хромировании наносят сравнительно толстый слой хрома для того, чтобы использовать высокую твердость, износостойкость и малый коэффициент трения хромированного покрытия. В подобных случаях хром обычно осаждают прямо на основной металл без какого-либо промежуточного подслоя.

Факторы влияющие на внешний вид хромированного покрытия

Из раствора, содержащего лишь чистую окись хрома и воду, нельзя успешно осаждать хром. Качественный осадок получается только тогда, когда в ванне содержатся еще и свободные кислотные радикалы, которые, действуя как не расходуемые катализаторы, способствуя осаждению хрома на катоде.

Ученые всесторонне изучили вопрос изменения внешнего вида хромовых осадков, образующихся в стандартной ванне (250 г/л CrО3 и 2,5 г/л SO4), в зависимости от плотности тока и температуры ванны. Их результаты обобщены на рисунке.

Всю диаграмму можно поделить на четыре области. Область I охватывает низкие температуры и любую плотность тока. В этом случае осадки получались темноватыми и тусклыми, при более низких температурах они имели темно-коричневый или шоколадный оттенок. При высоких плотностях тока покрытия становились чешуйчатыми.

С точки зрения получения блестящих покрытий наибольший интерес представляет область II. При перемещении слева направо, т.е. с повышением температуры, осадки становились более блестящими. Максимальный блеск достигался на границе между областями II и III.

В области III, т.е. при температурах выше 60° С и плотностях тока больше 45-55 А/дм2, осадки тускнели и постепенно делались матовыми. В области IV хром совершенно не осаждался.

Процесс хромирования сопровождается интенсивным выделением кислорода и водорода. Над зеркалом ванны для хромирования всегда стоит туман из капелек электролита, который раздражает слизистые оболочки. Поэтому необходимо предусматривать меры для предотвращения загрязнения воздуха брызгами электролита в помещении в котором производится хромирование.

Режим хромирования

Во всех технических электролитах, содержащих хромовую кислоту, важно поддерживать правильное соотношение между концентрациями хромовой кислоты и каталитической добавкой, чтобы обеспечить стабильность условий процесса хромирования. Величину отношения концентрации хромовой кислоты к полной концентрации каталитических кислотных радикалов необходимо поддерживать в пределах от 50:1 до 250:1, лучше всего около 100:1 (концентрации здесь выражены в граммах СrО3, SO4).

Ванны для хромирования

Примечание. Ванна №1 обычная, а № 2 саморегулирующаяся.

Усовершенствованием в технологии хромирования является внедрение саморегулирующейся (самокорректирующейся) скоростной ванны для хромирования, относящейся к категории стандартных электролитов с концентрацией СrО3 в пределах 200-300 г/л, но с катализатором в виде кремнефтористых соединений, которые имеют ограниченную растворимость в электролите и вводятся в избыточной концентрации, чем достигается автоматическое регулирование состава ванны. Ванна подобная этой показана в таблице.

В ваннах для хромирования с хромовой кислотой почти всегда применяют нерастворимые свинцовые аноды. Возникающая на них пленка перекиси свинца выполняет полезную функцию по окислению непрерывно образующегося в ванне трехвалентного хрома до хромовой кислоты, благодаря чему обеспечивается необходимое понижение концентрации трехвалентного хрома в электролите. Изготовлять аноды из чистого свинца не рекомендуется, так как электролит разъедает чистый свинец с образованием хромата свинца в виде шлама. Для производства анодов лучше применять сплав свинца с сурьмой, обладающий и большей прочностью, и повышенным сопротивлением коррозии. Из существующих материалов наиболее пригодными для анодов считают сплав свинца с 7% Sn. В отдельных случаях, когда требуется прочная и жесткая конструкция анодов, их делают из железа, но их длительное употребление приводит к накоплению железа в ванне. Чистое железо противостоит коррозии гораздо лучше мягкой стали, однако железные аноды рекомендуется освинцовывать.

В процессе хромирования электролит загрязняется примесями железа, меди, цинка, натрия и образующихся трехвалентных ионов хрома. Образованию трехвалентных ионов хрома способствует большая величина отношения площади катода к площади анода. Поэтому концентрацию таких ионов можно снизить установкой больших анодов или периодической работой ванны с небольшой катодной площадью. Загрязнение другими металлическими катионами вредно повышает электрическое сопротивление ванны, но незначительные их примеси допустимы.

Недостаток ванн для хромирования состоит в том, что они обладают слабой рассеивающей способностью, вследствие чего для нанесения покрытий необходимо использовать специальные приемы позволяющие хромировать детали равномерно по всей поверхности. Подробности здесь.

Толщина блестящих хромированных покрытий

При декоративном хромировании толщина покрытия, как правило, не должна превышать 0,0003-0,0005 мм, для осаждения которого при нормальных условиях требуется около 2-4 мин. По утверждению ученых, подобные тонкие покрытия, несмотря на свою пористость, выгоднее толстых осадков, так как с утолщением слоя хрома в покрытиях начинают образовываться внутренние напряжения. Когда толщина покрытия превысит 0,0005 мм, в нем могут возникнуть волосные трещины, проникающие до основного металла. В подобных случаях толстое покрытие по своему сопротивлению коррозии уступает тонкому покрытию.

Пористость хромированного покрытия можно обнаружить погружением образца на 2 мин в качестве катода в кислую ванну для меднения под напряжением 2В. В подобных условиях медь осаждается на всех обнаженных участках основного металла.

Толщину хромированного покрытия определяют, замеряя время, необходимое для растворения покрытия в подходящем реактиве, который можно приготовить растворением, например, 20 г окиси сурьмы в 1 л соляной кислоты плотностью 1,16. Окись сурьмы предотвращает разъедание никелевого подслоя и ускоряет растворение хрома. Перед погружением в реактив образец необходимо обезжирить. Через несколько секунд поверхность образца начинает покрываться темной пленкой с образованием газа. Измерив длительность выделения газа, можно определить толщину покрытия, если предварительно провести тарировочные испытания для покрытий известной толщины при разных температурах испытания. Следующий способ можно приспособить для определения толщины покрытия на маленьком участке хромированной детали, для чего струю реактива направляют с определенной высоты на испытуемый участок хромированной детали. Отметив момент обнажения подслоя, можно определить толщину покрытия. Такой прибор тарируют на стандартную мощность струи с учетом температуры раствора и образца.

Пористое хромированное покрытие

Если не создавать особых условий в ванне, то блестящие хромовые покрытия подвержены сильному растрескиванию с образованием тонкой сетки трещин, легко обнаруживаемой даже при небольшом увеличении. Связывают образование трещин с возникновением напряжений при гальваническом осаждении металла. Растрескивание начинается тогда, когда толщина покрытия достигает приблизительно 0,00025-0,0005 мм. По мере наращивания покрытия первичные трещины прикрываются новым металлом, так что процесс растрескивания распространяется на всю толщину осадка.

На рисунке показан типичный внешний вид хромированных покрытий. Утверждают, что растрескивание покрытия зависит в значительной степени от температуры, при которой происходит осаждение хрома. Как только электролит нагреется до температуры выше 55°С, количество трещин в осадке уменьшится, а в матовых покрытиях, осаждаемых при сильном подогреве электролита, трещин вообще может и не быть.

Исследователи обнаружили, что осадки, образующиеся при сравнительно высоких температурах, характеризуются хаотической ориентацией кристаллитов и свободной от внутренних напряжений структурой. И по наблюдениям, при понижении температуры ванны и повышении плотности тока число отдельных трещин быстро увеличивается, а сами трещины становятся все более тонкими.

Обычно пористость хромированных покрытий считают недостатком, поскольку она способствует проникновению коррозионно-активных веществ. Однако пористость может быть полезна в подшипниковых материалах, где она способствует удержанию в порах смазки. В них образуется как бы запас на случай, когда выходит из строя система подачи смазочных веществ. Пористое хромирование применяют при хромировании поршневых колец и стаканов цилиндров двигателей внутреннего сгорания. В таких случаях способность хромированного слоя удерживать смазку играет существенную роль.

Для формирования точечной (питтинговой) пористости рекомендуется следующий режим: плотность тока 0,35-0,40 А/дм2, температура электролита около 50°С, величина отношения СrО3:SО4 от 100:1 до 125:1.

Образованию сетчатой или каналовой пористости благоприятствуют такие условия: температура

60° С и отношение СrO3: SО4 в пределах от 115: 1 до 125:1. Впоследствии поры открывают путем специальной механической или химической обработки хромированной поверхности. Химическая обработка охватывает анодное травление в хромокислой ванне и катодное травление в соляной, сернокислой, фосфорнокислой или щавелевокислой ваннах. Наконец, поверхность подвергают заключительной обработке хонингованием, полированием или лапингованием. Все эти операции нужно выполнять с таким расчетом, чтобы при снятии поверхностного слоя поры и трещины не затирались. Кроме того, толщина удаляемого слоя металла не должна превышать глубины пор, образовавшихся при травлении.

Многослойное хромирование

Установлено, что сцепление «твердого» хромового покрытия с основным металлом, обычно со сталью, можно значительно усилить, если твердое покрытие наносить не прямо на такой металл, а на подслой сравнительно мягкого хрома. Для этого в электролите, содержащем какой-нибудь элемент, который стоит в электрохимическом ряду напряжений ниже хрома, осаждают мягкий подслой хрома. Подходящей добавкой служит железо, вводимое в концентрации 20-30 г/л в обычный хромовый электролит, который содержит 250-350 г/л СrО3 с отношением СrO3:SO4 100:1. В такой ванне при 40°С осаждается гораздо более мягкий подслой, чем в стандартном электролите при одинаковых условиях. Такой подслой, характеризующийся превосходным сцеплением с подложкой, образует хорошую основу, на которую впоследствии осаждают слой твердого хрома. Таким способом можно добиться хорошего сцепления хромового покрытия даже с азотированной сталью, считающейся непригодной для хромирования.

Бестрещинное хромирование

Путем регулирования температуры, концентрации и отношения катализатор/хромовая кислота из электролита можно осаждать тонкие слои хрома, почти не имеющие трещин. Это можно сделать осаждением и из обычной ванны (СrО3, Н2SО4), и из смешанной саморегулирующейся ванны с катализатором.

Такие хромовые покрытия обладают повышенным сопротивлением механическому удару и применяются в случаях, где требуется сочетание сопротивления коррозии с износостойкостью. Указывают на взаимосвязь между температурой ванны и концентрацией при осаждении бестрещинных хромированных покрытий. При концентрации 250г/л СrО3 температура ванны должна составлять 55-60°С, а при концентрации 400 г/л ванну необходимо поддерживать уже при температуре 45°С.

Твердость хромированной поверхности

Для всех плотностей тока наибольшая твердость оказывалась на границе между областями II и III, т.е. там, где осаждаются покрытия с максимальным блеском и самым упорядоченным расположением зерен.

По другим источникам твердость хрома зависит от температуры электролита и плотности тока немного в другом диапазоне. Характер этой зависимости приведен на рисунке.

Вопрос о влиянии состава ванны на твердость хромовых покрытий был исследован учеными, установившими, что мягкие и поддающиеся обработке резанием хромовые осадки, могут осаждаться в стандартной ванне для хромирования (СrО3: SO4) с добавками Fe3+ или Al3+. Одновременного осаждения железа и алюминия с хромом не прослеживается. Установлено, что покрытие такой же твердости можно осадить из более простого разбавленного электролита с составом: 50г/л СrO3 и 0,5г/л SО4.

Вероятно, что большая твердость электролитического хрома объясняется как измельчением кристаллитов, так и деспергированием гидратированной окиси, а уменьшение твердости при сильном отжиге порождается совокупным действием рекристаллизации, роста зерен и сопутствующим укрупнением частиц окиси.

Различные виды хромированных покрытий имеют следующие значения твердости: блестящее и серебристо-матовое — 7500-11000 МПа; молочное — 5400-6000 МПа; серое-3500-4000 МПа; отожженный хром — 3500-4000 МПа. Наиболее твердые хромовые покрытия значительно превышают по твердости закаленные (5000 МПа) и азотированные (7500 МПа) стали.

Влияние термической обработки

На рисунке приведены зависимости изменения твердости от длительности отжига при различных температурах.

Этот вопрос имеет важное значение, поскольку он определяет пригодность хромированных металлов нести службу при высоких температурах. Поскольку покрытие наносится при относительно низкой температуре, взаимной диффузии хрома в основной металл и этого металла в хром не происходит, так что раздел между ними резко разграничен. Различное расширение покрытия и основного металла при нагревании и остывании локализуется сильнее и поэтому представляет большую опасность для такого покрытия, чем тогда, когда основной металл отделен от покрытия с постепенно изменяющимся составом.

Пластичность хромированного покрытия

Пластичность электролитического хрома существенно зависит от режима хромирования. Хрупкие осадки хрома (блестящие и матовые) характерны для низких температур электролита и высоких плотностей тока. Более пластичные покрытия получаются при высоких температурах и низких плотностях тока (молочные осадки). Блестящие, матовые и молочные осадки хрома переносят без разрушения упругие деформации основного металла, стали. Но уже при незначительной пластической деформации блестящие и матовые осадки растрескиваются, в то время когда молочные осадки в этих условиях не разрушаются.

Литература:
Богорад Л.Я. Хромирование. — Л. 1984.
Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов. — М. 1974.
Рябой А.Я. Брондз Л.Д. Повышение ресурса авиационных деталей из высокопрочных сталей. — М. 1978.
Салли А. Брэндз Э. Хром. — М. 1971.
Сухотин А.М. Техника борьбы с коррозией. Л. 1978.

При использовании материала этого сайта необходимо устанавливать активные ссылки, видимые для пользователей и поисковых роботов.

Хромирование деталей. Хромирование деталей в Москве. Хромирование деталей в Санкт- Петербурге

Сделать свой автомобиль привлекательным и ярким – мечта большинства автовладельцев. Для этого многие прибегают к такому процессу, как хромирование деталей. Подобный дизайн позволяет изменить какую-то конкретную часть машины, например, кузов, эмблему или навесное оборудование. Особенности этого процесса мы рассмотрим в данной статье.

Хромирование это

Когда требуется?

В промышленных условиях хромирование используется для того, чтобы сделать металлические поверхности более твердыми и прочными. В плане дизайна авто эта процедура нужна для придания ему защитно-декоративных свойств. Кроме того, хромирование деталей – это залог того, что машина будет защищена от коррозии и окисления и в целом будет более надежной в эксплуатации. Наряду с транспортными средствами хромированию могут подвергаться элементы сантехники, мебельная фурнитура, детали интерьера и различные сувениры. Однако чаще всего хромируется все же автомобиль.

Особенности процесса

Хромирование деталей автомобиля – это возможность его значительного преображения, особенно если нанести, например, на кузов аэрографию. Поверхность после нанесения хрома станет блестящей, яркой, привлекающей к себе внимание, а потому многие считают, что перед ними только что купленный автомобиль. Благодаря этому в общем-то простому процессу есть возможность придать своей машине интересный вид и при этом повысить ее механическую прочность. Примечательно, что еще недавно можно было создать поверхность именно под цвет хрома, тогда как сегодня появились новые технологии, соответственно, и цвет машины может быть любым.

Технология хромирования деталей предполагает, что покраске подвергается именно конкретная часть машины. Например, хромировать всю машину нелепо, поскольку зеркальная поверхность кузова попросту не безопасна для водителя. А вот когда сияют какие-то детали машины, это смотрится выигрышно и интересно. Сегодня существует несколько технологий по нанесению хрома:

  1. Пленочная.
  2. Электрохимическая.
  3. Каталитическая.

Самым надежным способом хромирования является пленка. Наносится она просто, при этом расход совсем небольшой, а потому этот метод считается экономичным. Благодаря широкому цветовому диапазону есть возможность придать своему автомобилю практически любой облик. Немаловажно, что пленку можно легко удалить, при этом она будет надежно защищать заводскую покраску от различных повреждений.

Хромирование это

Электрохимический метод

Самый дорогой способ – это электрохимический, поскольку требуется специальное оборудование для хромирования деталей, при этом мастера должны обладать особенными навыками. Чтобы придать поверхности модный эффект, сначала нужно будет нанести черновой слой металла, например никелевый, и уже потом посредством способа электролитического осаждения наносится непосредственно хром. Чтобы сделать деталь более износостойкой, потребуется еще и хромирование верхнего слоя, правда, уже без металлического подслоя.

Каталитическое хромирование

Третий способ – каталитическое хромирование, когда на поверхность детали наносятся несколько слоев особой жидкости, в которой нет кислот. То есть работать с нею абсолютно безопасно для человека. Особенность каталитического способа в том, что можно сделать покрытие с необычным эффектом. Кроме того, подобное хромирование позволяет работать даже с гибкими деталями, что при электролитическом способе невозможно, поскольку покрытие будет отслаиваться.

В качестве дополнения

Чтобы получить эффект хромирования, можно также провести обработку под хром при помощи специальной краски. Суть процесса заключается в следующем:

Хромирование это

На поверхность авто, которая должна быть предварительно подготовлена, сначала наносится черная краска тонким слоем.

  • После ее высыхания поверхность тщательно полируется, после чего обезжиривается и нагревается горячим воздухом. Эти мероприятия позволят новому слою краски хорошо «лечь9raquo; на поверхность.
  • Теперь можно наносить краску «под хром», в которой содержатся мельчайшие частицы алюминия.
  • Поверхность должна высохнуть, после чего ее вновь полируют, а затем ей придается определенная текстура при помощи различных инструментов.
  • Сегодня хромирование деталей в Москве выполняется более современными способами. Так, подготовленная поверхность сначала обрабатывается грунтовкой, например, автомобильным лаком класса HS, который имеет специальный пигмент. Благодаря ему на поверхности создаются блики, да и адгезия состава с металлом становится лучше. Такой лак – отличная основа непосредственно для покрытия из хрома. На грунтовый слой напыляется хромовая краска, за счет которой создается зеркальный эффект. Чтобы избежать появления дымки и матовых пятен, специалисты используют дистиллятор. Финальный слой – это защитное покрытие класса HS, в которой добавляются специальные цветные пигменты – они придают поверхности деталей эффект стали или позолоты.

    Самостоятельная работа

    Каждый автолюбитель хочет сделать свою машину особенной не только в плане выбора цвета, но и дизайна в целом. При этом хромирование деталей своими руками – это вполне доступное мероприятие, главное – иметь необходимые материалы и инструменты. Для проведения хромирования вам нужно будет запастись:

    • хорошим пульверизатором;
    • тепловым вентилятором или феном;
    • автомобильной краской – черной и хромовой отражающей;
    • полирующим составом;
    • средствами на основе спирта.

    Порядок работ будет состоять из нескольких этапов. Сначала нужно подготовить поверхность к нанесению краски – для этого хорошо очищаем ее от старого покрытия, шлифуем ее. Пульверизатором выполняем грунтовки поверхности при помощи черной краски, при этом сначала защищаем от попадания состава стекла и детали, которые красить мы не собираемся. Теперь ждем, пока краска высохнет.

    Хромирование деталей своими руками предполагает, что мы сделаем детали зеркальными и блестящими. Для этого придется сначала отполировать поверхность, после чего зачистить ее и обезжирить при помощи средств, в которых не содержится спирт. Используя фен или тепловой вентилятор, нагреваем место, которое должно быть покрашено. Хромовую краску будем наносить пульверизатором, при этом важно хорошо и равномерно распылять ее. Ждем полного высыхания в закрытом помещении. Теперь наша задача – отполировать до зеркального блеска наши детали. На этой работе процесс хромирования можно считать законченным.

    Требования к подготовке поверхности

    Хромирование это

    Хромирование деталей – процесс, состоящий из нескольких операций, которые в комплексе позволяют придать автомобилю индивидуальный облик. При этом технологические процессы выполняются в определенной последовательности:

    • сначала механически обрабатывается поверхность (шлифуется или полируется);
    • поверхность нужно промыть органическими растворителями, которые удаляют жировые загрязнения;
    • заделываются отверстия, изолируются те участки, которые не будут хромироваться.

    До того как покрывать поверхность, деталь сначала обрабатывается в зависимости от класса чистоты, который указан для конкретной составляющей. Суть механической обработки сводится к тому, чтобы удалить с поверхности все неметаллические включения, трещины, глубокие риски, а хром как раз отличается способностью хорошо удалять подобные дефекты. Если на поверхности есть отверстия, то их перед хромированием нужно закрыть материалом, который будет стоек к воздействию хромовой кислоты.

    Удаляя загрязнения с обрабатываемой детали, следует помнить о том, что стальные элементы с тонкими стенками нельзя обезжиривать в катоде. В таких случаях целесообразно использование анодного обезжиривания или обезжиривания химическим способом.

    Восстановление деталей: хромирование в помощь!

    Хромирование это

    Особенность процесса хромирования состоит в том, что его можно использовать и при необходимости повышения износостойкости деталей. Например, восстановление деталей хромированием производится для тех элементов, которые подвергаются механическому износу в процессе эксплуатации. Кроме того, износостойкое хромирование помогает восстановить размеры изношенных деталей, а также исправить детали, размеры которых были изменены в процессе механической обработки. В такого рода покрытиях толщина хрома составляет максимум 1 мм. Чтобы достичь максимального эффекта, следует выбирать в качестве основного слоя твердые материалы. Это особенно целесообразно для тех деталей, которые будут эксплуатироваться при высокой удельной нагрузке.

    Хромирование пластика

    Пластик и любой другой диэлектрик хромируется как заключительный слой многослойного декоративно-защитного покрытия. Примечательно, но хромирование пластиковых деталей позволяет существенно увеличить их стойкость к коррозии и при этом сделать поверхность прочнее. Какой бы способ хромирования ни выбирался, важно правильно подготовить поверхность пластика. Сначала ее нужно обработать шлифовкой, после чего выполняется травление. Для этого могут использоваться несколько способов. Так, универсальный состав для травления состоит из хромового ангидрида, ортофосфорной и серной кислоты. Однако для некоторых типов пластмасс может потребоваться специальный состав. Так, для травления полистирола необходимо сочетание хромового ангидрида и серной кислоты. А детали из фторопласта должны обрабатываться составом из натрия и нафталина.

    Хромирование это

    После того как будет выполнено травление пластика, нужно металлизировать или нанести теплопроводящий слой. Это можно сделать двумя способами. Первый предполагает нанесением графитсодержащего лака или порошка, который проводит ток. При втором способе наносится химическая медь. Чтобы сделать теплопроводящий слой прочнее, наносится покрытие из «затягивающей9raquo; меди. Уже после этого и проводится хромирование деталей из пластика.

    Гальванический способ: что особенного?

    Гальваническое хромирование деталей сегодня широко распространено, поскольку подобное покрытие износостойкое, твердое, прочное, устойчивое к химической и термической среде. Привлекает этот способ хромирования автолюбителей и тем, что позволяет сохранить покрытие эстетичным в течение длительного времени. Гальванические хромовые покрытия используются в нескольких случаях:

    1. При производстве отражателей, прожекторов, зеркал, поскольку покрытие отличается высокими отражающими свойствами и уступает по этим показателям только серебру и алюминию.
    2. Если нужно покрытие, отвечающее защитно-декоративным задачам.
    3. Если требуется восстановление размеров, что позволяет продлить срок эксплуатации деталей и вернуть им изначальные размеры.
    4. При необходимости повысить срок службы важных для механизмов деталей.

    Толщина гальванического покрытия зависит от того, в каких условиях будут эксплуатироваться детали. Например, если восстанавливаются изношенные размеры, то толщина слоя составит примерно 500 мкм. Если нужно сделать детали более прочными и износостойкими, то толщина хромового слоя может быть 9-60 мкм.

    Как выполняется гальваническое хромирование?

    Хромирование это

    Качество хромового покрытия будет зависеть от того, в каком режиме оно наносилось. Во время этого процесса интенсивно выделяется кислород на поверхности анода, а на катоде происходит выделение водорода. Чтобы формировать покрытие на внутренней стороне деталей, важно установить дополнительные аноды. Причем они должны монтироваться так, чтобы не мешали выходу газов.

    В некоторых случаях целесообразно формировать защитный слой с высоким уровнем теплоотдачи. В этом варианте лучше всего использовать черное хромирование: оно позволит создать стойкое и надежное покрытие, при этом сохраняет свои свойства даже при перепадах температуры. Если нужно удалить некачественное гальваническое покрытие, для этого используются химический или электрохимический способ.

    Хромирование деталей в Москве

    Цены в сервисах Москвы и Санкт-Петербурга на подобные услуги разнятся. Большинство компаний предлагает широкий спектр услуг — от гальваники и цинкования до анодирования и никелирования. При этом не в каждой компании стоимость подготовки покрытия входит в стоимость хромирования в целом. Кроме того, окончательная цена зависит от того, сколько материалов и какой формы и размеров было затрачено. В среднем, в автосервисе стоимость работы составить от 500 руб. до 700 руб. за деталь размером 10 х 10 см. В других компаниях цена за обработку участка в 1 дм 2 начинается от 150 руб. в зависимости от толщины покрытия. Дополнительная обработка (шлифовка, наплавка, полировка, гарцовка) оплачивается отдельно. Некоторые компании Санкт-Петербурга акцентируют внимание на том, что они не выполняют гальваническое покрытие, например, бамперов мотоциклов, ободков фар или глушителей. Объясняется это тем, что дешевле купить саму деталь, нежели придать ей обновленный вид. Что касается цен, то в Петербурге хромирование предлагается в среднем за 15 000 рублей: то есть будет обработана какая-то конкретная часть авто с материалом. А покраска машины целиком ориентировочно обойдется в 200 000 рублей. В Москве легковой автомобиль обтянут пленкой примерно за 30-50 тыс. рублей, а обтяжка определенной детали интерьера авто обойдется, в среднем, за 2000 рублей одна деталь.

    Хромирование это

    Лучшие отели Амстердама, которые понравятся даже самым требовательным туристам Если вы отправляетесь в Амстердам, то вам определенно стоит обратить внимание на эти отели, пребывание в которых уже будет незабываемым опытом.

    Хромирование это

    Неожиданно: мужья хотят, чтобы их жены делали чаще эти 17 вещей Если вы хотите, чтобы ваши отношения стали счастливее, вам стоит почаще делать вещи из этого простого списка.

    Хромирование это

    Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

    Хромирование это

    Топ-10 разорившихся звезд Оказывается, иногда даже самая громкая слава заканчивается провалом, как в случае с этими знаменитостями.

    Хромирование это

    7 частей тела, которые не следует трогать руками Думайте о своем теле, как о храме: вы можете его использовать, но есть некоторые священные места, которые нельзя трогать руками. Исследования показыва.

    Хромирование это

    9 знаменитых женщин, которые влюблялись в женщин Проявление интереса не к противоположному полу не является чем-то необычным. Вы вряд ли сможете удивить или потрясти кого-то, если признаетесь в том.


    Внимание, только СЕГОДНЯ!
    Закладка Постоянная ссылка.

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *