штампування це

штампування — вид обробки тиском, при якому формоутворення поковки з заготовки здійснюється за допомогою спеціального інструменту — штампа .

Заготовки, одержувані штампуванням, називається штампованими поковками, або просто поковками.

Штампування має ряд переваг в порівнянні з куванням:

а) Продуктивність штампування значно вище — становить 10 … 1000. Тому при серійному і масовому виробництві вигідніше використовувати штампування;

б) Гарячої об’ємним штампуванням можна отримати без напусків поковки складної форми (економія металу), які куванням виготовити без напусків не можна;

в) Допуски на штамповану поковки в 3 … 4 рази менше, ніж на ковану, отже, значно менше обсяг подальшої механічної обробки — штамповані поковки обробляють тільки в місцях сполучення з іншими деталями, і ця обробка може зводитися тільки до шліфування.

1) Штампувальний інструмент — штамп — дорогий інструмент і є придатним тільки для виготовлення якоїсь однієї, конкретної поковки, тобто штампування економічно доцільна в великосерійному виробництві;

2) Об’ємна штамповка вимагає набагато б #&72;льшіх зусиль деформування, ніж кування таких же поковок. Поковки 100 … 1000 кг. Для штампування вважаються великими. Хоча в окремих випадках на потужних машинах штампують поковки масою до 3 т.

Розрізняють об’ємну штампування (гарячу і холодну) і листове штампування (холодну і з нагріванням).

Гаряча об’ємна штампування (ГОШ). Гарячої об’ємним штампуванням виготовляють заготовки для відповідальних деталей автомобілів, літаків, залізничних вагонів, верстатів і т.д. Наприклад, колеса електровозів, колінчаті вали двигунів, шатуни і т.п.

Як заготовок для ГОШ в більшості випадків служить прокат круглого, квадратного, прямокутного профілів (прутки), розрізається на окремі (мірні) заготовки на кривошипних прес-ножицях, механічними пилами, газовим різанням.

Штамп складається з двох рознімних частин, що мають відповідним чином розташовані виступи так, що в зібраному вигляді зазначені частини утворюють замкнуті порожнини (струмки) по конфігурації поковки.

1) У відкритих штампах (рис.3.17, а). Верхня частина штампа кріпиться до баби, а нижня частина — до штамподержателю і шабота молота. Між рухомою і нерухомою частинами штампа є зазор (порожнину) 1, в який випливає задирок 2 (облой ). Облой закриває вихід з порожнини штампа і змушує метал цілком заповнювати всю порожнину. У кінцевий момент деформування в облой витискаються надлишки металу, що дозволяє не пред’являти високих вимог до точності заготовки по масі. Облой потім обрізають в спеціальних штампах.

Рис.3.17. Відкриті (а) і закриті (б) штампи.

2) В закритих штампах (рис.3.17, б). При штампуванні в закритих штампах освіту облоя не передбачено. Для отримання поковок в закритому штампі без надлишку і не достатку металу потрібне строге рівність обсягу заготівлі обсягом порожнини штампа. В іншому випадку: при надлишку металу штамп ви не вийдете і кування не сформується, а прі не достатку — порожнину штампа заповниться в повному обсязі і кування буде забракована.

Штампування на молоті може здійснюватися в одноручьевих або многоручьевих штампах.

Одноручьевие штампи застосовують для отримання поковок не складною конфігурації: форма і розміри порожнини штампа тут відповідає формам і розмірам готової гарячої поковки.

Поковки складної форми виготовляють в многоручьевих штампах (ріс.3.18), що складаються із заготовлених струмків (протяжних, пережімного, гнуття, подкатних т.д.), призначених для підготовки вироби до подальшої штампуванні, і штампувальних (чорнових і чистових) струмків, в яких виробляється остаточне формування поковки. Заготівельні, чорнові і чистові штампувальні струмки розміщують в одному або декількох штампах.

штампування це

Ріс.3.18. Штампування в многоручьевого штампі.

Штамп для гарячого штампування на пресах мають ряд відмінних рис, так як характер деформації металу при штампуванні на пресі відрізняється від характеру деформації металу при штампуванні на молоті. Штампи для пресів конструюють так, щоб оформлення поковки відбувалося поступово за кілька переходів: спочатку в заготівельних струмках (для опади, гнучкі і т.д.), де заготівля осаджується і її обсяг перерозподіляються відповідно до форми поковки, а потім в штампувальних струмках ( чорновому і чистовому), в якому отримують готову поковки.

Штамп для штампування на горизонтально — кувальних машинах зазвичай многоручьевим закриті. Вони складаються з пуансона і роз’ємних матриць (рухомої і нерухомої).

Технічний процес ГОШ включає:

1) Різання фасонного прокату на заготовки мірної довжини;

2) Нагрівання заготовок;

3) Штампування заготовок;

4) Обробку поковок.

Основні документи, які регламентують технологічний процес ГОШ — креслення поковки і технологічна карта. Штампи виготовляються за кресленням поковки з урахуванням коефіцієнта температурного розширення. Розміри поковки визначають за кресленням готової деталі з урахуванням припусків на хутро. Обробку, напусків для спрощення не технологічних елементів поковки і отримання штампувальних ухилів, а також допусків на штампування згідно ГОСТ.

Холодна об’ємна штампування (ХОШ). ХОШ — штампування без попереднього нагрівання заготовки (при кімнатній температурі). Застосовується для масового виробництва невеликих поковок. Основні різновиди ХОШ: холодне видавлювання, холодна висадка, холодна об’ємна формування.

холодне видавлювання виконують зазвичай на кривошипних або гідравлічних пресах в штампах, в яких робочими інструментами є пуансон і матриця. Схема деформування холодного видавлювання подібна до схеми пресування. Як і при пресуванні, при холодному видавлюванні заготовку поміщають в порожнину, з якої метал видавлюється в отвори, наявні в робочому інструменті.

На відміну від пресування заготівлею при видавлюванні є не злиток, а заготовка, відрізана від прутка. Крім того, якщо пресуванням в основному отримують профільний матеріал постійного перетину подлине, то видавлюванням — деталі або напівфабрикати, що вимагають для остаточного формування деталі додаткових операцій різання або обробки тиском.

Головна позитивна особливість холодного видавлювання — можливість отримання без руйнування заготовки при дуже великих ступенях деформації, що характеризуються показником. де і — площа поперечного перерізу вихідної заготовки і видавленою частини деталі відповідно. Для м’яких і пластичних металів До > 100 (Al — труби діаметром 20 … 40мм з товщиною стінки 0,1 … 0,2 мм). Можливість досягнення таких високих ступенів деформації обумовлено тим, що видавлювання відбувається в умовах нерівномірного всебічного стиснення.

При видавлюванні пластична деформація охоплює не весь обсяг заготівлі, а лише її частина. До тих пір, поки висота осередку деформації менше, ніж висота деформируемой заготовки, питомі зусилля по ходу пуансона змінюються незначно. Однак, коли висота деформируемой частини заготовки стає більше висоти природного вогнища деформації, питомі зусилля починають інтенсивно зростають. Ця обставина обмежує допустиму товщину фланця або денця штампувало деталі.

холодну висадку виконують на спеціальних холодно-висадочних автоматах. Штампують від прутка або дроту. Пруток подається до упору, поперечним рухом ножа відрізається заготівля потрібної довжини, переноситься за допомогою спеціального механізму в позиції штампування, на яких отримують деталі: заклепки, болти, гвинти, цвяхи, кульки, ролики, гайки, зірочки, накидні гайки і т.п. з чорних і кольорових металів зі швидкістю 20 … 400 деталей / хв. У відходи йде менше 5% металу.

холодна формування (Холодне штампування у відкритих металах) за схемою аналогічна схемі ГОШ. Він потребує значних питомих зусиль через високий опору деформації металу в холодному стані, тому зазвичай штампування ведуть в кілька переходів, послідовно змінюють форму заготовки. Для зняття наклепу часто між переходами застосовують відпал рекристалізації. Сили тертя при холодній формуванні зазвичай ускладнюють деформування, тому зазвичай застосовують мастило.

Листове штампування. Служить для отримання плоских і об’ємних виробів з тонкими стінками (в тому числі і складної форми) з листового матеріалу.

Позитивні особливості листового штампування:

а) економне витрачання матеріалу тому при листовому штампуванні вироби виходять з малими допусками і високою якістю поверхні;

б) широкі можливості механізації і автоматизації процесу.

У більшості випадків листове штампування для листів товщиною 0,1 … 5мм здійснюють в холодному стані. Гарячої листовому штампуванні, як правило, піддають листи матеріалу товщиною більше 5 мм. У більшості випадків холодноштампувальні вироби не піддають механічній обробці, і вони надходять на складання машин. Холодного листового штампування притаманні обмеження: 1) за ступенем деформації, так як вона супроводжується наклепом; 2) за хімічним складом сталей в зв’язку з малою пластичністю в холодному стані сталей деяких марок. Листова сталь для глибокої витяжки і складних формозміни повинна мати:.

Вихідним матеріалом при листовому штампуванні служать:

а) листи, стрічки та смуги зі сталі (товщиною до 4 … 5мм) звичайної якості Ст.2, Ст.3.

б) листа, стрічки, смуги з холоднокатаної тонколистової конструкційної сталі 08кп, 10кп, 15кп, 20кп, 10, 20, а також низьколегованої низьковуглецевої сталі;

в) листи, стрічки та смуги з міді, латуні, дюралюмінію, титану.

Всі операції листового штампування можна розділити на 2 групи:

1) Розділові операції: відрізка, вирубка, пробивка, захист.

відрізка — операція відділення частини заготівлі по незамкнутому контуру. Зазвичай це заготівельна операція, що дає поділ листа на смуги заданої ширини. Здійснюється на ножицях різної конструкції: важільних; з паралельними ножами; гільйотинних; дискових ін.

вирубка — операція відділення частини заготівлі по замкнутому контуру, причому відокремлена частина є виробом;

пробивання — відділення частини заготівлі по замкнутому контуру, причому окрема частина є відходом (пробивання отворів);

зачистка — операція зняття припуску по зовнішньому периметру або отвору, що усуває шорсткість і нахил зрізу після вирубки або прорізування і дає рівний блискучий зріз зутворюють паралельними осі пуансона. Для порівняно товстих заготовок, а також для підвищення точності в розмірах вироби іноді проводять багаторазову зачистку з поступово зменшується припуском.

2) Формотворні операції:

а) Гнучка — формотворна операція, яка дає зміна напрямку осі заготовок. Мінімальний радіус вигину rmin підбирають таким чином, щоб не було руйнування розстібати шарів заготовки:. S — товщина листа.

б) Витяжка — операція, перетворюючи плоску заготовку порожнисте виріб (чашку). Розрізняють: витяжку без стоншення і витяжку з утонением;

в) отбортовка — операція, в якій з плоского ділянки заготовки з отвором шляхом роздачі отвори отримують горловину (борт);

г) обтиск — формотворна операція, що дає зменшення діаметра крайової частини витягнутої вироби.

д) Формування — операція, що дає зміни форми заготовки або напівфабрикату за допомогою місцевих деформацій, що інколи супроводжується зміною товщини матеріалу.

Устаткування для листового штампування: штамп, до нижньої плиті якого кріплять матрицю. а до верхньої (рухомий) — пуансон. Розрізняють штампи простої дії, які виконують будь-яку одну операцію, і багатоопераційні штампи (штампи послідовного і штампи поєднаної дії).

5.189.137.82 © studopedia.ru Чи не є автором матеріалів, які розміщені. Але надає можливість безкоштовного використання. Є порушення авторського права? Напишіть нам.

Технологічні процеси отримання заготовок методом обробки металів тиском. Штампування і кування

Штампування — це деформування матеріалу вихідної заготовки в спеціальній оснащенні (штампі), яка забезпечує задані фіксовані розміри заготовки по трьох осях. За температурі процесу розрізняють гарячу і холодну штампування. За технологічним принципам штампування ділиться на об’ємну і листову. Послідовно розглянемо ці процеси.

Гарячої об’ємним штампуванням називають процес отримання заготовок, при якому формоутворювальну порожнину штампа, звану струмком, примусово заповнюють розігрітим металом і перерозподіляють його відповідно до заданої кресленням конфігураціей.В залежності від типу штампа виділяють гарячу штампування у відкритих і закритих штампах. Штампування у відкритих штампах (рисунок 9.1, а ) Характеризується змінним зазором між рухомою і нерухомою частинами штампа. У цей зазор випливає частина металу — облой, який закриває вихід з порожнини штампа і змушує інший метал заповнити всю порожнину.

штампування це

Малюнок 9.1 — Штампи для гарячого об’ємного штампування: відкритий штамп (А) ; закритий штамп (Б): 1 — верхня частина штампа, 2 — нижня частина штампа, 3 — струмок штампа, 4 — зазор для виходу облоя

Штампування в закритих штампах (рисунок 9.1, б ) Характеризується тим, що порожнина штампа в процес деформування залишається закритою. Зазор між рухомою і нерухомою частинами штампа постійний і невеликий, освіту в ньому облоя не передбачено.

Операції гарячого об’ємного штампування виробляють на наступному обладнанні: молоти штампувальні, горячештамповочниє кривошипні преси, горизонтально-кувальні машини. Гарячої об’ємним штампуванням отримують великі і дрібні поковки з високовуглецевих і високолегованих сталей (шестерні, диски, фланці, маточини, кришки, вали, важелі, шатуни).

Холодна об’ємна штампування проводиться в штампах без нагріву заготовок і супроводжується деформаційних зміцненням металу. Основними процесами холодного об’ємного штампування є: висадка, видавлювання, об’ємна формування, карбування.

Під процесом висадки розуміють освіту на заготівлі місцевих потовщень необхідної форми. Вихідною заготівлею зазвичай служить матеріал у вигляді дроту або прутка з чорних або кольорових металів. Висадкою виготовляють кріпильні вироби. Висадка здійснюється на автоматичних лініях, оснащених Холодновисадочний прес-автоматами. Цикл одноударний висадки заклепки (рисунок 9.2) протікає в такий спосіб. Після подачі матеріалу висадочний пуансон (1 ) Заштовхує заготовку (3 ) В матрицю (2 ) І після упору заготовки в виштовхувач здійснює висадку головки (4 ). У момент повернення пуансона в початкове положення висаджена деталь видаляється виштовхувачем з матриці, і цикл повторюється.

штампування це

Малюнок 9.2 — Схема отримання заклепки висадкою:

1 — пуансон, 2 — матриця, 3 — вихідний пруток, 4 — попереходние етапи отримання заготовки з прутка

Холодне видавлювання полягає в тому, що метал під дією високого тиску переходить в пластичний стан і тече в зазор між матрицею і пуансоном. Розрізняють процеси прямого, при якому метал тече в напрямку руху пуансона і зворотного видавлювання, при якому метал тече одночасно в напрямку руху пуансона і назустріч йому. Прямий спосіб застосовується для отримання деталей з фланцем і деталей типу стрижнів і трубок з різною формою поперечного перерізу, зворотний — для порожніх деталей з дном типу «ковпачків». Заготовками для прямого способу видавлювання служать плоскі шайби або товстостінні ковпачки. Для зворотного видавлювання заготівлі та деталі отримують чистової вирубкою з листа або відрізків від прутка.

Карбуванням утворюється опукло-увігнутий рельєф на поверхні деталі за рахунок незначного переміщення металу. При карбуванні заготівля здавлюється між двома формами частинами штампа і отримує на поверхні відбиток його рельєфу.

Холодне листове штампування це один з видів холодної обробки тиском, при якому листовий матеріал деформується в холодному або підігрітому стані. Процеси листового штампування діляться на дві групи: розділові процеси, в яких одну частину заготовки відокремлюють від іншої; формоізменяющіе процеси, в яких одна частина заготовки переміщається щодо іншої без руйнування заготовки.

До основних розділовим процесів відносяться: вирубка — процес отримання заготовки замкнутого контуру і пробивання — процес отримання отворів в деталі потрібної форми. На малюнку 9.3 показаний технологічний процес отримання заготовки типу «шайба» вирубкою на вирубному штампі.

штампування це

Малюнок 9.3 — Технологічний процес отримання деталі «шайба» вирубкою

До основних формоізменяющіе процесів відносяться: гнучка, витяжка, отбортовка, обтиск, формування. Гнучка — це процес, при якій плоскій заготівлі надають вигнуту форму (рисунок 9.4) на гибочном пресі. Інструментами при згинанні служать матриця і пуансон.

штампування це

Малюнок 9.4 — Технологічний процес отримання профілю гнучкою: 1 — матриця, 2 — пуансон

Витяжка — це процес, який перетворює плоску заготовку в порожнисту просторову деталь або напівфабрикат. Витяжкою виготовляють не тільки циліндричні деталі, але і складні за формою коробчаті, конічні і напівсферичні (рисунок 9.5).

штампування це

Малюнок 9.5 — Технологічний процес отримання деталі витяжкою

Отбортовка — це процес утворення бортів по зовнішньому контуру листової заготовки або навколо заздалегідь пробитих отворів. Вона застосовується головним чином для утворення горловин у плоских деталей, необхідних як для нарізування різьблення, так і зварювання або зборки (рисунок 9.6).

Листове штампування широко застосовують в різних галузях промисловості, особливо, автомобілебудуванні, ракетобудуванні, літакобудуванні, приладобудуванні, електротехнічної промисловості. При листовому штампуванні використовують низьковуглецеві сталі, пластичні леговані стали, кольорові метали і сплави на їх основі, дорогоцінні метали, а також неметалеві матеріали: органічне скло, фетр, целулоїд, текстоліт, повсть.

штампування це

Малюнок 9.6 — Технологічний процес отримання шайби з горловиною отбортовкой

Під куванням в машинобудуванні розуміють спосіб обробки тиском, при якому деформація нагрітого (рідше холодного) металу здійснюється багаторазовими ударами молота (вільна кування) або одноразовим повільним тиском преса (кування на пресах). Найбільш широко поширені процеси вільного кування.

При вільному куванні (рисунок 9.7) заготовку, яку потрібно викувати, кладуть, що не закріплюючи, на нерухому підставку — ковадло, над якою вниз і вгору ходить молот — бойок. Швидко опускаючи і піднімаючи молот, по попередньо нагрітого металу наносять удари. Ширина і довжина заготовки збільшується, а товщина зменшується. Розрізняють такі процеси кування: попередня кування — являє собою ковальську операцію обробки злитка для підготовки його до подальшої обробки і остаточна кування — охоплює всі методи ковальської обробки, за допомогою яких виробу надають остаточну форму.

штампування це

Малюнок 9.7 — Схеми вільного кування: на молотах (А, б) і пресах (В, г)

До процесів попередньої кування відносяться: біллетірованіе це процес перетворення злитка в болванку або заготовку: включає збивання ребер і усунення конусності і рубка — це процес, який застосовується для відділення від основної заготовки негідних частин або для поділу заготовки на частини

До процесів остаточної кування відносяться:

Осадка — це процес збільшення площі поперечного перерізу вихідної заготовки за рахунок зменшення її висоти. Осадка застосовується при виготовленні поковок з великими поперечними перетинами і відносно малою висотою (шестерні, диски і т.п.). Різновидом опади є висадка, яка полягає в місцевому збільшенні поперечного перерізу. Висадка зазвичай застосовується для отримання головок болтів, буртів, фланців.

Витяжка — це процес збільшення довжини вихідної заготовки за рахунок зменшення її поперечного перерізу. Витяжка застосовується при виготовленні поковок з подовженою віссю (валків, важелів, шатунів, тяг) і є найпоширенішою операцією кування. Витяжка не завжди відбувається уздовж осі деталі, іноді цей процес йде поперек осі. Такими різновидами витяжки є процеси розкочування (роздачі) і розгону (розширення). Схема розкочування показана на малюнку 9.8, а .

Гнучка — це процес, за допомогою якого заготівлі надають вигнуту форму по заданому контуру. Цією операцією виготовляються косинці, скоби, гачки, кронштейни тощо (Рисунок 9.8, б ).

Кручення металу — це процес повороту однієї частини поковки щодо іншої навколо поздовжньої осі. Кручення застосовується при розвороті колін колінчастих валів, при виготовленні бурів і т.п.

Прошивка — це процес отримання в заготівлі отвори. Інструментом для прошивки є прошивень, який може бути суцільним або порожнистим (рисунок 9.8, в ).

штампування це

Малюнок 9.8 — Процеси чистової кування: розкочування (А). гнучка (Б). прошивка (В)

При куванні на пресах заготівля лежить не на ковадлі, в особливій формі — штампі. Сам штамп складається з двох половин — нижня закріплена на ковадлі, а верхня прикріплена до бойку молота. Метал укладають на нижній штамп, і при ударі, коли обидві половини штампа сходяться, метал заповнює їх внутрішню порожнину, приймаючи її форму.

штампування це:

1. Виготовлення вироби, деталі стисненням заготовки в штампі (2 зн.); сам цей спосіб обробки заготовки. Гаряча ш.Холодна ш.Ш. деталей.

2. Виріб, деталь, виготовлені за допомогою штампа.

спосіб обробки тиском металів і інших матеріалів, при якому форма і розміри виробу визначаються конфігурацією інструменту — штампа. Розрізняють штампування об’ємну і листову, гарячу і холодну, пресову і Молотова. Штампуванням називається також виріб, отримане в результаті цього процесу; іноді вироби, отримані об’ємної штампуванням, називаються штампованої поковкою.

Штампування, спосіб обробки тиском металів і інших матеріалів, при якому форма і розміри виробу визначаються конфігурацією інструменту — штампа. Розрізняють штампування об’ємну і листову, гарячу і холодну, пресову і Молотова. Штампуванням називають також виріб, отримане в результаті цього процесу; іноді вироби, отримані об’ємним штампуванням, називають штампованої поковкою.

Енциклопедичний словник. 2009.

Дивитися що таке «штампування» в інших словниках:

штампування — штампування, штампування, мн. немає, дружин. Дія по гл. штампувати. Штампування виробів. Тлумачний словник Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Тлумачний словник Ушакова

штампування — деформація металевих заготовок з метою надання їм певної форми. При штампуванні використовуються молоти, преси, штампи. Розрізняють холодну і гарячу штампування, листову і об’ємну штампування. За англійськи: Stamping Див. Також: Обробка … … Фінансовий словник

штампування — штампування, еспандірованіе, отбортовка, закачування Словник російських синонімів. штампування ім. кол під синонімів: 7 • віброштампованіе (2) • … Словник синонімів

штампування — Обробка металів тиском за допомогою штампа Примітка. Штампування може бути здійснена в штампі, закріплюється на робочому органі ковальсько штампувальної машини, або незакрепляемом [ГОСТ 18970 84] [ГОСТ 3.1109 82] Тематики обладнання. для … … Довідник технічного перекладача

штампування — спосіб обробки тиском металів і інших матеріалів, при якому форма і розміри виробу визначаються конфігурацією інструменту штампа. Розрізняють штампування об’ємну і листову, гарячу і холодну, пресову і Молотова. Штампуванням називають … … Великий Енциклопедичний словник

штампування — штампування, спосіб обробки тиском металів і інших матеріалів, при якому форма і розміри виробу визначаються формою і розмірами штампа. Розрізняють об’ємну і листову, гарячу і холодну, пресову і Молотова штампування. см. також … … Науково-технічний енциклопедичний словник

штампування — штампований, Пую, пуешь; ованний; несов. що. Тлумачний словник Ожегова. С.І. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Тлумачний словник Ожегова

штампування — спосіб обробки металів тиском, при якому форма виробів визначається формою штампів. Залежно від температури оброблюваного вироби розрізняють гарячу Ш. і холодну Ш. Самойлов К. І. Морський словник. М. Л. Державне Військово … … Морський словник

штампування — спосіб обробки металу тиском, при до ром форма виробу визначається формою штампів. Швидкість виробництва, точність і одноманітність виробів обумовлюють широке застосування Ш. в масовому виробництві. На жел. дор. тр ті III. (Холодної та … … Технічний залізничний словник

штампування — тех. спосіб гарячої або холодної обробки металів тиском, при якому форма виробу визначається формою штампів Великий словник іншомовних слів. Видавництво «ИДДК», 2007 … Словник іншомовних слів російської мови

штампування — виріб, виготовлений (див.) … Велика політехнічна енциклопедія

  • підсклянник "ВСХВ9quot ;. Метал, штампування. СРСР, Ленемальер, середина XX століття. Підсклянник «ВСХВ». Метал, штампування. СРСР, Ленемальер, середина XX століття. Висота (з ручкою) 11, 5 см, діаметр 6, 8 см. Збереження хороша. На дні клеймо заводу-виробника «ЛЕ» (Завод … Детальніше Купити за 9900 руб
  • Штампування поліуретаном у відкритому обсязі. Микола Єфімов. Вельми ефективною економічно вигідною технологією при дрібносерійному виробництві листових деталей є штампування еластичною середовищем гумою, поліуретаном. Еластичним інструментом … Детальніше Купити за 4889 грн (тільки Україна)
  • Штампування. Джессі Рассел. Ця книга буде виготовлена ​​в відповідності з Вашим замовленням за технологією Print-on-Demand. High Quality Content by WIKIPEDIA articles! Штампування — процес пластичної деформації матеріалу … Детальніше Купити за 950 руб

Інші книги по запросу «штампування» >>

/ Проектування заготовок / Тема 12 штампування

Гаряча об’ємна штампування — це вид обробки металів тиском, при якому формоутворення поковки з нагрітої заготовки здійснюють за допомогою спеціального інструменту — штампа.

Перебіг металу обмежується поверхнями порожнин (а також виступів), виготовлених в окремих частинах штампа, так що в кінцевий момент штампування вони утворюють єдину замкнуту порожнину (струмок) по конфігурації поковки.

Як заготовок для гарячого штампування в переважній більшості випадків застосовують прокат круглого, квадратного, прямокутного профілів, а також періодичний. При цьому прутки розрізають на окремі (мірні) заготовки, хоча іноді штампують з

штампування це

прутка з подальшим відділенням поковки безпосередньо на штампувальної машині. Мірні заготовки відрізають від прутка різними способами: на кривошипних прес-ножицях, механічними пилами, газовим різанням і т. Д.

У порівнянні з куванням штампування має ряд переваг. Гарячої об’ємним штампуванням можна отримувати поковки складної конфігурації без напусків, що при куванні неможливо, Допуски на штамповану поковки в 3-4 рази менше, ніж на ковану. Внаслідок цього значно скорочується обсяг подальшої обробки різанням. Штамповані поковки обробляють тільки в місцях сполучення з іншими деталями, і ця обробка може зводитися тільки до шліфування.

Продуктивність штампування значно вище — десятки і сотні поковок на годину.

У той же час штамп — дорогий інструмент і придатний тільки для виготовлення якоїсь однієї, конкретної поковки. У зв’язку з цим штампування економічно доцільна лише при виготовленні досить великих партій однакових поковок.

Крім того, для об’ємного штампування поковок потрібні набагато більші зусилля деформування, ніж для кування таких же поковок, Поковки масою в кілька сот кілограмів для штампування вважаються великими. В основному штампують поковки масою 20-30 кг і тільки в окремих випадках — масою до 3 т.

Гарячої об’ємним штампуванням виготовляють заготовки для відповідальних деталей автомобілів, тракторів, сільськогосподарських машин, літаків, залізничних вагонів, верстатів і т. Д. Конфігурація поковок надзвичайно різноманітна, в залежності від неї поковки зазвичай поділяють на групи. Наприклад, штамповані поковки, показані на рис, 1, можна розділити на дві групи: подовженої форми, які характеризуються великим відношенням довжини до ширини (рис. 1, а), і короткі круглого або квадратного перетину (рис, 1, б).

Наявність великої різноманітності форм і розмірів штампованих поковок, а також сплавів, з яких їх штампують, обумовлює існування різних способів штампування.

Так як характер перебігу металу в процесі штампування визначається типом штампа, то ця ознака можна вважати основним для класифікації способів штампування. Залежно від типу штампа виділяють штампування у відкритих і закритих штампах.

Штампування у відкритих штампах (Рис, 2, а) характеризується змінним зазором між рухомою і нерухомою частинами штампа. У цей зазор випливає задирок (облой), який закриває вихід з порожнини штампа і змушує метал цілком заповнити всю порожнину. У кінцевий момент деформування в задирок витискаються надлишки металу, що знаходяться в порожнині, що дозволяє не пред’являти особливо високих вимог до точності заготовок по масі. Задирок потім обрізається в спеціальних штампах. Штампуванням у відкритих штампах отримують поковки всіх типів (див. Рис.1, а, б),

Штампування в закритих штампах (Рис. 2, б) характеризується тим, що порожнина штампа в процесі деформування залишається закритою. Зазор між рухомою і нерухомою частинами штампа при цьому постійний і невеликий, так що освіта задирки в ньому не передбачено. Пристрій таких штампів залежить від типу машини, на якій штампують. Наприклад, нижня половина штампа може мати

штампування це

Мал. 2. Схеми штампування у відкритих і закритих штампах; 1 — усічена канавка

порожнину, а верхня — виступ (на пресах), або, навпаки (на молотах). Закритий штамп може мати не одну, а дві взаємно перпендикулярні площини роз’єму, т. Е. Складатися з трьох частин (рис. 2, б).

При штампуванні в закритих штампах необхідно строго дотримуватися рівність обсягів заготівлі і поковки, інакше при нестачі металу не заповняться кути порожнини штампа, а при надлишку розмір поковки по висоті буде більше необхідного, Отже, в цьому випадку процес отримання заготовки ускладнюється, оскільки відрізка заготовок повинна забезпечувати високу точність. Як правило, штампуванням в закритих штампах отримують поковки, показані на рис. 1, б.

Суттєва перевага штампування в закритих штампах — зменшення витрати металу, оскільки немає відходу в задирок. Поковки, отримані в закритих штампах, мають більш сприятливу макроструктуру, так як волокна обтікають контур поковки, а не перерізаються в місці виходу металу в задирок. При штампуванні в закритих штампах метал деформується в умовах всебічного нерівномірного стиснення при великих стискаючих напруженнях, ніж у відкритих штампах. Це дозволяє отримувати великі ступеня деформації і штампувати малопластичні сплави.

До штампуванні в закритих штампах можна віднести штампування видавлюванням і прошивкою, так як штамп в цих випадках виконують за типом закритого і відходу в задирок не передбачають. Деформування металу при гарячому штампуванні видавлюванням і прошивкою відбувається так само, як при холодному прямому і зворотному видавлюванні.

Зазвичай під холодним штампуванням розуміють штампування без попереднього нагрівання заготовки. Для металів і сплавів, що застосовуються при штампуванні, такий процес деформування відповідає умовам холодної деформації.

Холодне штампування можна поділити на об’ємну штампування (сортового металу) і листове штампування (листового металу). Такий підрозділ доцільно тому, що характер деформування, що застосовуються операції і конструкції штампів для об’ємної і листового штампування значно різняться між собою. Основні різновиди холодного об’ємного штампування — холодне видавлювання, холодна висадка і холодна об’ємна формування.

При холодному видавлюванні заготовку поміщають в порожнину, з якої метал видавлюють в отвори, наявні в робочому інструменті. Видавлювання зазвичай виконують на кривошипних або гідравлічних пресах в штампах, робочими частинами яких є пуансон і матриця. Розрізняють пряме, зворотне, бічне і комбіноване видавлювання.

при прямому видавлюванні (рис. 3.36, а) метал випливає в отвір, розташоване в донної частини матриці 2, в напрямку, що збігається з напрямком руху пуансона / щодо матриці. Так можна отримувати деталі типу стрижнів з потовщеннями (болти, тарілчасті клапани і т. П.). При цьому зазор між пуансоном і циліндричної частиною матриці, в якій розміщується вихідна заготовка, повинен бути невеликою, щоб метал не випливав в зазор.

Якщо на торці пуансона (рис. 6, б) є стрижень, який перекриває отвір матриці до початку видавлювання, то метал видавлюється в кільцеву щілину між стрижнем і отвором матриці, В цьому випадку прямим видавлюванням можна отримувати деталі-типу трубки з фланцем, а якщо вихідна заготовка мала форму толстостенной чашечки, то і деталі у вигляді склянки з фланцем.

Для досить м’яких, пластичних металів (алюмінієві туби з стінкою товщиною ОД-0,2 мм при діаметрі туби 20- 40 мм). Можливість отримання таких великих ступенів деформації забезпечується тим, що пластичне деформування при видавлюванні відбувається в умовах всебічного нерівномірного стиснення. Однак той же всебічне стискання призводить і до негативних явищ. Чим більше ступінь деформації,

штампування це

Мал. 6. Схеми видавлювання

Високі питомі зусилля видавлювання визначають досяжні ступеня деформації і стримують широке застосування цього процесу у виробництві. Питомі зусилля видавлювання змінюються в ході деформування і залежать від висоти піддається деформації частини заготовки. При видавлюванні пластична деформація зазвичай охоплює не весь обсяг заготівлі, а лише частина його (див. Рис. 6). До тих пір, поки висота осередку деформації менше, ніж висота деформируемой заготовки, питомі зусилля по ходу пуансона змінюються незначно. Однак коли висота деформируемой частини заготовки стає менше висоти природного вогнища деформації, питомі зусилля починають інтенсивно зростати. Ця обставина обмежує допустиму (за умовами достатньої стійкості інструменту) товщину фланця або денця штампувало деталі.

Для зменшення питомих зусиль видавлювання при проектуванні штампувало деталі необхідно прагнути до такої її конфігурації, при якій були відсутні б застійні зони під торцем (зменшення довжини частини заготовки з отриманням місцевого збільшення поперечних розмірів). Однак при штампуванні на холодновисадочних автоматах все ширше використовують інші операції штампування сортового металу, зокрема операцію холодного видавлювання, що розширює номенклатуру виготовлених деталей.

Штампуванням на холодновисадочних автоматах забезпечуються досить висока точність розмірів я гарна якість поверхні, внаслідок чого, деякі деталі не вимагають подальшої обробки різанням. Так, зокрема, метизні вироби (гвинти, болти, шпильки), причому і різьблення отримують на автоматах обробкою тиском — накаткой.

Штампування на холодновисадочних автоматах високопродуктивна: 20-400 деталей в хвилину (велика продуктивність для деталей менших розмірів). Штампування на холодновисадочних автоматах характеризується високим коефіцієнтом використання металу. Середній коефіцієнт використання металу

95% (тільки 5% металу йде у відхід).

Холодне штампування В ВІДКРИТИХ штампів

Холодне штампування у відкритих штампах полягає в доданні заготівлі форми деталі шляхом заповнення порожнини штампа металом заготовки. Схема холодного штампування аналогічна схемі гарячого об’ємного штампування.

Холодна об’ємна штампування вимагає значних питомих зусиль внаслідок високого опору металу деформації в умовах холодної деформації і зміцнення металу в процесі деформування. Зміцнення супроводжується і зменшенням пластичності. Для зменшення шкідливого впливу зміцнення і полегшення процесу деформування при холодному штампуванні оформлення деталі зазвичай розчленовують на переходи, між якими пуансона (див. Рис. 6, в) або у робочій поверхні матриці (див. Рис. 6, б).

Основні технологічні заходи, спрямовані на зниження питомих зусиль видавлювання, — застосування різних змащувальних матеріалів або покриттів заготовок для зменшення сил тертя. У звичайних умовах видавлювання сили тертя перешкоджають пластичного закінченню металу і істотно збільшують зусилля деформування.

Холодну висадку виконують на спеціальних холодновисадочних автоматах. Штампують від прутка або дроту. Пруток подається до упору, поперечним рухом ножа відрізається заготівля необхідної довжини і послідовно переноситься за допомогою спеціального механізму в позиції штампування, на яких з заготовки отримують деталь.

На холодновисадочних автоматах штампують заготовки діаметром 0,5-40 мм з чорних і кольорових металів, а також деталі з місцевими потовщеннями суцільні і з отворами (заклепки, болти, гвинти, цвяхи, кульки, ролики, гайки, зірочки, накидні гайки і т. п.). На рис. 7 показані послідовні переходи штампування двох характерних деталей.

штампування це

Мал. 7. Послідовність переходів виготовлення деталей на холодновисадочних автоматах: а — гвинта; б — ковпачка

Назва цих автоматів пов’язано з тим, що основний виконуваної на них операцією є висадка числа деталей і забезпечують хорошу якість виробу при високій стійкості інструменту і досить високу продуктивність. Існують штампи для виконання тільки однієї операції і виконання декількох операції листового штампування за один хід преса.

На рис. 8 наведена схема штампа послідовної дії, в якому операції виконують в різних позиціях у напрямку подачі: в положенні I відбувається пробивання, а після переміщення смуги на крок подачі (позиція II) — вирубка, в результаті чого отримують вироби у вигляді шайби. Пуансони 2 і 3 закріплюють на верхній плиті штампа, а матриці 4 і 5 — на нижній. Точне напрям пуансонів щодо матриць забезпечується направляючими втулками 7 і колонками б, запресованими в верхню і нижню плити штампа. Смуга або стрічка подається між лінійками до упору, що обмежує крок подачі. Висічка знімається з пуансонів знімачем 8.

Багатоопераційні штампи зазвичай дорожче одноопераційних, але дозволяють підвищити продуктивність праці і зменшити число використовуваного для штампування обладнання.

При необхідності виготовлення невеликої кількості однакових деталей (дрібносерійне виробництво) складні і дорогі штампи застосовувати нераціонально. В цьому випадку прагнуть зменшити вартість штампа шляхом створення спрощених конструкцій, застосування менш дорогих матеріалів для деталей штампів і т. П. У спрощених штампах зазвичай не застосовують пристроїв для направлення верхньої плити щодо нижньої (колонок, втулок, напрямних плит і т. П.) , спрощують напрямок смуги (не роблять упорів, відображення напрямних і т. п.) і широко застосовують деталі з еластичних матеріалів (гума, поліуретан) в якості знімачів, виштовхувачів і т. п. Матеріалом для пуансонів і матриць іноді служать сплави кольорових металів. В окремих випадках робочий інструмент виготовляють з дерева, обліцовивая його листовим металом.

У дрібносерійному виробництві поряд зі спрощеними конструкціями штампів застосовують універсальні і швидко переналагоджувані штампи, в яких, замінюючи тільки пуансон і матрицю, можна виготовляти різні деталі.

Спрощені способи обробки листового металу. У дрібносерійному виробництві досить широко застосовують спрощені способи обробки тиском листових заготовок: штампування еластичними матеріалами, давильні роботи, високошвидкісну штампування і т. П.

при штампуванні еластичними матеріалами тільки один робочий елемент (пуансон або матрицю) виготовляють з металу, роль іншого інструменту (матриці або пуансона) виконують гума, пластмаси (поліуретан) і рідина.

штампування це

Мал. 8. Схема штампа послідовної дії для пробивання і вирубки: / — упор; 2 — пуансон вирубки; 3 — пуансон пробивання; 4 — матриця пробивання; 5 — матриця вирубки; б — напрямна колонка; 7 — напрямна втулка; 8 — знімач; 9 — упор; 10 — перемичка; // — відхід; 12 — виріб

На рис. 9 наведена схема штампування гумою. Металевим інструментом є шаблон, на який укладають заготовку. Гумова подушка в повзунові преса притискає заготовку до шаблону.

Мал. 9. Схеми вирубки і пробивки гумою: 1 — гумова подушка; 2 — шаблон; 3 — стіл преса; 4 — заготівля (лист)

Мал. 10. Схеми давильних робіт: а) -без утонения; б) -з утонением; 1-форма; 2 -заготовки; 3 -упор; 4 -давільнік

Якщо шаблон має гострі ріжучі кромки, то тиском гуми спочатку відгинають вільні краю заготовки, а потім її обривають по ріжучої кромці. Так виконують вирубку і пробивання. Подібним способом можна здійснювати гнуття, неглибоку витяжку, отбортовку і формування. Зазвичай штампують заготовки товщиною не більше 3 мм.

давильні роботи призначені для отримання деталей, що мають форму тіл обертання.

Розрізняють давильні роботи без стоншення і з утонением стінки. Схема давильних робіт без стоншення стінки показана на рис. 10, а. Попередньо вирубану заготовку поздовжнім супортом притискають до торця форми-пуансона (зазвичай дерев’яної), укріпленої на поворотній планшайбе токарно-давильні верстата. На зовнішній поверхні заготовки створюють тиск торцем давильником (важеля). Заготівля прослизає під давильником, який викликає місцеву деформацію. Поступове деформування заготовки по всій поверхні дозволяє надати заготівлі форму пуансона.

При давильних роботах без стоншення стінки діаметральні розміри заготовки значно зменшуються при незначній зміні її товщини. Зусилля, необхідне для давильних робіт при невеликій товщині заготовки (до 3 мм), можна створити вручну. Давильні роботи вимагають високої кваліфікації робітника. Однак все ширше застосовують токарно-давильні верстати з програмним управлінням, що забезпечує задані зусилля і переміщення давильником.

Давильні роботи з утонением (рис. 10, б) змінюють форму заготовки головним чином за рахунок зменшення її товщини без зміни діаметральні розмірів. Давильні роботи з утонением використовують, зокрема, замість витяжки з утонением, при цьому вихідну порожню циліндричну заготовку надягають на циліндричний обертається пуансон. Давильником, переміщаючись паралельно

штампування це

Мал. 11. Схеми імпульсних способів листового штампування:

а — штампування вибухом; б — електромагнітна штампування: 1 — ‘заряд; 2 -рівень води; 3 — зашювка; 4 — притиск; 5 — матриця; б — до вакуумного насоса; 7 — соленоїд; 8 — пуансон

електромагнітна штампування за принципом створення імпульсно впливають на заготовку сил відрізняється від раніше розглянутих (рис. 11, б). Електрична енергія перетворюється в механічну за рахунок імпульсного розряду батареї конденсаторів через соленоїд 7, навколо якого при цьому виникає миттєве магнітне поле високої потужності, яка наводить вихрові струми в трубчастої токопроводящей заготівлі 3. Взаємодія магнітних полів вихрових струмів з магнітним полем індуктора створює механічні сили, що деформують заготовку . Для електромагнітної штампування трубчастих і плоских заготовок створені спеціальні установки, на яких можна проводити роздачу, обтиск, формування та операції з отримання нероз’ємних з’єднань деталей. До складальним обробки, яка виконується шляхом пластичного деформування однієї деталі по контуру іншого, відносяться з’єднання кінців труб, запрессовка в трубах кілець, з’єднання втулки зі стрижнем і т. Д.

Поперечно-клинової прокаткою (Рис 4, а) отримують заготовки валів і осей (рис. 4, б) діаметром до 100 мм і довжиною до 700 мм.

штампування це

Мал. 4. Схеми поперечно-клинової прокатки і розкочування

Деформування може здійснюватися інструментом у вигляді двох валків, валка і сегмента або двох плоских плит. Плоскокліновой інструмент найбільш простий у виготовленні і забезпечує отримання валів складної конфігурації з високою точністю: допуски на діаметральні розміри 0,2 0,4 мм, на лінійні 0,3-0,5 мм. заготівля 2 з круглого прокатанного прутка, після нагрівання автоматично переміщається в робочу зону клинів 1 в їх вихідному положенні. Клиновий інструмент, закріплений в рухомий санчата стану, здійснює прямолінійний рух, і заготівля прокочується між двома клиновими плитами. (Див. Рис. 4, а).

Раскатка кільцевих заготовок на розкочувальних машинах отримала особливо велике поширення при виробництві кілець підшипників. Схема процесу показана на рис. 4, в. Заготівля 1 являє собою кільце з меншим діаметром і більшою товщиною стінки, ніж у поковки. Заготовки розкочування отримують штампуванням на горизонтально-кувальних машинах або на молотах. При підведенні до заготівлі 1, одягненою на валок 2, швидко обертається валка 3 заготівля і валок 2 починають обертатися. При подальшому зближенні валків 2 і 3 збільшується зовнішній діаметр заготовки за рахунок зменшення товщини і відбувається її контакт з напрямних роликом 4, забезпечує отримання правильної кільцевої форми поковки. Після торкання поковкою контрольного ролика 5 розкочування припиняється.

Розкочуванням отримують поковки кілець з поперечними перетинами різної форми (залежними від профілю валків), зовнішнім діаметром 70-700 мм і шириною 20-180 мм (рис. 4, г).

штампування це

Мал. 5. Схема гарячої накатки зубців зубчастого колеса

Гаряча накатка зубчастих коліс знаходить застосування, зокрема, в автомобільній і тракторній промисловості. Сутність процесу полягає в обкатці нагрітої штучної або пруткової заготовки в зубчастих валках.

Принципова схема одного із способів гарячої накатки показана на рис. 5. Поверхневий шар циліндричної заготовки 1 нагрівається струмом підвищеної частоти за допомогою індукторів 2. Зубчастий валок отримує примусове обертання і радіальне, при зворотному видавлюванні напрямок течії металу протилежно напрямку руху пуансона щодо матриці. Найбільш часто зустрічається схемою зворотного видавлювання є схема, при якій метал може випливати в кільцевої зазор між пуансоном і матрицею (рис. 6, д). За такою схемою виготовляють порожнисті деталі типу туб (корпусу тюбиків), екранів радіоламп і т. П.

Рідше застосовують схему зворотного видавлювання, при якій метал видавлюється в отвір в пуансоні, для отримання деталей типу стрижня з фланцем (рис. 6, г).

при бічному видавлюванні метал випливає в отвір в бічній частині матриці в напрямку, що не співпадає з напрямком руху пуансона (рис. 6, д). Таким чином, можна отримати деталі типу трійників, хрестовин і т. П. У цьому випадку, щоб забезпечити видалення заготовки після штампування, матрицю виконують складається з двох половинок з площиною роз’єму, що збігається з площиною, в якій розташовані осьові лінії заготовки і одержуваного відростка.

комбіноване видавлювання характеризується одночасним перебігом металу по декількох напрямках і може бути здійснено за кількома з розглянутих раніше схем холодного видавлювання. На рис. 6, е приведена схема комбінованого видавлювання, що поєднує схеми, показані на рис. 6, а, в, для виготовлення зворотним видавлюванням порожнистої, чашеобразной частини деталі, а прямим видавлюванням стержня, що відходить від її донної частини.

Основною позитивною особливістю видавлювання є можливість отримання без руйнування заготовки вельми великих ступенів деформації.

Штампуванням називають технологічні процеси обробки тиском, при здійсненні яких формоутворення вироби відбувається в умовах обмеженого течії, що визначається формою і розмірами порожнин (струмків) робочих інструментів — штампів.

Схема напруженого стану заготовки в процесі її пластичного деформування залежить від типу заготовки. При штампуванні виробів із злитків, сортового прокату і пресованих прутків схема напруженого стану, як правило, об’ємна (всебічне нерівномірне стиснення), тому штампування називають об’ємною (рисунок 2.10 а, б).

При штампуванні деталей з листових заготовок схему напруженого стану можна з достатнім ступенем точності вважати плоскою, а штампування називають листової (рисунок 2.10 в).

штампування це

Малюнок 2.10 — Принцип пристрою штампів при штампуванні металу:

а, б — об’ємна штампування: 1 — кування; 2 — облой; б — листове штампування

Вироби, виготовлені об’ємним штампуванням, називають відповідно штампованими поковками, а вироби, виготовлені листовим штампуванням, деталями, оскільки останні практично йдуть в складальні цехи без будь-якої обробки різанням.

Застосування об’ємного штампування виправдано при серійному і масовому виробництвах. При використанні цього способу значно підвищується продуктивність праці, знижуються відходи металу, забезпечуються високі точність форми вироби і якість поверхні. Об’ємним штампуванням можна отримувати дуже складні за формою вироби, які неможливо отримати прийомами вільного кування.

Залежно від типу штампа виділяють штампування у відкритих і закритих штампах.

Штампування у відкритих штампах. Відкритий штамп (рисунок 2.10 а) відрізняється простотою пристрою і універсальністю застосування, але гаряче штампування в ньому пов’язана з утворенням задирки (облоя), який забезпечує заповнення складного рельєфу порожнини штампу. Для розміщення задирки в штампі передбачається спеціальна канавка. Після штампування задирок обрізають в штампі на обрізному пресі. Відхід металу при цьому становить 5-20%, іноді досягає 50-80%. Штампуванням у відкритих штампах можна отримувати поковки практично всіх типів.

Штампування в закритих штампах (рисунок 2.10 б) характеризується тим, що порожнина штампа в процесі деформування залишається закритою. Зазор між рухомою і нерухомою частинами штампа при цьому постійний і невеликий, так що освіта облоя в ньому не передбачено. При штампуванні в закритих штампах необхідно строго дотримуватися рівність обсягів заготівлі і поковки.

Суттєва перевага штампування в закритих штампах — зменшення витрати металу, оскільки немає відходу в облой. Поковки, отримані в закритих штампах, мають більш сприятливу структуру, так як волокна обтікають контур поковки, а не перерізаються в місці виходу металу в облой. При штампуванні в закритих штампах метал деформується в умовах всебічного нерівномірного стиснення при великих стискаючих напруженнях, ніж у відкритих штампах. Це дозволяє отримувати великі ступеня деформації і штампувати малопластичні сплави.

Об’ємну штампування здійснюють при різних температурах вихідної заготовки і, відповідно до температури, ділять на холодну і гарячу. Найбільш широкого поширення набула гаряча об’ємна штампування, яку ведуть в інтервалі температур, що забезпечують зняття зміцнення.

Гаряча об’ємна штампування здійснюється з нагрівом до температури 200-1300 ° С в залежності від складу сплаву і умов обробки. Нагрівання заготовки дозволяє приблизно в 10-15 разів знизити опір деформації, а також підвищити пластичність металу. Вихідним матеріалом для гарячого об’ємного штампування є сортовий прокат, пресовані прутки, лита заготівка, у великосерійному виробництві — періодичний прокат, що забезпечує скорочення підготовчих операцій.

Маса отримуваних виробів від декількох грамів до 68 тонн, точність розмірів поковок залежить від їх маси і конфігурації і може бути підвищена подальшої холодної калібруванням. Процес гарячого об’ємного штампування аналогічний по фізичній суті вільному куванні, але здійснюється в штампах.

Гарячої об’ємним штампуванням отримують поковки, однорідні за структурою, порівняно високої точності, складної конфігурації, чого неможливо домогтися при вільному куванні. Однак середній коефіцієнт використання металу при гарячого об’ємного штампування 0,5 — 0,6 (тобто до 40 — 50% металу йде у відхід), при холодному штампуванні цей коефіцієнт значно вище.


Внимание, только СЕГОДНЯ!
Закладка Постоянная ссылка.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *