Ящики из фанеры своими руками

Ящик из фанеры своими руками: чертеж, инструменты и особенности изготовления

Ящик из фанеры своими руками сделать достаточно легко, если есть необходимый инструмент. Такая поделка может стать очень полезна в домашних условиях для разных сфер деятельности. Процедура производства очень простая, и ниже будут представлены основные особенности конструкции. Работа приносит не только пользу, но и расслабление, отвлечение от ежедневных дел.

Многофункциональность фанерного ящика

Разнообразные изделия продаются в строительных магазинах, они могут использоваться для того, чтобы хранить овощи, транспортировать инструмент и другие вещи. Конечно, их можно купить, но гораздо приятнее сделать работу самостоятельно. Главное, изначально определиться с видом и конструкцией такой емкости.

Ящики из фанеры своими руками

В качестве материала зачастую используется фанера, поскольку она эстетичная, крепкая и простая в обработке. Конструкция из фанеры сможет выдержать самые большие нагрузки, а если нужно будет переносить или хранить действительно тяжелые вещи, то можно использовать лист фанеры, у которого будет большая толщина. Изделия из такого сырья можно будет использовать в разных сферах.

Инструменты и материалы, которые потребуются

Если будут приготовлены все инструменты и материалы, то ящик из фанеры своими руками сумеет сделать даже неопытный человек. Чтобы начать работу, необходимо приготовить следующие инструменты:

Ящики из фанеры своими руками

Подготовив инструменты, еще нужно запастись материалами. Лист фанеры может быть разной толщины, все зависит от целей использования изделия. Стоит отметить, что дно должно быть толще, чем стенки и крышка. К материалам для изготовления относятся:

  • Фанера, что послужит днищем и стенками.
  • Деревянные бруски (в качестве декора).
  • Гвозди.
  • Древесный клей.
  • Колесики, если ящик будет двигаться.
  • Лак.
  • Шпаклевка.

Кроме материала и инструмента, потребуется подготовить чертеж ящика из фанеры в целом и схему каждой детали по отдельности. Если соблюдать размеры по чертежам, то конструкция получится правильной формы и подойдет для любой нужды.

Виды изделий

Фанерный ящик на сегодняшний день можно сделать разных форм, видов и для разных целей. Ящики из фанеры своими рукамиК основным видам относятся:

  • Почтовый ящик.
  • Изделие для сбора детских игрушек.
  • Конструкция для отправки хрупких и ценных посылок.
  • Ящик для инструментов.
  • Для хранения и транспортировки овощей, фруктов и прочих продуктов.

Кроме основных видов, можно делать подарочные упаковки из сырья, а также ниши в качестве шкафа и прочего.

Необходимая толщина

Толщина материала должна подбираться в зависимости от преследуемых целей. К примеру, для хранения детский игрушек достаточно будет использовать толщину материала от 4 до 6 мм. Аналогичные параметры подойдут для хранения продуктов питания. Если изделие будет стоять на улице, то толщина должна быть от 8 мм. Для тяжелых вещей или для инструментов тоже лучше применять толстый материал. Ящики из фанеры своими рукамиФанера – идеальное решение для хранения и транспортировки различных вещей. Такие изделия сохраняют свою природность, а также не уступают массивным доскам. Фанера – безопасный материал для человеческого организма, в отличие от пластика, из которого изготавливается много изделий, которые продаются в магазинах.

Пошаговая инструкция изготовления обычного ящика

Перед тем как сделать ящик из фанеры, следует определиться с требованиями для него и дальнейшей целью использования. Для этого:

  • На листке рисуется чертеж.
  • Проводятся замеры и подсчеты.
  • На подготовленное дерево переносятся все размеры.
  • На поверхности материала делается лекало.
  • Выпиливаются части конструкции при помощи лобзика.
  • Края частей нужно сгладить с помощью наждачной бумаги или напильника.
  • Если соединения будут пазовыми, то чертятся линии на внутренних стенках деталей.
  • Далее, короб собирается в единую конструкцию. Чтобы обеспечить надежность, все элементы проклеиваются клеем, а после сбиваются гвоздями или скрепляются саморезами.
  • Для переноски используются ручки, которые нужно закрепить, или выпиливаются отверстия для рук.
  • Внутри можно устанавливать перегородки, разделив площадь на ячейки.

Ящики из фанеры своими рукамиЕсли есть опыт работы с деревом и инструментом, то выполнить работу получится быстро и без особых трудностей. Если изделие предполагает крышку, то нужно внутри короба установить планки и вырезать из листов крышку, на которую монтируется ручка. Дополнительно можно установить петли.

Пошаговая инструкция изготовления ящика для инструмента

Инструментальный ящик из фанеры может быть сделан самой разнообразной формы. Ниже представлено пошаговое создание обычного простого короба, среднего по размерам и с ручками для удобного переноса:

  • Делается чертеж изделия, и подготавливается необходимое сырье.
  • Чертеж всех элементов переносится на листы фанеры при помощи карандаша и линейки.
  • Из листов выпиливаются элементы, их должно получиться 5 штук, поскольку крышка в данном случае не предполагается.
  • Углы элементов зачищаются наждачной бумагой, а после все соединяется. Предварительно на элементы нужно нанести клей для дерева и скрепить их гвоздями или саморезами.
  • Далее к изделию крепятся ручки. Их можно сделать из деревянных брусков, которые просто прикручиваются по обе стороны.
  • Если нужно хранить разные мелочи или отдельные виды инструмента, то в середине устанавливаются стенки, которые разделят внутреннюю площадь.

Ящики из фанеры своими рукамиКак видно, сделать простой ящик из фанеры своими руками под инструмент достаточно просто. Конечно, если конструктивно он будет функциональнее, то процесс создания немного усложнится.

Пошаговая инструкция изготовления почтового ящика

Из листов фанеры толщиною в 4-5 мм можно сделать ящик для почты, который украсит любой дом. Работа несложная, и для нее потребуется не так много времени. Для детального рассмотрения изготовления рекомендуется ознакомиться с пошаговой инструкцией создания, которая представлена ниже. Вот таким образом можно сделать почтовый ящик из фанеры своими руками:

  • Из деревянных брусков делается основа изделия. Длина реек должна составить 30 см, а в ширину одна рейка должна быть по 2 см. Фанера в данном случае будет использоваться для обшивки. Рекомендуется применять влагостойкий материал. Для изделия потребуется по два листа каждого вида: 30 х 25 см – для фасадной и задней частей, 30 х 6 см – для боковых и 25 х 6 см – для верхней и нижней.
  • Вырезав все части, древесину нужно обработать защитными средствами, которые защитят материал от влаги и насекомых.
  • Далее саморезами соединяются 4 бруска, которые играют роль каркаса.
  • Теперь в листе фанеры, которая будет использована для верхней части, прорезается длинное отверстие для писем и газет.
  • К каркасу прикручиваются боковые стенки, низ и верх, а также задняя часть. Передняя стенка будет служить дверцей с замком для забора корреспонденции. Поэтому к каркасу крепятся маленькие петли. Далее на петли надевается фасадная часть фанеры, и на нее также устанавливается одна петля для замка. Вторая петля монтируется на боковую часть фанеры. Таким образом, можно будет установить навесной замок.
  • В верхней части для защиты почты следует установить небольшой козырек из металла. Это не позволит проникать осадкам в ящик.

На этом процесс создания емкости для писем и газет завершен, и его можно устанавливать на забор или в другое место.

Отделочные работы

Готовый фанерный ящик должен поддаваться финишной отделке. Можно покрыть его лаком, а если имеются щели, то они предварительно заделываются шпаклевкой. В качестве декора можно приклеить накладки на изделие. Их можно вырезать лобзиком из фанерных листов, благодаря чему общий вид не будет потерян. Ящики из фанеры своими рукамиДля лучшей сохранности материала обязательно необходимо обрабатывать внутренние стенки лаком. Если ящик будет частью декора в помещении, то внешние стороны могут быть окрашены в определенный цвет с помощью обычной краски. Если используется шпаклевка, то прежде чем нанести лак или краску, поверхность должна быть отшлифована с помощью наждачной бумаги, а само изделие на ощупь должно быть гладким, без шероховатостей.

Заключение

Изготовить самостоятельно функциональный ящик из дерева легко, а если владеть хорошим инструментом и иметь хотя бы начальные навыки работы с древесиной, то на создании разных изделий из фанеры можно заработать неплохие деньги. Все деревянные конструкции, которые изготавливаются своими руками, стоят гораздо дороже, чем машинное производство. Они пользуются спросом у многих людей, так как являются эксклюзивными и выполняются в единственном экземпляре. Поэтому обычное увлечение и хобби может перерасти в небольшой бизнес.

Ящики из фанеры своими руками

Непростительные ошибки в фильмах, которых вы, вероятно, никогда не замечали Наверное, найдется очень мало людей, которые бы не любили смотреть фильмы. Однако даже в лучшем кино встречаются ошибки, которые могут заметить зрител.

Ящики из фанеры своими руками

Каково быть девственницей в 30 лет? Каково, интересно, женщинам, которые не занимались сексом практически до достижения среднего возраста.

Ящики из фанеры своими руками

Топ-10 разорившихся звезд Оказывается, иногда даже самая громкая слава заканчивается провалом, как в случае с этими знаменитостями.

Ящики из фанеры своими руками

Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

Ящики из фанеры своими руками

15 симптомов рака, которые женщины чаще всего игнорируют Многие признаки рака похожи на симптомы других заболеваний или состояний, поэтому их часто игнорируют. Обращайте внимание на свое тело. Если вы замети.

Ящики из фанеры своими руками

Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

Как сделать ящик из фанеры своими руками?

Итак, вспомним старые добрые посылочные ящики, которые продавались в Советском Союзе. И ведь посылки в них пересылали до тех пор, пока они не разваливались.

Ящики из фанеры своими руками

Как видим из рисунка для работы понадобится четыре боковинки и две крышки (одна сверху, другая снизу). Размеры выбираются исходя из Ваших пожеланий. Далее понадобятся небольшие брусочки, примерно 2х2 см, на которые собственно и будет крепиться фанера. Для забивания фанеры к брусочкам понадобятся или маленькие гвоздики (очень неудобно их бить, так что приготовьте сразу йод и вату с бинтом), или что очень удобно, строительный степлер (скобы тоже прочно прижмут фанеру к брусочкам). Вот в принципе и всё, что нужно для того, чтобы самому сделать ящик из фанеры.

модератор выбрал этот ответ лучшим

в избранное ссылка отблагодарить

Почтовый ящик из фанеры.

Ящик для посылок.

Ящик из фанеры для инструментов.

Ящики из фанеры своими руками

Ящики из фанеры своими руками

Некие ящики для столов, комодов, шкафов и так далее.

То есть в начале определяемся для каких целей нам нужен ящик.

От целей зависит и тип выбираемой фанеры (есть влагостойкие марки) и толщина фанеры и размеры самого ящика.

Вот к примеру ящики для инструментов сделанный из фанеры.

Четыре боковые стенки.

На листе фанеры очерчиваем маркером, элементы из которых состоит сам ящик, размеры произвольные.

Выплываем элементы (конфигурация на Ваш вкус, см. фото выше, как вариант) электро-лобзиком по очерченным контурам.

Крепление боковых стенок и ящиков осуществляется по разному, это могут быть саморезу по дереву, могут быть гвозди, могут быть гвозди + столярный клей для увеличения прочности.

На финише крепим ручку для ящика (опять же см. фото) крепление двух видов, или гвоздями в торец, или высверливаем отверстие равное диаметру ручки и сажаем ручку на столярный клей.

Как Вы уже поняли абсолютно простенькое изделие без «премудростей9quot;.

Если фанера тонкая и ящик иной (к примеру почтовый), то гвоздями в торец не вариант, тут нужны рейки, плюс крышка а все остальные действия, те же, за минусом столярного клея, достаточно только реек + гвозди.

По необходимости фанерный ящик можно покрасить, или хотя бы пропитать олифой если фанера не влагостойкая.

В основном ящики из фанеры изготавливаются прямоугольной формы, поэтому заготовки для ящика должны быть такими:

  • крышка — по размерам должна накрывать собранные стороны
  • дно — по размерам должно плотно входить внутрь собранных сторон
  • боковые стенки малые — две одинаковые заготовки
  • боковые стенки большие — две одинаковые заготовки
  • рейки на дно — четыре заготовки, из них две короткие и две длинные
  • рейки на крышку — четыре заготовки, из них две короткие и две длинные
  • четыре металлических уголка по высоте как высота сторон ящика
  • при необходимости два бруса для ножек

Размеры зависят от вас.

Сначала прибиваем рейки к крышке и дну ящика по контуру с одной стороны.

Далее собираем стороны, соединяя их между собой при помощи уголков.

Дно опускаем рейками вниз и прикручиваем его по контуру через стороны фанеры в рейки.

При необходимости монтируем ножки.

Ящики из фанеры своими руками

Изготовить фанерный ящик очень просто.

На первом этапе важно сначала нарисовать эскиз, чертёж будущего ящика.

Ящики из фанеры своими руками

После этого переносим размеры с эскиза на фанеру.

С помощью электролобзика выпиливаем заготовки из фанеры.

Для того, чтобы не пораниться в дальнейшем обрабатываем края наждачкой.

Далее собираем коробку из фанеры, швы можно предварительно проклеиваем клеем для дерева. Далее стенки для лучшей фиксации крепим саморезами. В продаже можно найти специальные металлические уголки, которые так же можно использовать для крепления стенок друг к другу.

По желанию можно прикрепить ручки или сделать отверстия, которые будут служить ручками. А для удобства использования можно прикрепить к ящикам колёса. Это облегчит их передвижение.

в избранное ссылка отблагодарить

Ящик делается очень долго. Чтобы сделать обычный ящик, потребуется потратить около 20 часов.

Во-первых, потребуется 3 кубических метра фанеры.

Во-вторых, нужно будет достаточное количество гвоздей.

В-третьих, нужен хороший чертеж, ящика.

Это чертеж ящика для переноски сотовых рамок.

Ящики из фанеры своими руками

А для того чтобы сделать, обычный ящик, для складывания например мусора.

Нужно всего лишь один лист фанеры, гвоздей 50, карандаш и линейка.

Нужно на первом листе, который будет служить основаниям, начертить будущие границы ящика.

Отрезав по границам мы получим основание.

Затем по периметру основания нужно будет забить гвозди так, чтобы были стороны у фигуры.

Получится основание и 4 стороны.

Каждая сторона должна быть прибита к другой стороне и к тому же прибита к основанию.

При чем гвозди должны быть шапкой, на основании.

Вот такими усилиями сделаете, обычный ящик.

Сделать ящик из фанеры довольно просто. Берем кусок завалявшейся фанеры. Делаем на нем разметку, развертку своего рода по размерам ящика, который хотим получить. В центре у нас будет дно ящика, а по бокам боковые части. В принципе можно и по другому расположить, все зависит от куска фанеры. После того как стороны вырезали, берем гвоздики (можно винтики), молоток или отвертку и прибиваем одну сторону к дну, затем другую. Если нужен более прочный ящик, то для соединения можно использовать уголки.Они будут крепиться между дном и стенкой ящика с внутренней стороны. Стеночки ящика также можно соединить друг с другом с помощью уголков.

в избранное ссылка отблагодарить

Чтобы сделать ящик из фанеры, нужно сделать эскиз, определиться с размерами его.

Для изготовления ящика лучше брать фанеру толщиной не менее 12 мм, еще понадобятся деревянные рейки и инструменты: пила, дрель, клей, металлические уголки.

Если ящик из фанеры квадратный, то выпилить 4 одинаковых заготовок, если прямоугольный, то две короткие торцевые и две длинные передние детали.

Ящики из фанеры своими руками

Ящик собирается при помощи клея, саморезов или гвоздей и брусков. Дополнительно стенки ящика можно укрепить внутри металлическими уголками.

Ящики из фанеры своими руками

Ящик можно дополнить крышкой и ручками

Ящики из фанеры своими руками

Чтоб соорудить ящик из фанеры, кроме фанеры нужно ещё и каркасная арматура или просто ровненькие реечки. Так как фанера тонкая и забивать в её торцы гвоздики или ввинчивать саморезы не получится именно реечки послужат крепким каркасом, можно использовать конечно арматуру (металлические уголки и плашки, всё посадить на заклёпки или скобы), но самый простой вариант это реечки и гвоздики или саморезы.

Ящики из фанеры своими руками

Вот так будет выглядеть самый простенький, но функциональный вариант ящика из фанеры, изготовленного при помощи — фанеры, реечек и гвоздиков/саморезов.

Ящик из фанеры своими руками

Ящики из фанеры своими руками

Если вы задумали сделать ящик из фанеры своими руками, декоративный или хозяйственный, лучшего материала, чем фанера, не найти. Стеллажи, ящики для овощей, полки для обуви или инструментов из фанеры способны выдержать большую нагрузку, но выглядят при этом вполне эстетично.

Фанера может быть взята разной толщины, в зависимости от назначения, обрабатывать ее легко, а изначальные ее качества сохраняются длительное время в процессе эксплуатации.

Особого внимания заслуживают декоративные ящики из фанеры, резные шкатулки и ларцы, которые украшаются резными узорами и рисунками. Сделать такой ящик из фанеры проще всего.

Правильно подберите материал, начиная работу. ООО «Стройтехмонтаж9raquo; на faneramonolit.ru/katalog-fanery/fanera-hvojnaja/ предлагает своим покупателям хвойную фанеру высокого качества, которую вы можете использовать в своей работе.

Сделать ящик из фанеры своими руками не так сложно. Рассмотрим подробнее процесс изготовления такого ящика от подбора инструментов, до декоративной отделки изделия.

Делаем ящик из фанеры своими руками

Для начала стоит определиться с назначением ящика. Если это ящик для овощей или других хозяйственных нужд, скреплять стенки и дно необходимо более основательно, на шурупы или мелкие гвозди.

Декоративные ящики, например, для хранения документов на рабочем столе, отлично скрепляются с помощью обычного клея «Титан9raquo;. Важно лишь хорошо зафиксировать детали ящика после нанесения клея, чтобы подогнать их друг к другу.

Заранее подготовьте необходимый для работы инструмент. Вам могут потребоваться:

  • уголок для нанесения правильной разметки на материал для дальнейшего распила;
  • электролобзик – единственный распилочный материал, который позволяет избегать на срезе зазубрин и сколов;
  • рулетка;
  • шуруповерт.

Начинаем работу с изготовления пяти заготовок. Для ящика, если вы не планируете для него делать книжку, потребуется пять деталей: четыре стенки и дно. На листе материала делаем соответствующую разметку, повторяющую контуры будущего ящика, и выпиливаем их с помощью электролобзика.

Ящики из фанеры своими руками

Старайтесь, чтобы линии краев заготовок были ровными, чтобы их было легче подогнать друг другу.

На дно устанавливаются стенки, которые прикручиваются с помощью шуруповерта. Для большей надежности и лучшего скрепления деталей вы можете смазать торцы нижних сторон столярным клеем, сразу удалив остатки.

Последний этап – крепление фурнитуры. В зависимости от того, для чего предназначен фанерный ящик, вы можете прикрутить к нему ручки, колесики и прочие приспособления.

Если вам необходимо, чтобы ящик закрывался, фанерных заготовок должно быть шесть. Шестая, крышка, по размерам должна совпадать с дном. Ее прикручивают поверх ящика на петли, и, если нужно, прикручивается замок.

Отдельно стоит сказать о финишной отделке ящика. Да, фанера сама по себе достаточно привлекательный материал, однако без должной обработки она скоро может потерять первоначальный внешний вид.

Обрабатываем и декорируем ящик из фанеры

Начнем с того, что небольшие ящики для хранения домашних мелочей нужно хорошенько ошкурить, чтобы на них легко потом можно было нанести краску или колер. Края ящиков также должны быть обработаны, если вы не хотите постоянно задевать о них и раниться. Впрочем, если распил вы делали с помощью электрического лобзика, особых неровностей быть не должно.

Ящики из фанеры своими руками

Процесс финишной отделки ящика укладывается в несколько этапов.

  • Если стенки вы склеивали, а не прикручивали друг к другу шурупами, дайте клею хорошо просохнуть, как минимум, в течение суток.
  • Если вы хотите использовать морилку, сушку нужно продлить.
  • Краску можно наносить в несколько слоев, в зависимости от первоначальной вашей задумки.

С помощью трафарета или копировальной бумаги вы поверх краски можете нанести рисунок или надписи. Когда рисунок высохнет, его нужно покрыть лаком или воском для закрепления.

Еще один вариант финишной отделки, более интересный, но и более трудоемкий – это выжигание по дереву с помощью специального аппарата. Здесь, конечно, требуется определенная сноровка и опыт.

Если аппарат для выжигания вы держите в руках впервые, советуем вам потренироваться перед тем, как украшать сам ящик. Возьмите ненужный кусок фанеры и попробуйте выжечь на нем какой-нибудь рисунок. Получается? Тогда узор, рисунок или надпись можно выжигать и на самом изделии.

Как сделать ящик из фанеры своими руками: для инструментов, игрушек, почтовый

Фанера – прекрасный материал для изготовления разного рода ящиков, применяемых в быту. В гараже в таком ящике удобно будет хранить инструмент, ребенок в своей комнате будет складывать игрушки в коробку. Можно изготовить своими силами почтовый ящик для корреспонденции. Создать полезный для быта ящик из фанеры своими руками по силам любому мужчине, нужно только изначально знать его предназначение и место расположения.

Ящики из фанеры своими руками

Сундучок из фанеры для хранения вещей

Предназначение

Давайте рассмотрим, какие виды коробов бывают и как сделать ящик из фанеры своими руками для того или иного предназначения. В быту чаще всего их используют для следующих целей:

  • для хранения инструмента;
  • под кровать для разных вещей;
  • для корреспонденции и почты;
  • для детских игрушек.

Ящички из фанеры могут применяться и для других целей, например, хранения лекарственных препаратов, архивных документов и прочего.

Инструментальный ящик

Ящик для инструмента из фанеры своими руками делается очень быстро. Вместо фанеры может подойти материал ДСП, который тоже удобен в обработке. Поскольку инструменты имеют разную длину, то необходимо измерить самый длинный инструмент, который будет храниться в фанерном ящике. Размеры ящика необходимо рассчитать самостоятельно. Для этого необходимо снять мерки с места, в котором будет располагаться фанерный короб и учесть длину самого длинного инструмента. Для ящика потребуется две боковых стенки, передняя и задняя части; крышка и дно.

Ящики из фанеры своими руками

Ящик для инструментов

Для соединения потребуются материалы:

  • накладки для срезов– 12шт.;
  • финишные и отделочные гвозди (можно применить саморезы);
  • рояльная петля для присоединения крышки к боковой части – 1 шт.;
  • ручка для крышки – 1 шт.

Последовательность выполнения работ будет следующая:

  1. Нанести разметку деталей на фанеру.
  2. При помощи лобзика аккуратно вырезать детали.
  3. Соединяем заднюю и боковую стенку под углом в 90 градусов при помощи саморезов или гвоздей (минимум 2 шт.).
  4. Таким же способом прикрепляем к боковой стенке переднюю и затем боковую. Должен получиться короб без крышки и днища.
  5. Прикрепляем к коробу нижнюю часть, начиная крепить по диагонали. Такой способ не даст деталям смещаться и днище должно точно совпадать со всеми передними и боковыми стенками ящика. Перед тем как прибивать дно к боковым частям короба, необходимо проверить его размеры, которые точно должны совпадать с уже собранной конструкцией.
  6. Откидывающаяся крышка ящика крепиться изнутри к задней стенке при помощи рояльной петли, которую можно купить по размеру в строительном или мебельном супермаркете. Приложите петлю изнутри к верхнему краю задней стенки и наметьте места ее присоединения. Затем прикрепите ее к крышке и уложите крышку петлей в место крепления. Попробуйте, будет ли крышка свободно открываться. Если все хорошо, то можно крепить ее изнутри к задней стенке короба.
  7. Прикрутить ручку к крышке ящика при помощи саморезов.
  8. Все срезы отшлифовать наждачной бумагой и приклеить с помощью клея или жидких гвоздей боковые, декоративные накладки.
  9. Внешний вид ящику необходимо придать на свое усмотрение.

Почтовый ящик

Очень интересный и необычный вид будет иметь изготовленный, почтовый ящик своими руками из фанеры. Например, в форме деревянного домика. Изготовить такой «домик для почты» можно из тонкой фанеры.

Ящики из фанеры своими руками

Схема почтового ящика

  • Выпиливаем переднюю и заднюю стенки ящика, проверяя одинаковые размеры и устраняя неточности путем совмещения их друг с другом.
  • На лицевой стенке необходимо начертить переднюю дверцу, которая должна иметь размер не менее формата листа А3.
  • Для выпиливания используем электрический лобзик с пилочкой «для ламината». По начерченному эскизу лобзиком делаем в лицевой стороне дверцу и проем. В верхней части над дверцей необходимо пропилить прорезь для вкладывания почты шириной 3 см и длиной на 1,5 см. отступая от бокового края формы.
  • Изготавливаем боковые части из деревянного бруса мягких пород деревьев толщиной около 2 см и шириной не менее пяти сантиметров. С помощью клея по дереву приклеиваем их к задней стенке по всему периметру. Для более прочного соединения с наружной стороны задней стенки забиваем гвозди по периметру, прикрепляя фанеру к брусу.
  • Приступаем к лицевой стороне почтового ящика. Дверь с помощью петель приклеиваем к основной стенке. Задвижку приклеиваем к двери и стенке. Для этих целей хорошо подойдет эпоксидный клей.
  • Для украшения фасада почтового ящика можно приклеить вырезанные из фанеры буквы для слова «Почта». По бокам можно задекорировать домик колонами.
  • После всех оформительных работ по фасаду ящика необходимо его приклеить к боковым стенкам с последующим укреплением гвоздями.
  • Из фанеры вырезаем две полосы для создания крыши почтового короба.
  • Можно в ящике создать маленький, оконный проем из пластика, через который будет видно доставленная корреспонденция.
  • Применяем лак или краску на алкидной основе для окрашивания наружных и внутренних поверхностей ящика. Это дает возможность избежать отрицательного воздействия влаги на форму ящика и спасет от коробления древесного материала.

Шкаф под кроватью

Под кроватью есть возможность использования свободного пространства с пользой. Например, как вариант создайте подкроватный ящик из фанеры своими руками. Такой ящик может служить для хранения постельного белья, обуви не используемой в определенное время года. Особенно эффективен такой ящик будет для малогабаритных квартир. Размеры ящика могут быть любыми, но в пределах пространства под кроватью. Для его создания может потребоваться только создание короба без крышки. Дно ящика можно изготовить с тонкой фанеры, боковые части требую хорошо утолщенного ДСП или фанеры.

Ящики из фанеры своими руками

Ящик для белья под кровать

Обратите внимание. Обязательно посередине дна для больших объемов ящика требуется поперечная планка для укрепления.

Фанерный ящик для игрушек

Детский ящик для игрушек своими руками из фанеры можно сделать любой формы. Очень интересный вариант домика, в котором игрушки будут спать. Принцип его изготовления аналогично созданию ящика для инструментов. Только крышку можно изготовить не плоскую, а в форме крыши домика. Большое многообразие декоративных, клеящих, облицовочных материалов дают возможность отделать снаружи ящик мультяшными эпизодами. К дну можно приделать передвижные колесики. Все это поможет детскому воображению и придаст уют, порядок в детской комнате. Включите свою фантазию и вспомните детские мечты. Ваши дети будут рады такому отношению родителей к ним и созданный вашими руками ящик оценят по достоинству.

Ящики из фанеры своими руками

Ящик для игрушек

Как сделать ящик из фанеры своими руками: используемые инструменты и изготовление

Несколько ящиков и все собственными силами

Самые различные варианты ящиков постоянно попадаются нам на глаза, и когда в них нет нужды, мы и не вспоминаем об их необходимости. А ведь функционально все эти разнообразные коробки могут быть предназначены для огромного количества вещей, деталей и т.д.

Поговорим сегодня, как нам сделать, собрать ящики из фанеры своими руками, что для этого потребуется, и что у нас из этого получится, учитывая, что мы только начинаем столярное искусство познавать.

Ящики из фанеры своими руками

Фото классического ящичка для инструментов

Почему фанера

Раз мы выбрали для столярного дела именно фанеру, а все варианты коробок рассматривать будем именно через призму работы с этим материалом, то давайте на секунду остановимся на обосновании нашего выбора.

Фанера, это один из наиболее распространенных материалов в отделочных работах, но помимо этого мы постоянно видим ее в производстве мебели, соответственно она:

  • Экологична. Все-таки нам материал нужен для конструкции, которая будет рядом с нами.
  • Прочна. Показатели прочности древесного изделия достаточно высоки для того, чтобы мы спокойно собирали своими руками любой предмет мебели или коробку.
  • Легкость в работе.

В принципе только этого нам уже достаточно для того, чтобы приступать к работе. И первым делом мы соберем ящик для инструмента из фанеры, он нам, кстати, непременно потребуется.

Ящики из фанеры своими руками

Инструменты

Перед началом столярных работ соберём необходимый инструмент для работы:

  • Уголок. Без него нереально правильно сделать отметки для распила и собрать ящик для инструментов своими руками из фанеры.
  • Электролобзик. Даже не пытаемся производить распилы ножовкой по дереву, сколов будет огромное количество.
  • Рулетка.
  • Шуруповерт.

Принципы работы

Сооружая ящик из фанеры своими руками. мы применяем, по сути, те же самые принципы, что и в любом столярном деле.

Пошагово, это выглядит следующим образом:

  • Производим распил материала. У нас должна быть заготовка из пяти основных частей, 4 боковых стенок и дна.
  • Заднюю и переднюю стенки можно сделать конусообразными, чтобы прикрепить на них ручку.
  • Устанавливаем стенки на дно, и засверливаемся шурупами. Предварительно можно торцы обработать столярным клемм, и его излишки сразу снять.
  • В конце крепится фурнитура для ящиков из фанеры, это могут быть дополнительные ручки или крышка.

Ящики из фанеры своими руками

Совет! Прежде чем скреплять все части коробки столярным клеем и шурупами, хорошо сложить будущую конструкцию, и проверить все ли размеры подходят.

Подарок для рыболова

Мы не просто так намекнули, что инструментная коробка нам еще пригодится! Далее мы сделаем рыболовный ящик из фанеры своими руками.

Ящики из фанеры своими руками

Простой рыболовный ящичек

Сооружая фанерный ящик. шаг за шагом мы пойдем следующим путем:

  • Из бруска 8х8 мм собираем каркас. Здесь ничто вообще не останавливает нашу фантазию, можно создавать абсолютно любой чертеж и по нему собирать рыболовный «инвентарь.
  • Каркас обшиваем влагостойкой фанерой, толщиной в 15 мм, причем для крышки выбираем материал с большей толщиной, к примеру, в 3 мм, а для дна дощечки.
  • Углы укрепляем угольниками, можно металлическими, можно дюралюминиевыми, главное, чтобы не ржавели.
  • Везде все стыкуем и крепим на столярный клей, а затем на шурупы по дереву.

Многих интересует, как сделать рыболовный ящик из фанеры не только прочным, но и красивым, функциональным.

Ящики из фанеры своими руками

С точки зрения красоты, мы просто должны аккуратно вести работу, не оставлять «сопли» клея на стенках, аккуратно устанавливать шурупы. Внешние стенки можно отшлифовать и покрасить, а крышку обить, допустим, поролоном, и обшить дерматином! Не забываем, что нам еще использовать свою конструкцию и в виде стульчика.

Насчет функциональности, это уже к нашим желаниям, «внутренности» рыболовного ящика мы можем обустраивать по своему усмотрению, секциями и отделениями.

Для игрушек

Основные принципы, которые мы будем применять, собирая ящик для игрушек из фанеры своими руками, ничем не отличаются от того, что мы описали выше. Те же инструменты, те же шурупы и клей, только здесь нам придется уделить больше внимания распилу и гладкости стенок и стыков.

Ящики из фанеры своими руками

Вариант для игрушек

Распил без сколов мы можем провести двумя способами:

  • Наклеив монтажную ленту на место распила.
  • Проклеив место распила клеем ПВА.

В обоих случаях мы используем клеящий элемент для того, чтобы плотно связать части материала и не дать им разойтись во время процедуры отпила.

После того, как мы собрали наш импровизированный комод, его стоит хорошо отшлифовать, чтобы ребенок никак не мог пораниться об острые углы. Затем, по желанию, ящик можно покрасить, или обработать бесцветным лаком.

Для придания ему еще более приятного внешнего вида, можно установить на крышке замочек, ребенок любит, когда у него есть своя часть мебели, в которой он хранит свои игрушки «под замком».

Почтальонам в радость

И последним изделием мы рассмотрим почтовый ящик из фанеры своими руками, который у нас будет отвечать сразу нескольким требования:

  • Он будет влагостойким, потребуется именно такой тип фанеры.
  • Небольшого размера, с крышкой снизу вместо основания и прорезью на лицевой стороне для почты.
  • С красивой фурнитурой.

По большому счету именно здесь мы можем говорить о столярном мастерстве. Небольшой, и красивый ящик можно повесить на входных дверях, или на воротах, если у нас частный дом.

Ящики из фанеры своими руками

Оригинальный почтовый ящичек

Подводя итог, скажем, что для успешной работы, нам потребуется:

  • Простой, но точный чертеж.
  • Наличие инструмента.
  • Немного фантазии.

Цена фанеры достаточно низкая, так что даже если у нас не получится первого раза собрать крутой «комод» — не страшно. Немного практики и можно с гордостью вывешивать свои творения, в виде почтовых ящичков и кормушек для птиц или отправляться на рыбалку! В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме (узнайте также что лучше для пола — ОСБ или фанера ).

Электроэрозионная обработка металла

Электроэрозионная обработка металла

Электроэрозионная обработка металлаЭлектроэрозионную обработку металла достаточно широко применяют для изменения размеров металлических деталей, не нарушая их физических свойств. Такой процесс осуществляется при помощи специального оборудования и требует хорошего знания необходимых технологий.

Кроме того, такая обработка дает возможность получить отверстия нужной формы и конфигурации, при необходимости – сделать фасонные полости, и изготовить профильные пазы и канавки на заготовках, созданных на основе твердых сплавов.

Такое электроэрозионное воздействие делает различные инструменты гораздо прочнее, обеспечивает производство качественного электропечатания. высокоточного шлифования, осуществлять резку деталей и многое другое. Выполняется обработка при полном соблюдении всех необходимых правил техники безопасности.

Принцип работы

Электроэрозионная обработка металлаПеред тем как приступить к выполнению этого вида обработки, необходимо вначале правильно собрать все требуемые элементы в единую цепь и предварительно подготовить детали. которые понадобятся для работы. На сегодняшний день промышленные предприятия используют разные виды электроэрозионного воздействия.

Нужно отметить, что важнейшим элементом в схеме, необходимой для выполнения электроэрозионной обработки. является электрод, который должен иметь достаточную эрозионную стойкость. В этом случае в качестве электрода можно использовать такие металлы, как:

Электроэрозионная обработка металлаС точки зрения химии, такой метод термического воздействия на металл способствует разрушению его кристаллической решетки, благодаря чему высвобождаются некоторые категории ионов.

Довольно часто, чтобы обработать металл, применяют электроискровой и электроимпульсный методы. Также встречаются электроконтактный и анодно-механический способы.

Если для деталей из металла потребуется черновая обработка, то обычно применяют электроимпульсную схему. При этом во время работ температура вырабатываемых импульсов может достигать 5 000 градусов. Это увеличивает такой параметр, как производительность.

Если требуется обработать заготовки с небольшими размерами и габаритами. то в основном используется электроискровой способ.

Электроконтактная обработка применяется при работе со сплавами, осуществляемой в жидкой среде. Необходимо отметить, что приобретенные свойства металла после такого воздействия могут по-разному отразиться на эксплуатационных характеристиках деталей.

Практически всегда из-за воздействия токов и высоких температур у обрабатываемых деталей очень сильно повышается прочность, а в самой структуре сохраняется мягкость.

Виды используемого оборудования

Электроэрозионная обработка металлаИзвестно, что существуют разнообразные способы и методы обработки поверхностей металлов, и такой вид считается более эффективным, чем механический. В основном это связано с тем, что применяемый для проведения механической обработки инструмент стоит значительно дороже, чем проволока, используемая при электроэрозионной обработке.

Промышленные предприятия для электроэрозионной обработки металла применяют специальное оборудование, такое как:

  • проволочно- электроэрозионное;
  • копировально-прошивочное.

Если возникает необходимость изготовить детали со сложной формой и пресс-формы, а также для производства некоторых материалов с высокой точностью обработки, применяют проволочно- электроэрозионные агрегаты. Чаще всего такое оборудование используется для изготовления различных деталей для электроники, самолетов, и даже космической сферы.

Копировально-прошивочные агрегаты в основном применяются для серийного и массового производства деталей. Благодаря таким станкам получаются довольно точные сквозные контуры и мелкие отверстия, что с успехом используется при изготовлении сеток и штампов в инструментальной промышленной сфере. Такое оборудование подбирают, ориентируясь на поставленные цели и финансовую окупаемость. Электроэрозионная обработка металла считается сложным и довольно трудоемким рабочим процессом.

Электроэрозионная обработка металлаТакие работы невозможно выполнить в домашних условиях. Выполнять работы на станках для обработки деталей имеют право только аттестованные и квалифицированные специалисты, имеющие достаточный опыт работы в этой сфере.

Выполняя электроэрозионную обработку, не стоит забывать о технике безопасности и использовании спецодежды.

Преимущества электроэрозионной обработки

Такие работы должны осуществляться только на специальном оборудовании под обязательным присмотром квалифицированного специалиста, имеющего соответствующий допуск. Хотя такой способ делает заготовку более точной и качественной, промышленные предприятия предпочитают применять механическую обработку металла.

Поэтому необходимо отметить основные достоинства электроэрозионного воздействия на разнообразные виды заготовок.

Используя такой метод, практически всегда удается добиться самого высокого качества поверхности металла, в результате чего она становится максимально точной и однородной. При этом полностью исключается необходимость проведения финишной обработки. Также этот метод гарантирует получение на выходе поверхности разнообразной структуры.

Также к достоинствам электроэрозионной обработки металла относят возможность осуществлять работу с поверхностью любой твердости.

Электроэрозионная обработка металлаЭлектроэрозионное воздействие полностью исключает возникновение деформации поверхности у деталей, имеющих небольшую толщину. Это возможно из-за того, что при таком методе не возникает никакой механической нагрузки. а рабочий анод имеет минимальный износ. Кроме того, электроэрозионная обработка способствует получению поверхности разнообразных геометрических форм и конфигураций при минимальных усилиях.

Также к преимуществам такого процесса относят полное отсутствие шума при работе на специальном оборудовании.

Конечно, есть и недостатки при электроэрозионном воздействии на деталь из металла, но на ее эксплуатационных свойствах сказываются они несущественно.

Технология обработки

Чтобы до конца выяснить все преимущества электроэрозионной обработки и понять принцип воздействия на металлическую заготовку, следует более подробно рассмотреть следующий пример.

Итак, простая электроэрозионная схема должна обязательно состоять из следующих элементов:

  • электрод;
  • конденсатор;
  • емкость для рабочей среды;
  • реостат;
  • источник, обеспечивающий электропитание.

Питание этой схемы обеспечивается напряжением импульсного типа, которое должно иметь разную полярность. Благодаря этому можно получить электроискровый и электроимпульсный режимы, которые требуются для работы.

Электроэрозионная обработка металлаВо время подачи напряжения осуществляется зарядка конденсата, от которого на электрод поступает разрядный ток. Этот электрод заранее опускают в емкость с заготовкой и рабочим составом. Как только на конденсаторе напряжение достигнет нужного потенциала, происходит пробой жидкости. Она начинает очень быстро нагреваться до температуры кипения. а также в ней возникает пузырь из газов, который способствует локальному нагреву заготовки. В свою очередь, у заготовки происходит плавление самых верхних слоев, что обеспечивает получение необходимой формы.

Заключение

Современные станки для электроэрозионной обработки призваны выполнять как массовые, так и единичные задачи эстетического (декорирование, шлифовка и т. п.) и практического (формирование пазов, перфорация сквозных и глухих отверстий, заточка режущего инструмента) характера. Себестоимость обработки на таком оборудовании значительно ниже аналогичного показателя, который характерен для металлорежущих станков.

  • Автор: Фёдор Ильич Артёмов

Электроэрозионная обработка металлов

В первой половине двадцатого века ученые предложили обработку металла с помощью искрового заряда. Данный метод называется электроэрозионная обработка. Принцип действия обработки прост и заключается в следующем: в среде жидкого диэлектрика производится сближение двух электродов под напряжением (анода и катода). Причем, роль катода выполняет обрабатываемая деталь. Между анодом и катодом возникает электрический разряд. В процессе взаимодействия выделяется энергия, способная разогреть и удалить частицы металла с поверхности электрода. Другими словами, происходит разрушение слоев металла под воздействием разрядов электрических (эрозия металла).

Благодаря подаче напряжения на электроды в виде коротких импульсов, энергия не воздействует вглубь металла. Это гарантирует то, что деталь в процессе обработки не утратит свои физические свойства.

Электроэрозионная обработка. Принцип работы

На практике электроэрозионная обработка выглядит следующим образом:

  1. Заготовка (катод) устанавливается на стол.
  2. Приготовление инструмента для обработки (проволоку, деталь из меди, графита, латуни, алюминия) с обработанной предварительно поверхностью. Поверхность должна по форме повторять ту плоскость, которая должна быть получена на заготовке.
  3. Крепление инструмента в подвижной части станка. На инструмент подается импульсное напряжение. Далее инструмент приближается к заготовке.
  4. Возникновение «пробоя9raquo; диэлектрика в виде искры между поверхностью обрабатываемой детали и инструментом.
  5. В зоне контакта искры с поверхностью заготовки происходит выбивание микрочастиц металла. Образуется маленькая воронка. Ее глубина равна напряжению между деталью и инструментом.

Следует отметить тот факт, что искра проскакивает между очень близкими между собой участками поверхности инструмента и заготовки. Крупинка за крупинкой миллионы маленьких искорок удаляют испорченный металл с обрабатываемой поверхности. Искорки все больше приближают эту поверхность по форме к поверхности инструмента в инвертированном виде. В процессе можно добиться максимальной чистоты и однородности обработки благодаря изменению напряжения на инструменте и варьированию искровым зазором. Если в качестве инструмента использовать проволоку, то заготовка разрезается с большей точностью. Кроме того, можно добиться контуров повышенной сложности. При других методах обработки сложные контуры получить невозможно.

Электроэрозионная обработка металлов имеет ряд преимуществ:

  • достижение высокого качества обрабатываемой поверхности (однородность, точность). При этом, необходимость в дальнейшей финишной обработке отпадает;
  • возможность получения разных текстур поверхности;
  • возможность обрабатывания очень твердых поверхностей (выше 60 единиц);
  • исключение деформации тонких деталей благодаря отсутствию механической нагрузки;
  • минимальный износ анода;
  • получение поверхностей различных геометрических форм;
  • отсутствие шума в процессе обработки.

Электроискровая обработка. Использование метода

Электроискровой способ обработки нашел свое применение в следующем:

  • прошивка отверстий в заготовках различной твердости;
  • образование углублений;
  • резка деталей различной твердости;
  • удаление изношенных участков закаленных деталей;
  • шлифовка поверхностей любой твердости;
  • очистка деталей после варки сплавами.

Электроэрозионная обработка также нашла свое применение в ремонте строительных машин. С ее помощью производится срезка изношенных частей, удаление сломанных деталей крепежа, наращивание незначительно изношенных деталей.

В заключение следует знать, что прочность и износостойкость деталей машин, упрочненных электроискровым методом, зависит в значительной степени от режимов обработки и упрочняющего материала.

Топ-10 разорившихся звезд Оказывается, иногда даже самая громкая слава заканчивается провалом, как в случае с этими знаменитостями.

Электроэрозионная обработка металла

11 странных признаков, указывающих, что вы хороши в постели Вам тоже хочется верить в то, что вы доставляете своему романтическому партнеру удовольствие в постели? По крайней мере, вы не хотите краснеть и извин.

Электроэрозионная обработка металла

Зачем нужен крошечный карман на джинсах? Все знают, что есть крошечный карман на джинсах, но мало кто задумывался, зачем он может быть нужен. Интересно, что первоначально он был местом для хр.

Электроэрозионная обработка металла

Неожиданно: мужья хотят, чтобы их жены делали чаще эти 17 вещей Если вы хотите, чтобы ваши отношения стали счастливее, вам стоит почаще делать вещи из этого простого списка.

Электроэрозионная обработка металла

Наперекор всем стереотипам: девушка с редким генетическим расстройством покоряет мир моды Эту девушку зовут Мелани Гайдос, и она ворвалась в мир моды стремительно, эпатируя, воодушевляя и разрушая глупые стереотипы.

Электроэрозионная обработка металла

10 очаровательных звездных детей, которые сегодня выглядят совсем иначе Время летит, и однажды маленькие знаменитости становятся взрослыми личностями, которых уже не узнать. Миловидные мальчишки и девчонки превращаются в с.

Электроэрозионная резка металлов

Электроэрозионная обработка металлов базирована на явлении электрической эрозии. Это явление было известно ещё на заре электротехники, когда пришлось столкнуться с разрушением железных контактов, включающих и выключающих электрический ток.

Эрозия появлялась в тех местах контактов, где возникал электронный разряд. особенно резко эрозия проявляется при коммутировании больших токов. При электроэрозионной обработке импульсы тока в течение долговременного периода времени повторяются и снимают определенный объем металла, из-за чего электрод-инструмент, в нашем случае латунная струна, углубляется в обрабатываемую поверхность, тем самым предавая необходимые формы.

В нашей компании мы предлагаем услуги по электроэрозионной резке металлов струной оперативно и качественно по вашим чертежам.

Мы занимаемся обработкой металлов с выхаживанием поверхности до 0,63 Ra. угол наклона струны до 15°.

Основными преимуществами электроэрозионной обработки перед другими видами обработки являются:

-возможность обработки электропроводных материалов вне зависимости от их твердости

-возможность сложного формообразования как методом копирования, так и методом вырезания профиля

-высокая точность обработки сверхтвердых материалов (возможность обеспечения точности обработки в диапазоне ±0,001 мм при шероховатости поверхности Ra = 0,2 мкм)

-возможность обработки деталей любых размеров

-легкая автоматизация процесса

-не требует дорогой оснастки

Основные технические характеристики станка:

Электроэрозионная обработка металла

Электроэрозионная обработка металлов

Существует довольно много различных способов, применяемых для изменения размеров, формы, качества металла. Некоторые позволяют существенно повысить качество поверхности и ускорить процесс изменения размеров. Электроэрозионная обработка – способ изменения формы, размеров, показателя шероховатости, свойств поверхности, который заключается в воздействии электрического разряда на заготовку при использовании электрода-инструмента.

Электроэрозионная обработка металла

Основы технологии

К особенностям, которыми обладает электроэрозионная обработка, можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. В качестве одного из электродов выступает заготовка, другого – электрод-инструмент.
  2. Подача разряда проводится периодически, в виде коротких импульсов, так как подобное влияние позволяет восстановить электрическую прочность среды между электродами.
  3. Униполярные импульсы подаются для того, чтобы уменьшить износ используемого электрода-инструмента.
  4. Важным моментом можно назвать то, сколько длится импульс. При малой продолжительности подаваемого импульса существенно повышается износ анода. Однако при большой длительности импульса существенно повышается износ катода.

Электроэрозионная обработка металла

Схема электроэрозионного метода обработки

Зачастую на практике используется способ подключения к положительному и отрицательному плюсу генератора переменного тока.

Электроэрозионная обработка металла

Классификация методов

Существуют следующие способы электроэрозионной обработки заготовок:

  1. Комбинированный метод – предусматривает использование сразу нескольких методов воздействия. Некоторое оборудование позволяет комбинировать механическую и электроэрозионную обработку. Этот метод довольно популярен в последнее время, так как дает возможность достигнуть высоких результатов.
  2. ЭЭХО или электроэрозионно-химическое шлифование – метод воздействия, который предусматривает комбинирование метода подачи тока и электролита. Метод довольно популярный, позволяет повысить качество поверхности и изменить форму заготовки.
  3. Абразивная с подачей электрического тока позволяет воздействовать на заготовку для изменения шероховатости. В данном случае оборудование предназначено исключительно для получения определенной шероховатости.
  4. Анодно-механическое воздействие определено тем, что процесс происходит в жидкой среде. В данном случае после подачи тока на поверхность появляется пленка, которая в последствие удаляется механическим методом.
  5. Электроэрозионное упрочнение путем обработки электричеством характеризуется тем, что используемое оборудование позволяет существенно повысить прочность поверхностного слоя. Процедура не занимает много времени, проста в исполнении.
  6. Объемное копирование – оборудование в данном случае имеет инструмент определенной формы и размеров, которые отражаются на заготовке при подаче тока.
  7. Прошивание – способ электрического воздействия, при котором образуется отверстие определенного диаметра и формы.
  8. Маркирование проводится путем нанесения определенной информации, которая остается на долгое время. Данная маркировка проста в исполнении, менее затратная.
  9. Электроэрозионная резка проводится довольно часто. Она отличается тем, что можно получить высокоточные размеры путем резания этим методом.
  10. Шлифование также проводится довольно часто.

Электроэрозионная обработка металла

Схема проволочно-вырезного электроэрозионного станка

Вышеприведенные моменты определяют то, что электроэрозионная обработка металлов позволяет получить заготовку с наиболее подходящими показателями.

Характеристики электрического разряда

От того, как подается электрический разряд, зависит многое. Электроискровая обработка может характеризоваться нижеприведенными моментами:

  1. Первый этап заключался в электрическом пробое. При нем происходит искровой разряд.
  2. Следующим этапом становится возникновение дугового разряд, который оказывает более серьезное воздействие.

Вышеприведенные моменты определяют то, что многие генераторы способны выдавать многоступенчатый разряд. Подобный подход позволяет существенно повысить качество получаемого результата.

Длительность и частота импульса определяется тем, какое воздействие следует оказать на поверхность. Длительность одного импульса может находится в пределе 0,1 … 10 −7 секунды. Также важным показателем можно назвать частоты в диапазоне от 5 кГц до 0,5 МГц. Следует отметить, что электроэрозия позволяет получать качество поверхности с наименьшей шероховатостью: чем меньше длительность импульса, тем меньше показатель. Показатель площади заготовки определяет то, какая сила тока используется. К примеру, при площади 3 600 квадратных миллиметров показатель силы тока составляет 100 А.

Преимущества рассматриваемого метода

К достоинствам рассматриваемого метода можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. Используемый инструмент, который выступает в качестве электрода, может иметь произвольную форму. Этот момент определяет то, что можно провести образование закрытых каналов. Механическое снятие металла имеет много ограничений в плане того, какие можно получить формы.
  2. Заготовка может быть представлена любым токопроводящим материалом. Однако отметим, что использовать материалы с высоким сопротивлением нельзя. Высокий показатель сопротивления приводит к нагреву поверхности.
  3. Рассматриваемый процесс полностью автоматизирована. Этот момент определяет то, что вероятность возникновения человеческого фактора, приводящего к браку, исключается.
  4. Точность получаемых размеров и степени шероховатости очень велика. При этом важно отметить, что можно получить высокую точность формы, размеров, шероховатости и других показателей.

Электроэрозионная обработка – современный метод производства, который с каждым годом пользуется все большей популярностью. В последнее время создается довольно много оборудования, которое может оказывать действие электрического разряда.

Недостатки

Есть определенные недостатки, которые определяют отсутствие возможности повсеместного использования электроэрозионной обработки. К основным недостаткам можно отнести?

  1. Невысокая производительность. Для изменения формы или размеров, качества поверхности требуется довольно продолжительное воздействие электрического разряда. Большая часть оборудования имеет следующий показатель производительности: 10 миллиметров за одну минуту.
  2. Высокое энергопотребление определяет то, что стоимость получения деталей очень высока. Электричество – самый дорогой источник энергии, который используется во многих сферах промышленности.
  3. Сложность процесса определяет то, что управлять оборудованием может исключительно профессионал.
  4. Есть определенные требования к тому, где устанавливается техника. Стоит учитывать то, что технология предусматривает подачу тока с высокой силой тока и напряжением.

В заключение отметим, что электроэрозионная обработка в последнее время используется в различных отраслях промышленности для изменения эксплуатационных качеств материала. При определенном воздействии можно повысить сопротивление поверхности к образованию царапин, появлению отпечатков пальцев и так далее.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter .

Электроэрозионная обработка. Описание процесса, принципы, установки электроэрозионной обрботки.

1. Сущность и назначение электроэрозионной обработки

Электроэрозия — это разрушение поверхности изделия под действием электрического разряда. Основателями технологии являются советские ученые-технологи Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) широко применяется для изменения размеров металлических изделий — для получения отверстий различной формы, фасонных полостей, профильных канавок и пазов в деталях из твердых сплавов, для упрочнения инструмента, для электропечатания, шлифования, резки и др.

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.9. Схема электроэрозионной обработки материалов: 1 — электрод-инструмент, 2 — обрабатываемая деталь, 3 — среда, в которой производится разряд, 4 — конденсатор, 5 — реостат, 6 — источник питания, 1р — режим электроискровой обработки, 2р — режим электроимпульсной обработки

Схема электроэрозионной обработки материалов приведена на рис. 1.9. Схема запитывается импульсным напряжением разной полярности, что соответствует электроискровому режиму (1р) и электроимпульсному режиму (2р). Напряжение питания заряжает конденсатор (4), параллельно которому включен разрядный промежуток между электродом-инструментом (1) и обрабатываемой деталью (2), которые помещены в жидкость с низкой диэлектрической проницаемостью. Когда напряжение на конденсаторе превысит потенциал зажигания разряда, происходит пробой жидкости. Жидкость нагревается до температуры кипения и образуется газовый пузырь из паров жидкости. Далее электрический разряд развивается в газовой среде, что приводит к интенсивному локальному разогреванию детали, приповерхностные слои материала плавятся и продукты расплава в виде шариков застывают в проточной жидкости и выносятся из зоны обработки.&#81&5;

2. Стадии электроэрозионной обработки Режим электроискровой обработки

Обрабатываемая деталь является анодом (+), то есть в данном случае деталь обрабатывается электронным потоком, то есть работает электронный стример, расплавляя объем анода-детали в виде лунки. Для того чтобы ионный поток не разрушал электрод-инструмент, используются импульсы напряжения длительностью не более 10 -3 с. Электроискровой режим используется для чистовой, точной обработки, поскольку съем металла в данном случае небольшой.

Режим электроимпульсной обработки

Обрабатываемая деталь является катодом, то есть на нее подается отрицательный импульс длительностью больше 10 -3 с. При электроимпульсной обработке между электродами зажигается дуговой разряд и обработка деталей ведется ионным потоком. Данный режим характеризуется большой скоростью съема металла, превышающей производительность электроискрового режима в 8-10 раз, но при этом чистота обработки существенно хуже. При обоих режимах в качестве рабочей жидкости, как правило, используется керосин или изоляционные масла.

3. Физика электроэрозионной обработки

Явления, происходящие в межэлектродном промежутке, весьма сложны и являются предметом специальных исследований. Здесь же будет рассмотрена простейшая схема удаления металла из области обработки посредством электрической эрозии.

Как показано на рис. 1.10, к электродам 1 подведено напряжение, которое создает электрическое поле в межэлектродном промежутке. При сближении электродов на критическое расстояние, возникает электрический разряд в виде проводящего канала. Для повышения интенсивности разряда электроды погружают в диэлектрическую жидкость 2 (керосин, минеральное масло и др.) На поверхности электродов имеются микронеровности различной величины. Напряженность электрического поля будет наибольшей между двумя наиболее близкими друг к другу выступами на поверхности электродов, поэтому именно здесь возникают проводящие мостики из примесных частиц жидкости. Ток по мостикам нагревает жидкость до испарения и образуется газовый пузырь (4), внутри которого и развивается мощный искровой или дуговой разряд, сопровождающийся ударной волной. Возникают потоки электронов и ионов (положительные и отрицательные стримеры), которые бомбардируют электроды. Образуется плазменный канал разряда. Благодаря высокой концентрации энергии в зоне разряда температура достигает тысячи и десятков тысяч градусов. Металл на поверхности электродов плавится и испаряется. Капли расплавленного металла в результате движения потока жидкости в рабочей зоне выбрасываются за пределы электродов и застывают в окружающей электроды жидкости в виде мелких частиц сферической формы (5).

От взаимодействия жидкости с участками электродов, нагретых до температуры 100-400 0С, на границах плазменного канала разряда происходит пиролиз диэлектрической жидкости. В результате в жидкости образуются газы, а также асфальтосмолистые вещества. Из газовой среды выделяется углерод, отлагающийся на нагретых поверхностях электродов в виде тонкой пленки кристаллического графита. В месте действия импульса тока на поверхностях электродов остаются небольшие углубления — лунки, образовавшиеся вследствие удаления разрядом некоторого количества металла.

В табл. 1.2 приведена зависимость величины эрозии стального электрода от энергии и длительности одиночного импульса.

Зависимость величины эрозии стального электрода (анода) от энергии и длительности одиночного импульса

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.10. Режим электроэрозионной обработки: 1 — электроды, 2 — жидкость, 3 — лунки, 4 — газовый пузырь, 5 — продукты эрозии

После разряда в течение некоторого времени происходит остывание столба канала и деионизация вещества плазмы в межэлектродном промежутке. Электрическая прочность межэлектродного промежутка восстанавливается. Время деионизации жидкого диэлектрика составляет 10 6 -10 -2 с. Следующий разряд обычно возникает уже в новом месте, между двумя другими ближайшими точками электродов.

Длительность интервалов между импульсами должна быть достаточной для удаления из зоны разряда продуктов эрозии, а также газового пузыря, являющегося главным препятствием для возникновения следующего разряда. В связи с этим частота разрядов с возрастанием их энергии снижается.

Так происходит до тех пор, пока разряды не удалят с поверхности электродов все участки металла, которые находятся на расстоянии пробоя при величине приложенного напряжения. Когда расстояние между электродами превысит пробивное, для возобновления разрядов электроды должны быть сближены. Обычно электроды сближают в течение всего времени обработки так, чтобы электрические разряды не прекращались.

Параметры рабочих импульсов. Основными параметрами электрических импульсов, подаваемых на межэлектродный промежуток, являются их частота повторения, длительность, амплитуда и скважность, а также форма, определяющие максимальную мощность и энергию. Форма и параметры импульсов оказывают существенное влияние на износ электрода-инструмента, производительность и шероховатость обработанной поверхности.

Обозначим частоту повторения импульсов, т. е. их число в секунду, через f. Тогда Т = 1/f будет являться периодом. Он определяет промежуток времени, через который следует очередной импульс.

Импульс характеризуется амплитудным значением (или амплитудой) напряжения и тока Um и Im. Это максимальные значения, которые приобретают напряжение и ток за время импульса. При электроэрозионной обработке амплитуда напряжения изменяется от нескольких вольт до нескольких сотен вольт, а амплитуда тока от доли ампера до десятков тысяч ампер. Диапазон скважностей импульса при электроэрозионной обработке заключен в пределах от 1 до 30.

Полярный эффект и полярность импульса. Высокая температура в канале разряда и происходящие динамические процессы вызывают эрозию обоих электродов. Повышение эрозии одного электрода по сравнению с другим электродом называется полярным эффектом. Полярный эффект определяется материалом электродов, энергией и длительностью импульсов, знаком подведенного к электроду потенциала.

Процессы изменения напряжения и тока имеют колебательный характер относительно их нулевого значения. При электроэрозионной обработке принято считать рабочей или прямой полярностью импульса ту его часть, которая вызывает наибольший эффект эрозии обрабатываемой заготовки, а обратной — часть импульса, вызывающую усиленную эрозию электрода-инструмента. Обрабатываемую заготовку присоединяют к тому полюсу, эффект эрозии которого в данных условиях больше. К противоположному полюсу присоединяют электрод- инструмент. Например, при коротких импульсах электроискровой обработки энергия преимущественно поступает на анод, в качестве которого здесь следует использовать заготовку (прямая полярность). При увеличении длительности импульсов наступает перераспределение теплового потока на электродах. Это приводит к тому, что при определенных режимах электроимпульсной обработки эрозия анода становится меньше, чем эрозия катода. В этом случае следует применять обратную полярность, используя заготовку в качестве катода.

Электроэрозионная обрабатываемость. Эффект эрозии различных металлов и сплавов, производимый одинаковыми по своим параметрам электрическими импульсами, различен. Зависимость интенсивности эрозии от свойств металлов называют электроэрозионной обрабатываемостью.

Различное влияние импульсных разрядов на металлы и сплавы зависит от их теплофизических констант: — температур плавления и кипения, теплопроводности, теплоемкости. Если принять электроэрозионную обрабатываемость стали за единицу, то электроэрозионная обрабатываемость других металлов (при тех же условиях) может быть представлена в следующих относительных единицах: вольфрам — 0,3; твердый сплав — 0,5; титан — 0,6; никель — 0,8; медь — 1,1; латунь — 1,6; алюминий — 4; магний — 6 (указанные данные справедливы только при конкретных условиях: энергия импульса 0,125 Дж, длительность 1.4-10 -5 с, частота 1200 1/с, амплитуда тока 250 А).

Рабочая среда. Большинство операций при электроэрозионной обработке производят в жидкости. Она обеспечивает условия, необходимые для удаления продуктов эрозии из межэлектродного промежутка, стабилизирует процесс, влияет на электрическую прочность межэлектродного промежутка. Жидкости, пригодные для электроискровой обработки, должны обладать соответствующей вязкостью, электроизоляционными свойствами, химической устойчивостью к действию разрядов.

С повышением частоты импульсов и снижением рабочего тока стабильность рабочего процесса ухудшается. Это вызывает необходимость увеличить скважность импульсов. Применение прямоугольных импульсов существенно повышает производительность.

Производительность обработки можно повысить, если применять принудительное удаление продуктов эрозии из межэлектродного промежутка. Для этого в межэлектродный промежуток под давлением нагнетают жидкость (рис. 1.11).

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.11. Схема подвода жидкости в межэлектродный промежуток через полый электрод при прошивании отверстия

Хорошие результаты дает наложение вибраций на электрод-инструмент, а также вращение одного или обоих электродов. Давление жидкости зависит от глубины отверстия и величины межэлектродного промежутка. Вибрации особенно необходимы при электроискровой обработке глубоких отверстий малого диаметра и узких щелей. Большинство электроэрозионных станков снабжено специальной вибрационной головкой.&#81&5;

Качество поверхности и точность обработки. Металл электродов подвергается хотя и локальному, кратковременному, но весьма интенсивному электротермическому воздействию. Наивысшая температура существует на обрабатываемой поверхности и быстро уменьшается на некотором расстоянии от поверхности. Большая часть расплавленного металла и его паров удаляется из зоны разряда, но некоторая часть остается в лунке (рис. 1.12). При застывании металла на поверхности лунки образуется пленка, по своим свойствам отличающаяся от основного металла.

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.12. Лунка, полученная в результате воздействия единичного импульса: 1 — пространство, оставшееся после выплавления металла; 2 — белый слой; 3 — валик вокруг лунки; 4 — обрабатываемая заготовка; БЛ, НЛ — диаметр и глубина лунки

Поверхностный слой в расплавленном состоянии активно вступает в химическое взаимодействие с парами и продуктами разложения рабочей жидкости, образующимися в зоне высоких температур. Результатом этого взаимодействия является интенсивное насыщение металла компонентами, содержащимися в жидкой среде, а также веществами, входящими в состав электрода-инструмента. Таким образом, в поверхностный слой могут быть внесены титан, хром, вольфрам и т. д. При электроэрозионной обработке стальных заготовок в среде, состоящей из жидких углеводородов (керосин, масло), поверхностный слой насыщается углеродом, т. е. образуются карбиды железа. Следовательно, при электроэрозионной обработке происходит упрочнение поверхности детали.

Интенсивный теплоотвод из зоны разряда через прилегающие к ней массы холодного металла и рабочую жидкость создает условия для сверхскоростной закалки, что одновременно с науглероживанием приводит к образованию очень твердого слоя. Закаленный поверхностный слой стали обладает повышенной стойкостью на истирание и меньшим, чем у нетермообработанной стали коэффициентом трения. Структура поверхностного слоя существенно отличается от структуры основного металла и схожа со структурой отбеленного слоя, возникающего на поверхности некоторых чугунов. Поэтому этот слой получил название «белый слой». Глубина белого слоя зависит от энергии импульсов, их длительности и теплофизических свойств обрабатываемого материала. При длительных импульсах тока большой энергии глубина белого слоя равна десятым долям миллиметра, а при коротких импульсах — сотым долям миллиметра и микронам.

Упрочнение поверхностного слоя металлов (электроэрозионное легирование). Одним из преимуществ электроискрового метода обработки материалов является то, что при определенных условиях резко повышаются прочностные свойства поверхности заготовки: твердость, износостойкость, жаростойкость и эрозионная стойкость. Эту особенность используют для повышения износостойкости режущего инструмента, штампов, пресс-форм и деталей машин, упрочняя металлические поверхности электроискровым способом.

При электроискровом легировании применяют обратную полярность (заготовка является катодом, инструмент — анодом) обработку производят обычно в воздушной среде и, как правило, с вибрацией электрода. Аппаратура, с помощью которой осуществляется процесс упрочнения, малогабаритна и очень проста в эксплуатации. Основные преимущества электроискрового способа нанесения покрытий заключаются в следующем: покрытия имеют большую прочность сцепления с материалом основы; покрываемые поверхности не требуют предварительной подготовки; возможно нанесение не только металлов и их сплавов, но и их композиций. Процессы, происходящие при электроискровом упрочнении, сложны и являются предметом тщательных исследований. Сущность упрочнения состоит в том, что при электроискровом разряде в воздушной среде происходит полярный перенос материала электрода на заготовку. Перенесенный материал электрода легирует металл заготовки и, химически соединяясь с диссоциированным атомарным азотом воздуха, углеродом и материалом заготовки, образует диффузионный износоустойчивый упрочненный слой. При этом в слое возникают сложные химические соединения, высокостойкие нитриды и карбонитриды, а также закалочные структуры. По мнению специалистов, при электроискровом упрочнении в поверхностном слое, например, стали происходят процессы, приведенные в табл. 1.3.&#81&5;

Диссоциация атмосферного азота в раз­ряде с образованием атомарного азота. Соединение азота с элементами поверх­ностного слоя и образование нитридов металлов (титана, хрома, железа и др.)

При электроискровом упрочнении микротвердость белого слоя в углеродистых сталях может быть доведена до 230 МПа, высота микронеровностей обработанной поверхности до 2,5 мкм. Толщина слоя покрытия, получаемого на некоторых установках, составляет 0,003-0,2 мм.

4. Основные технологии электроэрозионной обработки металлов

Технологии размерной обработки металлических деталей.

Формообразование деталей электроэрозионным методом можно осуществить по следующим схемам.

1. Копирование формы электрода или его сечения. При этом обрабатываемый элемент заготовки по форме является обратным отображением рабочей поверхности инструмента. Данную операцию называют прошиванием. Существуют методы прямого и обратного копирования. При прямом копировании инструмент находится над заготовкой, а при обратном — под ней. Метод прошивания прост в исполнении, и он широко применяется в промышленности. На рис. 1.13 представлена схема электроэрозионной обработки методом копирования формы электрода- инструмента. По мере электроэрозионной обработки электрод (1) внедряется в деталь, обеспечивая копирование электрода.

2. Взаимное перемещение обрабатываемой заготовки и электрода- инструмента. При этой схеме возможны операции вырезания сложно- профильных деталей и разрезание заготовок электродами, электроэрозионного шлифования и растачивания деталей.

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.13. Схема копирования формы электрода. 1 — электрод-инструмент, 2 — обрабатываемая деталь, 3 — жидкость, 4 — сосуд

Прошивание окон, щелей и отверстий. Эта операция осуществляется на универсальных станках. Электроэрозионным способом прошивают щели шириной (2,5-10) мм, глубиной до 100 мм. Для обеспечения удаления продуктов эрозии из межэлектродного промежутка, электрод-инструмент делают Т-образной формы или уменьшают толщину хвостовой части по сравнению с рабочей частью на несколько десятых долей миллиметра. Скорость прошивания щелей составляет (0,5-0,8) мм/мин, шероховатость обработанной поверхности — до 2,5 мкм.

Обработка деталей типа сеток и сит. Созданы электроэрозионные станки, позволяющие обрабатывать сеточные детали с числом отверстий до нескольких тысяч. Станки могут обрабатывать одновременно более 800 отверстий диаметром (0,2-2) мм в листах из коррозионно- стойких сталей, латуни и других материалов толщиной до 2 мм. Производительность обработки до 10000 отверстий в час.

Электроэрозионное шлифование. Это одна из разновидностей электроэрозионной обработки, которая используется для обработки высокопрочных заготовок из сталей и твердых сплавов. Удаление металла при этом происходит под воздействием импульсных разрядов между вращающимся электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой, а не в результате механического воздействия, как при абразивном шлифовании.

Сложноконтурная проволочная вырезка. Методы прямого и обратного копирования имеют существенный недостаток, заключающийся в необходимости использования сложных фасонных электродов- инструментов. Износ электродов отражается на точности изготовления деталей, поэтому одним электродом-инструментом удается изготовить не более 5-10 деталей.&#81&5;

Электроискровой метод сложноконтурной проволочной вырезки выгодно отличается от методов копирования тем, что здесь инструментом является тонкая проволока из меди, латуни или вольфрама диаметром от нескольких микрон до 0,5 мм, включаемая в электрическую схему как катод (см. рис. 1.14).

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.14. Сложноконтурная проволочная вырезка. 1 — проволока, 2 — обрабатываемая деталь, 3 — направляющие ролики, 4 — устройство для регулирования скорости протяжки проволоки

Для устранения влияния износа проволоки на точность обработки, проволока перематывается с одной катушки на другую, что позволяет все новым элементам участвовать в работе. При перемотке осуществляется небольшой натяг. Возле обрабатываемой заготовки установлены ролики, ориентирующие проволоку относительно обрабатываемой детали. Сложноконтурная проволочная вырезка применяется при прецизионном резании заготовок, прорезании точных щелей, резании полупроводниковых материалов, обработке цилиндрических, конических наружных и внутренних поверхностей.

К основным достоинствам электроэрозионной обработки проволочным электродом-инструментом относится высокая точность и возможность широкой автоматизации процесса.

Электроконтактный способ обработки. Электроконтактная обработка материалов является разновидностью электроэрозионной обработки. Отличие ее состоит в том, что импульсы электрической энергии генерируются в результате взаимного перемещения электродов или прерывания электрического разряда при прокачке жидкости под давлением. Электроконтактную обработку можно проводить при постоянном и переменном токе, в воздухе или жидкости (вода с антикоррозионными добавками). При обработке электрод-инструмент и заготовку полностью погружают в жидкость либо подают жидкость в межэлектродный промежуток распылением. Обработку производят при значительных токах (до 5000 А) и напряжениях холостого хода источника питания 18-40 В. Электроконтактным методом производят получистовое точение тел вращения, чистовую резку, прошивание цилиндрических, фасонных отверстий и объемных полостей, фрезерование, шлифование. Электроконтактный метод особенно эффективен при обработке заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов, а также чугунов высокой твердости, монокристаллов, материалов с высокими теплофизическими свойствами.

Принципиальная схема установки для электроконтактной обработки выглядит следующим образом. Заготовка и электрод-инструмент, имеющие ось вращательной симметрии и включенные в цепь с источником питания, после соприкосновения совершают вращательное движение друг относительно друга.

При соблюдении условий, необходимых для реализации электроэрозионных процессов, происходит съем металла с заготовки.

Упрочнение поверхностного слоя металла (электроэрозионное легирование)

Одним из преимуществ электроэрозионной обработки металлов является то, что при определенных условиях резко повышаются прочностные свойства поверхности заготовки. Эту особенность используют для улучшения износостойкости режущего инструмента, штампов, пресс-форм и т.д. При электроэрозионном легировании применяют обратную полярность (заготовка является катодом, инструмент — анодом) обработку производят обычно атомами инструмента-электрода в электроимпульсном режиме (см. рис. 1.15) в воздушной среде и, как правило, с вибрацией электрода.

Электроэрозионная обработка металла

Рис. 1.15 Схема электроэрозионного легирования: 1 — легирующий электрод-инструмент, 2 — легируемая деталь

Основные преимущества электроэрозионного легирования заключаются в следующем: покрытия имеют большую степень сцепления с материалом основы; покрываемые поверхности не требуют предварительной подготовки; возможно нанесение не только металлов и сплавов, но и их композиций.

Процессы, происходящие при электроэрозионном упрочнении, сложны и являются предметом тщательных исследований. Однако, сущность упрочнения состоит в том, что при электроискровом разряде в воздушной среде происходит перенос материала электрода на заготовку (см. рис. 1.15). Перенесенный материал электрода легирует металл заготовки и, химически соединяясь с ионами азота воздуха, углеродом и материалом заготовки, образует износоустойчивый упрочненный слой, состоящий из нитридов, карбонитридов и других закалочных структур.&#81&5;

При электроискровом легировании микротвердость белого слоя в углеродистых сталях может быть доведена до 230 МПа. Толщина слоя покрытия, получаемого на некоторых установках, составляет 0,003-0,2 мм. При упрочнении поверхности деталей машин (например, на установке ИЕ-2М) можно получить глубину слоя до 0,5-1,6 мм с микротвердостью 50-60 МПа (при упрочнении феррохромом).

Различают чистую обработку, которая соответствует высоким напряжениям и небольшим значениям токов короткого замыкания (до 20 А), и грубую (грубое легирование) при низких напряжениях 50-60 В и токах короткого замыкания свыше 20 А.

Работа на электроэрозионных станках. Подготовка электроэрозионных станков к работе заключается в установке заготовки и электрода-инструмента и выверке их взаимного расположения, подготовке ванны к работе и системы прокачки рабочей жидкости, выбору и настройке режимов генератора. Заготовку устанавливают и закрепляют непосредственно на столе станка или в приспособлении. Электрод-инструмент устанавливают хвостиком в шпиндель головки. При выверке используют индикаторы, оптические приборы, приспособления, позволяющие изменять положение инструмента по отношению к заготовке и угол наклона.

Осуществив выверку положения электрод-инструмента, заполняют ванну рабочей жидкостью, проверяют работу системы прокачки, устанавливают необходимое давление прокачки. Задают режим генератора импульсов (полярность, форма импульсов, скважность, частоту следования импульсов, средний ток), пользуясь соответствующими таблицами и номограммами. Изменение полярности напряжения генератора импульсов производится путем переключения на штепсельном разъеме токоподводов к станку. При работе с прямой полярностью (электроискровой режим) на электрод подается отрицательный потенциал, а на заготовку — положительный. Для работы с обратной полярностью (электроимпульсный режим) производят обратное переключение. Установку электрических параметров и режимов работы осуществляют с помощью переключателей, расположенных на панели пульта управления. Настраивают регулятор подачи, устанавливая рекомендуемое напряжение регулятора.

Электроискровой станок

Электроискровые станки используют при обработке отверстий малого диаметра, узких щелей и других поверхностей деталей из труднообрабатываемых материалов.  [3]

Специальные электроискровые станки моделей 159 — 162 предназначены для получения отверстии в распылителях дизельной топливной аппаратуры и в других аналогичных деталях.  [4]

Специальные электроискровые станки моделей 159 — 162 предназначены для получения отверстий в распылителях дизельной топливной аппаратуры и в других аналогичных деталях.  [5]

Промышленностью выпускаются электроискровые станки модели 18В для извлечения обломков сверл и других инструментов из глубоких отверстий, станки модели 37М для плоского шлифования и автоматические станки модели 62 для получения отверстий диаметром до 0 15 мм с точностью обработки до 0 01 мм.  [6]

Промышленность выпускает электроискровые станки модели 18В для извлечения обломков сверл и других инструментов из глубоких отверстий, станки модели 37М для плоского шлифования и автоматические станки модели 62 для получения отверстий диаметром до 0 15 мм с точностью обработки до 0 01 мм.  [7]

Значительно более производительны многоканальные электроискровые станки. позволяющие работать с многоинструментальной настройкой. Ниже рассмотрено несколько целесообразных вариантов конструкции таких станков.  [8]

Наиболее удобными для переоборудования под электроискровые станки являются сверлильные и фрезерные станки, причем у последних преимущество — возможность координатного перемещения стола.  [9]

В настоящее время отечественная промышленность выпускает электроискровые станки конденсаторного действия. различающиеся по назначению, конструкции, производительности и другим параметрам. Что же касается электроискровых станков бесконденсаторного действия, то таковые пока не изготовляются промышленностью.  [10]

Для отверстий диаметром менее 1 мм обычно применяют электроискровые станки с релаксационными генераторами. Однако при изготовлении щелей ( вследствие увеличения площади за счет длины щели) электроимпульсные источники могут применяться при ширине щели и менее 1 мм. Так, специальный двухшпиндель-ный электроимпульсный станок модели 4Ц24М позволяет изготовлять щели шириной от 0 5 мм, длиной до 75 — 80 мм и глубиной до 5 мм.  [11]

Кроме того, все колебания напряжения сети, питающей электроискровые станки. скажутся на работе регулятора подачи и, в CBOIO очередь, также приведут к колебаниям величины зазора.  [12]

Рабочий инструмент и изделие, к которым по условиям работы подводится электрический ток, например электроискровые станки. установки для электрогидравлического удара, следует изолировать от корпуса оборудования. Корпуса указанного и аналогичного оборудования не следует заземлять, чтобы исключить возможную опасность поражения током рабочих, обслуживающих такое оборудование.  [13]

На небольших предприятиях с малой потребностью в резцах для изготовления стружкозавивательных канавок могут быть использованы электроискровые станки типа настольного станка ОКБ ММ. На этом станке можно обработать до 150 резцов в смену. На крупных предприятиях, использующих твердосплавные резцы со стружкозавивательными канавками в большом количестве, обычно применяют специализированный электроискровый станок с большой производительностью, например, станок модели 4382, выпускаемый ОКБММ, описание которого приведено ниже.  [14]

Электроискровой станок своими руками

Для изменения формы размеров заготовки из металла можно использовать электроэрозионный метод обработки. Он используется на протяжении многих лет в различных отраслях промышленности, характеризуется высокой точностью, но малой производительностью. Для применения данного метода обработки следует использовать специальный электроискровой станок, который можно приобрести или сделать своими руками. Самодельный вариант исполнения можно использовать в быту при мелкосерийном производстве. Его стоимость изготовления своими руками будет ниже, чем покупка промышленного варианта исполнения. Поэтому рассмотрим подробнее то, как можно сделать рассматриваемый электроискровой станок своими руками, что для этого понадобиться и в каких случаях он сможет использоваться.

Электроискровой станок

Самодельный элетроискровой станок

Принцип рассматриваемого метода обработки

Особенностью обработки электроискровой установкой можно назвать то, что испарение металла происходит из-за воздействия определенного заряда на поверхность заготовки. Примером подобного воздействия можно назвать замыкание конденсатора на металлической пластинке – образуется лунка определенных размеров. Электроэрозионный разряд создает высокую температуру, которая просто испаряет металл с поверхности. Стоит отметить, что станок из этой группы уже используется на протяжении последних 50 лет в различных сферах промышленности. Главным условием использования подобного электроискрового станка можно назвать то, что заготовка должна быть изготовлена из определенного металла. При этом учитывается не степень обрабатываемости, а электропроводящие свойства.

Основной элемент конструкции

Электроэрозионный станок имеет искровой генератор, который выступает в качестве конденсатора. Для обработки следует использовать накопительный элемент большой емкости. Принцип обработки заключается в накоплении энергии в течение длительного времени, а затем ее выброс в течение короткого промежутка времени. По этому принципу работает также устройство лазерной установки: уменьшение промежутка времени выброса энергии приводит к увеличению плотности тока, а значит существенно повышается температура.

Электроискровой станок

Электрическая схема электроискровой установки

Принцип работы генератора, который установлен на электроэрозионный станок, заключается в следующем:

  1. диодный мост проводит выпрямление промышленного тока напряжением 220 или 380 Вольт;
  2. установленная лампа ограничивает тока короткого замыкания и защиты диодного моста;
  3. чем выше показатель нагрузки, тем быстрее проходит зарядка электроискрового станка;
  4. после того как зарядка закончится, лампа погаснет;
  5. зарядив установленный накопитель можно поднести электрод к обрабатываемой заготовке;
  6. после того как проводится размыкание цепи, конденсатор снова начинает заряжаться;
  7. время зарядки установленного накопительного элемента зависит от его емкости. Как правило, временной промежуток от 0,5 до 1 секунды;
  8. на момент разряда сила тока достигает несколько тысяч ампер;
  9. провод от конденсатора к электроду должен иметь большое поперечное сечение, около 10 квадратных миллиметров. При этом провод должен быть изготовлен исключительно из меди.

Частота генерации при подводе электрода электроискрового станка составляет 1 Гц.

Конструкция электроискрового станка

Есть схемы, реализовать которые достаточно сложно. Рассматриваемая схема может быть реализована своими руками. Детали для устанавливаемого генератора не в дефиците, их можно приобрести в специализированном магазине. Конденсаторы также имеют большое распространение, как и диодный мост. При этом, создавая самодельный электроискровой станок, следует учесть нижеприведенные моменты:

  1. на конденсаторе указываемое напряжение не должно быть менее 320 Вольт;
  2. количество накопителей энергии и их емкость выбираются с учетом того, что общая емкость должна составлять 1000 мкФ. Соединение всех конденсаторов должно проводится параллельно. Стоит учитывать, что мощность самодельного варианта исполнения увеличивается в случае необходимости получения более сильного искрового удара;
  3. лампу устанавливают в фарфоровый патрон. Следует защитить лампу от падения, устанавливается автомат защиты с силой токи от 2 до 6 Ампер;
  4. автомат используется для включения цепи;
  5. электроды должны иметь прочные зажимы;
  6. для минусового провода используется винтовой зажим;
  7. Плюсовой провод имеет зажим с медного электрода и штатив для направления.

Самодельный проволочный вариант исполнения имеет относительно небольшие габаритные размеры.

Электроискровой станок

Самодельный электроискровой станок

Основные элементы схемы электроискрового оборудования

Схема представлена нижеприведенными элементами:

  1. электрод;
  2. винт зажима, используемый для фиксации плюсового провода и электрода;
  3. втулка для направления;
  4. корпус, изготавливаемый из фторопласта;
  5. отверстие, используемое для подачи масла;
  6. штатив.

Корпус, который используется для соединения всех элементов, вытачивается их фторопласта. В качестве втулки используется заземляющий штырь, в котором вдоль оси вытачивается отверстие с резьбой для крепления электрода. Все элементы конструкции крепятся на штатив, который изготавливается с возможностью изменения высоты. Также создается отверстие, через которое подается масло.

Электроискровой станок

Схема электроискрового станка

Зачастую резка проводится при использовании устройства, которое питается от пускателя с катушкой, подключаемой к напряжению 220В. Шток пускателя может иметь ход 10 миллиметров. Обмотку пускателя подключают параллельно лампе. Именно поэтому на момент зарядки конденсаторов лампа горит, а после завершения этого процесса – она гаснет. После того, как шток был опущен, происходит искровой заряд.

Вам также могут быть интересны статьи:

Электроискровой станок Токарный станок по металлу своими руками Электроискровой станок Как собрать точильный станок своими руками Электроискровой станок Рейсмусовый станок своими руками Электроискровой станок Как изготовить оцилиндровочный станок своими руками?

Принцип действия и особенности применения электроэрозионных станков

Электроискровой станок

Устройство и принцип действия станков Зубр

Современный сверлильный аппарат Зубр модификации ЗСС 450 представлен в виде небольшого по параметрам габаритных размеров устройства. Настольный агрегат линейки.

Электроискровой станок

Сфера применения фрезерных станков с ЧПУ по металлу

Фрезерные станки (фрезерный обрабатывающий центр) с так называемым числовым программным управлением (аббревиатура «ЧПУ») являются одними из наиболее.

Электроискровой станок

Сферы применения универсальных фрезерных станков по металлу

Универсальные фрезерные станки по металлу применяются повсеместно для различных металлопромышленных крупных работ. Их преимущество в том, что они имеют.

Электроискровой станок

Особенности отрезных самодельных станков из болгарки

Самодельный отрезной станок из болгарки (УШМ), который без проблем можно сделать и установить в гараже

Глава IX Электроискровой метод разрезки материалов

Электроискровое прецизионное оборудование обеспечивает изготовление деталей из любых токопроводных и многих полупроводниковых материалов с высокой точностью и шероховатостью обработанной поверхности в пределах 6—10-го класса. Минимальные размеры прорезаемых пазов и щелей 8 мкм. Максимальная толщина изготовляемых деталей 120 мм при использовании воды в качестве межэлектродного зазора- Интенсивность процесса эрозии при шероховатости 7-го класса на операциях копирования 25 мм3/мин, а на операциях вырезки электродом- проволокой 50—100 мм3/мнн.

На электроискровом станке СН-144 можно обрабатывать заготовки сложной конфигурации по координатам, фотошаблону и чертежу, увеличенному в 10, 15, 30 и 50 раз. Толщина проволоки 0,05—0,15 мм; наибольшие размеры обрабатываемой заготовки 150X40X50 мм; шероховатость поверхности 7—8-й класс чистоты. Производительность станка 3 мм3/мин; мощность 0,17 кВт. Габаритные размеры станка 900x720x1270 мм; масса 300 кг.

Электроискровой станок СН-145 предназначен для обработки заготовки размером 120x120x7 мм, ход головки 50 мм, потребляемая мощность 1,2 кВт; производительность 3 мм3/мин; максимальная шероховатость обработанной поверхности 2—10 мкм; масса станка 300 кг, габаритные размеры 890X720X1270 мм.

Станок МА-63 предназначен для изготовления деталей из вольфрама, молибдена, жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Размеры обрабатываемой заготовки 320×50 мм; ее масса 5 кг; ход головки по вертикали 50 мм; поперечный ход каретки 100 мм, а продольный 250 мм; точность отсчета перемещения потрем координатам 0,01 мм; наибольшая частота вращения детали и инструмента 200 об/мин; размеры стола 180×310 мм. Объем рабочей жидкости, заливаемой в станок, 150 л. Общая потребляемая мощность 4 кВт; обработка производится любыми электродами; высота центров навесных приспособлений от пола 1050 мм.

Станок 49721 имеет стол увеличенных размеров (360 X X 200 мм); ход шпиндельной головки 200 мм. Ориентировочная производительность при обработке заготовок из стали 500 мм3/мин.

Электроискровый станок 43721 наряду с другими работами предназначен и для разрезки заготовок из жаропрочных, высоколегированных и закаленных инструментальных сталей. Для отсчета перемещений установлен оптический микроскоп. Имеется механизм проволочной резки. Размеры стола 200×300 мм, а ванны 256×410 мм; наибольшая масса электрода с приспособлением 3 кг; рабочий ход шпинделя 100 мм, расстояние от шпинделя до стола 150—200 мм; продольное перемещение инструментальной головки 175 мм, поперечное 140 мм; точность перемещения стола 0,02 мм; объем жидкости, заливаемой в станок, 42 л; производительность станка 30 мм3/мин; шероховатость обработанной поверхности 4—7-го класса чистоты.

Электроискровый вырезной станок 4531П (на базе станка 4531) с числовым программным управлением оснащен пультом числового программного управления, обеспечивающим автоматическую обработку на станке по программе, задаваемой на бумажной ленте. Цена деления одного импульса 0,002 мм. Инструментом служит электрод- проволока диаметром 0,1—0,3 мм; размеры вырезаемой заготовки 160x120x30 мм; производительность при обработке заготовок из твердого сплава ВК20 8 мм3/мин; точность обработки ±0,03 мм; потребляемая мощность 1,2 кВт; габаритные размеры 750x750x1400 мм; масса 450 кг.

Электроискровый станок 4531 предназначен для профильного вырезания по копиру заготовок из труднообрабатываемых токопроводных материалов- Без копира он может вырезать прямоугольные контуры, разрезать и прорезать пазы и узкие щели- Инструментом служит латунная проволока диаметром 0,1—0,3 мм, среда — жидкий керосин; размеры обрабатываемой заготовки 160x120x30 мм, вырезаемого контура 75×120 мм; производительность при обработке заготовки из сплава ВК20 8 мм3/мин; шероховатость обработанной поверхности 7-го класса чистоты; точность обработки ±0,01 мм; потребляемая мощность 0,25 кВт; габаритные размеры 750×630 X X 1400 мм; масса 430 кг.

Электроискровая установка 4532 с числовым программным управлением имеет следующую техническую характеристику: размеры заготовки 320x320x60 мм; вырезаемый контур 200×200 мм; диаметр электрода-проволоки 0,1—0,3 мм; производительность при обработке заготовки из сплава ВК20 7 мм3/мии; точность обработки ±0,02 мм; габаритные размеры 1490X1240 X 7100 мм.

Электроискровый координатный станок ХК-20702М используют для изготовления деталей сложной конфигурации; размеры заготовки 125x50x50 мм; диаметр проволоки 0,015—0,2 мм; наибольший угол поворота делительного стола 220°; производительность 15 мм3/мин; шероховатость обработанной поверхности 9-го класса чистоты; точность обработки +0,01 мм; потребляемая мощность 1 кВт; габаритные размеры 970 x 760×160 мм; масса 400 кг.

На электроискровом станке МА-4429 для профильной вырезки по копиру вырезают щели и пазы, в том числе глухие в заготовках из закаленных сталей и сплавов на основе никеля, титана, алюминия, циркония. Один рабочий может обслуживать три-четыре станка; наибольшие размеры вырезаемого контура при высоте заготовки 30 мм составляют 120×100 мм; габаритные размеры заготовки 146x120x30 мм; диаметр электрода-проволоки 0,3+0-5 мм; минимальная ширина реза 0,6 мм; производительность при шероховатости 8-го класса чистоты 30 мм3/мин; скорость резания 5—10 м/мин; точность обработки 0,01—0,03 мм; габаритные размеры станка 650 x 700×1720 мм; масса 300 кг.

Электроискровый разрезной станок МА-4536 предназначен для разрезки направляющих аппаратов турбин из титановых сплавов и других деталей из труднообрабатываемых материалов. Обработка ведется при помощи двух скоб; инструментом служит проволока из латуни J162; размеры обрабатываемой заготовки 1200 x 500×190 мм; диаметр проволоки-электрода 0,08 мм; наибольшее перемещение вертикальной скобы 270 мм; производительность 5 мм3/мин; шероховатость поверхности 5-го класса чистоты; мощность 3,75 кВт; габаритные размеры станка 2180 X X 1710X1742 мм; масса 4000 кг.

Станок J1K3-18 наряду с другими работами выполняет разрезку и вырезку заготовок; его производительность при обработке твердого сплава 35 мм3/мин, а стали 300 мм3/мин.

Универсальная электроискровая установка А-207-13 работает непрофилированным электродом-инструментом диаметром 0,008—0,1 мм; применяются также электроискровые прецизионные установки ЭКУП-1 и ЭКУП-2 с программным управлением. На базе микроскопа БМИ создана высокопрецизионная установка ЭКУП-4.

Это явление советские ученые используют для искровой обработки металлов. Электроискровой способ позволяет обрабатывать твердые сплавы.

Рассмотрены прогрессивные методы разрезки: ультразвуковой, электроискровой. анодно-механический, электролитический, плазменной струей, электронно-лучевой.

Электроэрозионную обработку производят на специальных (электроискровых. электроимпульсных) станках. Инструментом для обработки служит электрод.

Электроискровой способ используют для восстановления размеров поверхностей деталей, износ которых не превышает 0,05—0,06 мм (при тугих и напряженных посадках.

обработкой с помощью токов высокой частоты, анодно-механическая обработка. металлов, электрохимический, электроискровой и другие методы обработки.

Кружковцы могут, например, построить действующую модель, показывающую в упрощенном, элементарном виде электроискровой метод обработки металлов, модель конвейера.

Разработаны и применяются такие виды электрофизической технологии обработки металлов, как электроискровая. электроимпульсная и электроконтактная.

Электроискровая обработка металлов. Действующая модель электротрактора. Радиотехнический кружок.

Розжиг производится через специальное смотровое отверстие на фланце электроискровой зажигалкой с длинной ручкой (не менее 300 мм).

После снятия недоброкачественных осадков детали промывают в 30%-ном содовом растворе, затем в холодной и горячей воде и сушат на воздухе. Электроискровая обработка металлов.

скоростное и силовое резание металлов, электроискровая обработка металлов, использование токов высокой частоты для закалки, усовершенствованные приемы сварки и т. п.

Разрезка материалов. Методы разрезки: ультразвуковой, электроискровой. Режимы и нормы разрезки. Глава II.

Электроискровая обработка металлов. Никелирование. Электролит — на 1 л воды 350 г сернокислого никеля и 5 г серной кислоты.

Приборы и установки по автоматике. Модели с фотоэлементом. Электроискровая обработка металлов. Действующая модель электротрактора.

Обломанный винт пли сломанный метчик можно удалить из отверстия также электроискровым способом при помощи установки ЭЧП-10.

Сплошность полиэтиленовых листов и их сварных соединений с шириной нахлестки до 10 мм рекомендуется проверять электроискровым дефектоскопом типа ДИ-64М.

Электроискровая обработка металлов. Никелирование. Электролит — на 1 л воды 350 г сернокислого никеля и 5 г серной кислоты.

Размеры шлифовальных кругов. Разрезка материалов. Методы разрезки: ультразвуковой, электроискровой. Обработка фрезы на шлифовальном станке.

клейма-электроды для электроискрового клеймения — Государственной инспекцией пробирного надзора по заказам Государственной пробирной палаты.

Рама поворачивается на 180°, и отрезанная заготовка попадает на стеллаж около ножниц. Разрезка материалов. Методы разрезки: ультразвуковой, электроискровой.

Наш завод производит работы по электроэрозионной обработке металлических деталей, узлов, инструмента клиента на заказ. Мы берем заказы на электроэрозионные работы в Москве. Мы принимаем разовые заказы на электроэрозионную обработку отдельных металлических деталей и стальных узлов.
Заказать электроэрозионные работы можно обратившись в отдел продаж нашего завода по телефону +7 495 952-3966 или по электронной почте Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript. Для ускорения ответа по стоимости и срокам выполнения работ просим направить эскизы или чертежи по электронной почте Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript или по факсу.

Завод СТАНКОКОНСТРУКЦИЯ оказывает следующие услуги по электроэрозионной обработке:

Электроэрозионная обработка деталей сложного профиля с прямолинейной вертикальной или наклонной образующей из то копроводящих материалов независимо от их твердости. Фигурная резка металла, вырезка стали по контуру, высокоточный раскрой металла.

Услуги по электроэрозионной обработке любых токопроводящих материалов (любой твёрдости и хрупкости) на проволочных (вырезных) и копировально-прошивных электроэрозионных станках. Создание сложнопрофильного контура с точностью 0.01 мм.

Изготовление штампов, пресс-форм, лекальных шаблонов, нестандартного инструмента на электроэрозионных станках.

Резка на электроэрозионных станках твёрдых сплавов, магнитов, поликристаллического алмаза, кубического нитрита бора, титана, вольфрама, молибдена, полупроводников и т.п. и их электроэрозионная обработка.

Изготовление электроэрозионных станков, ремонт электроэрозионных станков, оснастка электроэрозионных станков, наладка электроэрозионных станков, модернизация электроэрозионных станков с заменой устаревших генераторов тока и ЧПУ.

Электроэрозионная обработка на проволочных вырезных станках с ЧПУ мод. СК96Ф3, 4732Ф3, СКЭ200Ф2/Ф3, СКЭ250Ф3/Ф5:

Шероховатость поверхности обработки профиляна чистовых режимах по твердому сплаву, мкм

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Электроэрозионные методы обработки особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных фасонных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента. Преимущество электроэрозионных методов состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые, легко обрабатываемые материалы. Часто при этом износ инструментов незначителен. Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%. Условно технологические приёмы электроэрозионной обработки можно разделить на прошивание и копирование. Прошиванием удаётся получать отверстия диаметром менее 0,3 мм, что невозможно сделать механическими методами. В этом случае инструментом служит тонкая проволочка. Этот приём на 20 70% сократил затраты на изготовление отверстий в фильерах, в том числе алмазных. Более того, электроэрозионные методы позволяют изготовлять спиральные отверстия. Более распространена обработка проволочным электродом. Этим способом, например, можно получать из единого куска материала одновременно пуансон и матрицу штампа, причём их соответствие практически идеально.

Какой термин правильный: электроискровой или электроэрозионный метод обработки?
Электроискровым, а не электроэрозионным новый электрофизический метод обработки именовался еще своими первооткрывателями супругами Лазаренко, Борисом Романовичем Лазаренко и Натальей Иоасафовной Лазаренко, в конце 30-хх годов ХХ века. И в первых публикациях об открытии Лазаренко (1943 г.), и в докторской диссертации Бориса Романовича Лазаренко (1947 г.) использовался термин «электроискровой метод». Термин «электроэрозия» применительно к этой технологии появился в 50-х годах скорее как результат «идейного противостояния» различных коллективов, занимавшихся к тому времени проблемами новой технологии. Создатель первого в мире проволочно-вырезного станка (1954 г.) Борис Иванович Ставицкий, ученик Лазаренко, во всех своих работах использует термины «электроискровая» и «электроискровой» применительно как к технологии, так и процессу и методу обработки.
Некоторым представляется, что термин «электроискровая» обработка подходит к названию процесса лучше, чем «электроэрозионная». Электрическая искра — это инструмент, который работает в процессе обработки, электроэрозия — это результат, разрушение металла под действием электроискровых разрядов. Если по той же логике, по которой обработку называют «электроэрозионной», называть другие процессы, то сверление, к примеру, будет именоваться «дырением». Как бы то ни было, термин «электроэрозия» является более устоявшимя и официальным. На производствах электроискровую (электроэрозионную) обработку именуют иногда «эрозийной», «электроимпульсной», координатно-прошивочную электроискровую (электроэрозионную) обработку зачастую называют «прожигом». Некоторые считают правильными терминами «электроискровая обработка», «электроискровой станок», электроэрозийная обработка», электроэрозийный станок» и т.д. однако общепринято использование термина — «электроэрозионная обработка», «электроэрозионный станок».

Вот как одни и теже названия будут именоваться в разных терминологиях:

электроэрозионная обработка (ЭИ обработка)
электроэрозийная обработка
электроискровая обработка (ЭИ обработка)
электроэрозия

электроэрозионный станок (ЭЭС)
электроэрозийный станок
электроискровой станок (ЭИС)

электроэрозионные технологии (ЭЭ технологии)
электроэрозийные технологии
элекроискровые технологии (ЭИ технологии)

электроэрозионный координатно-прошивочный станок
электроэрозийный координатно-прошивочный станок
электроэрозийный прожигной станок
электроискровой координатно-прошивочный станок

электроэрозионный проволочно-вырезной станок
электроэрозийный проволочно-вырезной станок
электроискровой проволочно-вырезной станок

электроэрозионная «супердрель»
электроэрозийная «супердрель»
электроискровая «супердрель»

услуги по электроэрозионной обработке деталей, ремонту и наладке электроэрозионных станков
услуги по электроэрозийной обработке деталей, ремонту и наладке электроэрозийных станков
услуги по электроискровой обработке деталей, ремонту и наладке электроискровых станков

Электроэрозионная обработка металлов и сплавов в Москве – это услуга, которую предоставляет своим заказчикам наш завод. У нас есть все необходимое оборудование, за которым работают квалифицированные специалисты. Все заказы мы выполняем качественно и в установленные сроки.

Лазерная резка
Материал из Википедии — свободной энциклопедии
Текущая версия.

Лазерная резка листа стали.
Технология резки и раскроя материалов, использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч, обычно управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей, можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.

Процесс
Для лазерной резки металлов применяют технологические установки на основе твердотельных и газовых CO2-лазеров, работающих как в непрерывном, так и в импульсно-периодическом режимах излучения. Промышленное применение газолазерной резки с каждым годом увеличивается, но этот процесс не может полностью заменить традиционные способы разделения металлов. В сопоставлении со многими из применяемых на производстве установок стоимость лазерного оборудования для резки ещё достаточно высока, хотя в последнее время наметилась тенденция к её снижению. В связи с этим процесс лазерной резки становится эффективным только при условии обоснованного и разумного выбора области применения, когда использование традиционных способов трудоемко или вообще невозможно.

Лазерная резка осуществляется путём сквозного прожига листовых металлов лучом лазера. Такая технология имеет ряд очевидных преимуществ перед другими способами раскроя:

Отсутствие механического контакта позволяет обрабатывать хрупкие и деформирующиеся материалы;
Обработке поддаются материалы из твердых сплавов;
При выпуске небольших партий продукции целесообразней провести лазерный раскрой материала, чем изготавливать для этого дорогостоящие пресс-формы или формы для литья;
Для автоматического раскроя материала достаточно подготовить файл рисунка в любой чертежной программе и перенести файл на компьютер установки, которая выдержит погрешности в очень малых величинах;

Литература
С. А. Астапчик, В. С. Голубев, А. Г. Маклаков Лазерные технологии в машиностроении и металлообработке. — Белорусская наука. — ISBN 978-985-08-0920-9
Черпаков Б.И. Альперович Т.А. Металлорежущие станки. — ISBN 5-7695-1141-9
Colin E. Webb, Julian D.C. Jones Handbook Of Laser Technology And Applications (Справочник по лазерным технологиям и их применению) book 1. — IOP. — ISBN 0-7503-0960-1
Colin E. Webb, Julian D.C. Jones Handbook Of Laser Technology And Applications (Справочник по лазерным технологиям и их применению) book 2. — IOP. — ISBN 0-7503-0963-6
Wlliam M. Steen Laser Material Processing. — 2nd edition. — Great Britain: Springer-Verlag. — ISBN 3-540-76174-8

Электроды мр 3с технические характеристики

Особенности и технические характеристики электрода мр 3с

Электроды мр 3с технические характеристикиСварочные электроды представляют собой металлический или неметаллический стержень, который состоит из электропроводного материала. Эти конструкции предназначаются для проводимости тока к изделию, которое нужно сварить. Сегодня большое количество производителей изготавливают такие приспособления для работы с металлическими поверхностями. На рынке их насчитывается более двухсот штук, которые различаются между собой свойствами и маркировкой электродов.

Электроды мр 3с технические характеристикиСтоит отметить, что большая часть половины изготавливаемой продукции относится к плавящимся электродам, которые предназначены для ручной дуговой сварки.

Сварочные электроды подразделяются на плавящиеся и те, которые не поддаются процессу плавления. Последние изготавливаются из тугоплавкого материала, к примеру, вольфрама. При этом учитываются все требования, которые заявлены в государственном стандарте. Они изготавливаются из электротехнического угля или синтетического графита.

Плавящиеся электроды изготавливаются с применением сварочной проволоки. которая согласна действующему государственному стандарту делится на легированную, углеродистую, а также высоколегированную. Сверху металлического стержня наносят дополнительный слой покрытия, для защиты конструкции. При этом используется метод прессования под специально созданным давлением.

Такое покрытие позволяет выполнять металлургическую обработку сварочной ванны, защищать её от разнообразного атмосферного воздействия, а также обеспечить более устойчивое горение дуги.

Как появился сварочный электрод?

Электроды мр 3с технические характеристикиИстория возникновения и применения сварочных электродов тесно переплетается с развитием сварочных технологий. Самый первый раз они были использованы в различных опытах и экспериментах, которые были связаны с определением свойств электрических дуг. Эти научные проверки проводились профессором Петровым В.В.

Большое количество научных исследователей и настоящих учёных трудились над разработкой настоящего сварочного электрода, а также усовершенствованием представленной конструкции. В конечном результате было принято решение использовать такие элементы, как натрий, кальций и калий. Эти вещества имеют максимально низкий потенциал и способны обеспечить лёгкое возгорание дуги. а также поддерживать её цикл горения.

В первой четверти двадцатого века учёные смогли разработать множество конструкций для ручной сварки, способы их производства и оптимальный состав для покрытия.

Общепринятая классификация покрытия

Электроды для ручной дуговой сварки, которые имеют специальное покрытие, представляют собой стержень, имеющий длину до 400 миллиметров. Они производятся из сварочной проволоки. где после этого наносится дополнительный слой. Существует основная классификация покрытий:

  • Электроды мр 3с технические характеристикиСтабилизирующие. Это особенные материалы, которые включают в собственный состав легко ионизирующие элементы. Их нужно наносить достаточно тонким слоем на стержень электродов.
  • Защитное покрытие. Это механическая смесь из разных материалов. Представленный слой способен защитить расплавленный металл от воздействия окружающей среды. При этом защитное покрытие стабилизирует горение дуги, легирует и рафинирует швы металла.
  • Магнитное покрытие. Их нужно наносить непосредственно на проволоку во время выполнения сварочных работ. Это действие осуществляется при помощи электромагнитных сил, которые появляются между проволокой и порошком.

Что собой представляют электроды мр 3с?

Электроды мр 3с технические характеристикиЭлектроды МР 3с производятся в строгом соответствии с техническими требованиями и стандартами. Именно эти положения способны определить их точные размеры, механические свойства металлического шва и сварного соединения.

Представленные электроды отличаются от других конструкций тонким рутиловым покрытием. Они предназначены для сваривания углеродистой стали. Стоит отметить, что показатели предела прочности шва во время растяжения должны быть не больше 450 МПа.

Согласно технике безопасности и техническим требованиям сварочные работы не могут производиться в любом пространственном положении. Исключение составляет положение «вверх-вниз». Электроды мр 3с способны оказывать определяющее воздействие на итоговое качество сварного шва.

Эти элементы, благодаря своим техническим свойствам, предоставляют все возможности для получения шва, который согласно механическим показателям не будет отличаться от основного металла. Именно по этой причине, такие их используются для сварки ответственных конструкций.

Рутиловое покрытие для электродов типа МР-3 – это соединение минералов рутила или двуокиси титана. В это вещество добавляются алюмосиликаты или карбонаты. Представленные компоненты способны увеличить показатели вязкости направленного металла. а также препятствуют образованию новых трещин в сварном шве.

Главная особенность электродов марки МР-3 заключается в достаточно низкой чувствительности к качеству обработки кромок на поверхности, где выполняются свариваемые работы. Представленные кромки не будут реагировать на ржавчину или любые другие загрязнения. Рутиловое покрытие способно обеспечить высокие показатели производительности, а также оптимальные экологические и технологические показатели сварочного производственного процесса.

Электроды мр 3с технические характеристики

Можно выделить несколько важных характеристик синих электродов мр 3:

Электроды мр 3с технические характеристики

  • рутиловое покрытие;
  • показатели коэффициента наплавления – около 8,5 г/Ач;
  • производительность наплавления – 1,2 килограмма в час;
  • расход электродов на один килограмм металла составляет 1,7 кг.

Используя МР-3С можно сваривать ржавый металл, который плохо очищается от окисления и других загрязнений металла. Представленные конструкции способы обеспечить лёгкое перекрытие зазора. Процесс сварки будет происходить легко и без определённых усилий.

Мастера смогут быстро сделать любые нужные швы в потолочном положении, при постановке прихватки, а также для неповоротного стыка в трубопроводе. Такие электроды помогут сделать сварочные работы на предельно низком токе. Они имеют повышенные показатели эффективности при проведении сварки таврового соединения, чтобы получить гарантированный вогнутый шов.

  • Автор: Николай Иванович Матвеев

Сварочные электроды МР-3С (синие) ЛЭЗ

Лучший выбор НАЧИНАЮЩЕГО сварщика

ГОСТ 9466-75 AWS:E6013

ГОСТ 9467-75 DIN 1913-E4332R(B)7

ТУ 1272-001-17360331-96 DINEN499-E422RB12

Электроды МР-3С (синие) предназначены для сварки низкоуглеродистых, а также низколегированных сталей рядовых и ответственных конструкций, когда к формированию швов в различных пространственных положениях предъявляют повышенные требования. Они имеют высокие сварочно-технологические свойства и во всём соответствуют требованиям, предъявляемым к наилучшим зарубежным электродам подобного типа.

Сварка электродами МР-3С (синие) производится во всех положениях в пространстве, включая вертикальное сверху вниз, на переменном токе и постоянном токе обратной полярности от источников питания с напряжением холостого хода от 50 Вольт.

Электроды МР-3С (синие) обеспечивают легкость ведения процесса сварки, в том числе при выполнении швов в потолочном положении и при постановке прихваток, а также при сварке неповоротных стыков трубопроводов. При сварке электродами МР-3С (синие) достигается легкая шлакоотделяемость вплоть до самоотделения.

Специальные добавки в составе обмазки электродов МР-3С (синие) позволяют формировать более устойчивый обжим дуги и стабильность горения при перемещении электрода.

Электроды МР-3С (синие) позволяют выполнять сварку на предельно низких токах, а для электродов малого диаметра – от источников питания, включаемых в бытовую электросеть. Электроды МР-3С (синие) имеют повышенную эффективность при сварке тавровых соединений с гарантированным получением вогнутых швов. Допускают сварку по окисленной поверхности.

В отличие от известных марок электродов МР-3, АНО-4, АНО-21 и др. у данных электродов используется комплексное раскисление металла, что обеспечивает их лучшие экологические характеристики. Так при расходе 1 кг сварочных электродов марки МР-3 выделяется 11, 2 г. сварочного аэрозоля при содержании 1, 25 г. марганца в нем. В случае использования электродов марки МР-3С (синие) выделяется 10, 3 г. сварочного аэрозоля при содержании в нем 0, 6 г. марганца. Сравнительные испытания механических свойств электродов показали, что передел прочности металла шва, выполненного электродами МР-3С (синие), достигается при меньшем содержании марганца по сравнении с электродами МР-3. Это объясняется получением более мелкого первичного звена аустенита: 25–40 мкм вместо 50–55 мкм.

Электроды ЛЭЗ – это всегда высокое качество по доступной цене !

Электроды мр-3с синие.

Электроды мр 3с технические характеристики

Сегодня купить электроды не составит никакого труда. В магазине или на рынке высококвалифицированные специалисты помогут и подскажут, что лучше выбрать. Главное нужно точно знать, что нужно варить или наплавлять, из какого материала состоят конструкции и основные изделия. Так как от вида и химического и технического состава исходного материала зависит выбор электрода.

Для ручной сварки предназначены электроды мр-3с. В зависимости от видов работ и используемых сталей они отличаются друг от друга по цвету. Сегодня широко применяются с синей и зеленой обмазкой. Синий цветовая гамма говорит о рутилово -основном составе электрода. Используются при проведении сварочных работ конструкций, состоящих из углеродистых и низколегированных сталей. Характеризуются временным сопротивлением разрыву до 450 МПа. Можно использовать при создании сварочного шва в потолочном положении, при постановке прихваток и сварке неповоротных стыков трубопроводов. Благодаря своим техническим характеристикам электроды мр-3с легки и просты в использовании, позволяют проводить работы на низких токах и от источника питания бытовой электросети. При сварке в различных пространственных положениях используется переменный и постоянный прямополярный ток.

Электроды мр 3с технические характеристики

Электроды марки МР-3с имеют коэффициент наплавки 8,5 г/Ач, как расходный материал получается 1,7 кг электродов на 1 кг наплавленного металла. Механический состав металлического шва обладает временным сопротивлением разрыву в 480 МПа, относительным удлинением 22%, ударной вязкостью 100 Дж/см2. Наплавленный металл имеет химический состав: углерод до 0,10%, марганец 0,50-0,70%, кремний 0,10-0,20%, сера и фосфор не более, чем по 0,040%.

Электроды мр 3с технические характеристики

При выполнении сварочных работ в нижнем положении готового шва используются электроды диаметром от 2,5 до 6 мм, при вертикальном от 2,5 до 5,0 мм, а для потолочного пространственного положения применяют электроды диаметром от 2,5 до 4,0. При этом, конечно же, требуется различная сила тока, от 60 до 250 ампер. Содержание влаги в покрытии электрода перед началом эксплуатации допускается по стандартам не более 1%.

Электроды МР-3 – характеристики и особенности использования

Чаще всего сварочные работы выполняют с использованием электродов плавящегося типа. Чтобы выполнить такие работы с деталями из углеродистых сталей, как правило, выбирают электроды МР-3.

Электроды мр 3с технические характеристики

Характеристики электродов МР-3

Нормативными документами, по которым производят электроды марки МР-3, являются ГОСТ 9466 и 9467. По требованиям последнего стандарта, данные изделия причисляются к типу Э46. Использовать их рекомендуется для сваривания деталей, изготовленных из углеродистых, конструкционных и низколегированных сталей, которые имеют показатель механического сопротивления разрыву (временного), не превышающий 50 кгс/мм2, что соответствует 490 МПа. Сваривать такими электродами можно детали, толщина которых находится в интервале 3–20 мм.

Для производства сварочных электродов МР-3 используют проволоку Св-08, диаметр которой находится в пределах от 3 до 6 мм. В соответствии с тем, какого диаметра проволока была использована для производства электродов, их также классифицируют по этому основному параметру (от D 3 мм до D 6 мм). Технологические характеристики данных изделий определяются покрытием рутилового типа, которое на них нанесено.

Вес отдельных электродов марки МР-3 разных диаметров, длина которых может находиться в интервале 300–450 мм, составляет:

  • диаметром 3 мм — 30 грамм;
  • диаметром 4 мм — 60 грамм;
  • диаметром 5 мм — 92 грамм.

Готовые изделия помещаются в пачки, вес которых составляет:

  • диаметр 3 мм, в пачке содержится 83 шт. — 2,5 кг;
  • диаметр 4 мм, в пачке 41 шт. — 2,5 кг;
  • диаметр 5 мм, в пачке 54 шт. — 5 кг.

Электроды мр 3с технические характеристики

На фото электрод МР-3С

Электроды марки МР-3 требуют соблюдения определенных условий хранения: сухое отапливаемое помещение, температура в нем не должна быть ниже +15 градусов. Кроме этого, необходимо исключить возможность увлажнения изделий, их загрязнения, а также механического повреждения их поверхности. Если сварочные электроды хранились в условиях повышенной влажности, то перед использованием их необходимо просушить, поместив в печь с температурой 180 градусов на один час.

Особенности использования электродов МР-3

Для работы с электродами МР-3 могут быть использованы источники и постоянного, и переменного тока. Используемые источники тока должны обеспечивать напряжение холостого хода (ХХ) не меньше 50В. Если берется источник постоянного тока, то сварки следует выполнять на обратной полярности (плюс подключается к электроду). Сварочные электроды марки МР-3 позволяют выполнять работы в различном пространственном положении.

Изделия марки МР-3 отличаются следующими технологическими характеристиками:

  • сварочная дуга зажигается легко и характеризуется высокой устойчивостью горения;
  • легкое формирование сварного шва;
  • минимальное разбрызгивание металла;
  • шлаковая корка, формирующаяся на поверхности шва, легко отделяется;
  • повторное зажигание дуги также происходит легко;
  • сварочные работы, выполняемые с помощью электродов МР-3, характеризуются высокой производительностью, а также качеством получаемого шва.

Металл сварного шва, как и наплавленный металл, обладает следующими характеристиками: механическое сопротивление разрыву (временное) — до 46 кгс/мм2, что соответствует 450 МПа; показатель ударной вязкости — 8 кгс м/см2 (80 Дж/см2); величина относительного удлинения — 18%; угол загиба (для сварного соединения) — 150 градусов.

Сварочный ток, на который необходимо настроить источник питания, зависит как от диаметра электрода, так и от пространственного положения формируемого шва:

  • Изделия D 3 мм: вертикальные швы — 90-110А, нижние швы — 100-140А, потолочные швы — 100-120А;
  • D 4 мм: вертикальные швы — 140-180А, нижние — 160-220А, потолочные — 140-180А;
  • D 5 мм: вертикальные швы — 160-200А, нижние — 180-260А;
  • D 6 мм: только нижние швы — 300-360А.

К техническим характеристикам электродов относится и их расход на наплавление определенного количества металла сварного шва. Так, для того чтобы наплавить 1 кг металла, необходимо 1,7 кг электродов МР-3. При этом электроды данной марки обеспечивают производительность, равную 1,7 кг/ч (изделия D 4 мм), а коэффициент наплавления соответствует величине 8,5 г/А ч.

Электроды мр 3с технические характеристики

Cиние cварочные электроды MP-3C

Особенности изделий марок МР-3 и МР-3с

Электроды МР-3с, как и изделия марки МР-3, позволяют выполнять сварку длинной дугой, а также осуществлять ее короткими прихватками. Что важно, технические характеристики изделий этих марок, позволяют работать, не тратя времени на предварительную подготовку свариваемого металла. Поверхность деталей, которые необходимо соединить, может быть:

  • влажной;
  • недостаточно хорошо очищенной от различных загрязнений, окислов;
  • со следами коррозии.

Электроды марки МР-3с, как и изделия марки МР-3, допускается использовать, когда сварку необходимо выполнить по имеющемуся зазору. Сварочный ток при этом должен быть минимальным, в противном случае готовый шов может получится пористым.

Кроме изделий марки МР-3, активно используются электроды МР-3м и МР-3с. Первые (МР-3м) отличаются тем, что на них нанесено рутилово-ильменитовое покрытие. На электродах марки МР-3с (синие) используется покрытие, обогащенное дополнительными ионизирующими добавками. Как электроды МР-3м, так и марки МР-3с, практически идентичны изделиям марки МР-3 по своим характеристикам.

Покрытие, нанесенное на электроды МР-3с, позволяет более легко зажигать сварочную дугу, что дает возможность использовать их при работе с маломощными источниками тока. Изделия этой марки являются и более экологичными: при работе с ними выделяется значительно меньшее количество вредных веществ, чем при работе с МР-3 (0,6 грамм марганца у МР-3с и 1,25 у МР-3). Более того, при работе с ними сварной шов получается более качественным, это значительно улучшает характеристики формируемого соединения.

Технические характеристики электродов МР-3 и МР-3С

Технические характеристики МР-3

  • плавящийся электрод с рутиловым покрытием;
  • стержни изготовляются из проволоки Св-08 ;
  • сварка во всех пространственных положениях, кроме вертикального (сверху-вниз);
  • напряжение холостого хода — 60-80 вольт;
  • дуга — короткая, средняя;
  • ток — переменный, постоянный обратной полярности;
  • коэффициент наплавки — 8,5 г/А·ч;
  • коэффициент разбрызгивания — &-13%;
  • расход электродов на 1 кг наплавленного материала — 1,7 кг;
  • прокалка электродов при температуре 150-180 градусов.

Механические свойства металла:

  1. временное сопротивление разрыву не менее 46 кгс/м2;
  2. относительное удлинение не менее 18%;
  3. ударная вязкость не менее 8 кгс/см2.

Массовая доля элементов химического состава (таблица):

Электроды мр 3с технические характеристики

Вес одного электрода МР 3 исходя от диаметра:

Количество стержней в пачке и её вес:

Цена на электроды МР-3 установлена приемлемая. 3 мм стержни приобретают за 80 рублей кг.

Электроды МР3 хранят в сухих помещениях. При увлажнении прокаливают 1 час, при 150-180 °С.

Рекомендуемые значения тока

Таблица поможет определится с сварочным током в зависимости от диаметра электрода и способа применения.

Электроды мр 3с технические характеристики

Преимущества использования МР-3:

  • высокая устойчивость дуги;
  • умеренное разбрызгивание металла;
  • красивое формирование шва;
  • хорошая отделимость шлаковой корки.

Технические характеристики электродов МР-3С

Мало чем отличаются от МР-3. Изделие имеет рутиловое покрытие со специальными ионизирующими добавками. МР 3С (синие) являются родственником ОК 46 и работают от маломощных бытовых сварочных аппаратов 50 вольт.

Электроды мр 3с технические характеристики

При сгорании выделяют 0,6 гр марганца против 1,25 гр. Вот и все различия. Остальные характеристики одинаковые с МР-3.

На днях варил трубу тонкостенную. Нашел остатки электродов ЛЭЗ МР-3с и процесс пошел. Не хватило стержней, пошел купил этой же марки ЛЭЗ МР-3с (цена 77 рублей за кг). И меня постигло разочарование, дуга рвется, металл не слипается. Вывод: марка одна, а стержни по качеству разные.

Сперва приобрел МР-3С 2мм (ЛЭЗ), сразу скажу, изделия не оправдали надежд. Второй раз взял электроды ESAB МР-3 ф 3.0 мм, отдал за 5-ти килограммовую пачку — 680 рублей. И не пожалел, ESABовские варят легко и качественно.

Профессиональный сварщик, Иван Корейко :

Друзья, не покупайте электроды ЛЗЗ (Лосиноостровский электродный завод) МР-3С. Минусы:

  • упаковка стержней плохая, при перевозке они бьются друг о друга;
  • поджиг странный, то электрод быстро схватывается, то идет в отказ;
  • шлака много и обмазка в процессе осыпается.

Не рекомендую изделия лосиноостровского завода для ответственных конструкций и швов, и новичкам. Опытный профи сварит любыми электродами, а начинающему мастеру лучше приобретать стержни ESAB или ОК 46.

P.S. По отзывам вывод такой: ESABовские МР-3С хорошие, а качество ЛЭЗовских хромает (50 на 50).

Электрод э42а

Электроды марки Э42А: технические характеристики

Электрод э42аПеред началом проведения сварочного процесса необходимо выбрать нужные материалы, с помощью которых можно качественно выполнить работу. Основным материалом, без которого не может обойтись сварщик — электроды самые распространенные и доступные металлические и неметаллические стержни .

Для проведения конкретного вида работ необходимо иметь определенные электроды, они должны обладать необходимой электропроводностью.

Впервые электроды стали применяться в 1802 году и за это время они совершенствовались, их характеристики и виды покрытий улучшались, а значит, и качество работы становилось лучше. Применяемые для сварки электроды имеют свою классификацию и обозначения, делятся на конкретные марки.

Электроды марки Э42А

Электрод э42аЭта марка материала является одной из самых распространенных для выполнения сварочных работ. Она предназначена для дуговой сварки углеродистых (с содержанием 0,25% углерода) и низколегированных видов стали. С их помощью можно выполнять сварочные работы в различных пространственных положениях, что упрощает работу специалисту. Электроды функционируют от источника с постоянным или переменным током обратной полярности. Они имеют сертификат качества коэффициента наплавки, показали себя в работе очень положительно. Любой качественный электрод должен обеспечить во время сварки:

  • Сравнительно легкое зажигание дуги с устойчивым горением
  • Расплавление на рабочем покрытии равномерное
  • Ровное покрытие шва шлаком
  • Шлак после сварочных работ должен легко удаляться
  • Отсутствие на металлическом шве трещин, пор и непроваров.

Материал данной марки рекомендован для работ на высоте в монтажных условиях. Железный порошок, который содержится в поверхности катодов, значительно повышает уровень производительности сварочных процессов. В их составе содержится 60% массы покрытия, такие данные указаны в сертификатах. О высоком уровне качества электродов свидетельствуют отзывы специалистов-сварщиков. а также обычных потребителей, которым довелось с ними работать.

Технические характеристики марки Э42А

Электрод э42аВ обозначении электродов используется маркировка, буква «Э», что означает электрод. Указанные цифры указывают на минимальное временное сопротивление разрыву шва металла либо сварного соединения в кгс/мм 2. Буква «А» — кислое покрытие, а это значит, что электроды с таким покрытием не склонны образовывать поры в процессе сварки металла, покрытого ржавчиной или окалиной, при удлинении дуги. Марка Э42А имеет свои технические характеристики :

  • Коэффициент «наплавок» — 9 г/Ач
  • Стержневая длина — до 45 см
  • Диаметр — 4-6 мм
  • Расход на 1 кг наплавленного металла — 1,6 кг
  • Временное сопротивление разрыву — 420 МПа
  • Относительное удлинение — 22%
  • Вязкость ударная при температуре +20 о С до -40 о С — 150 Дж/см 2
  • Род тока электродов — постоянный обратной полярности
  • Пространственное положение сварки — разные, кроме сверху вниз в вертикальной плоскости
  • Почти не реагирует на изменение длины дуги, что в итоге дает высокое качество работы даже при нестабильном напряжении .

Наплавленный металл с химическим составом:

  • Углерод — максимум 0,12%
  • Марганец — 0,35-0,65%
  • Кремний — 0,2- 0.3%
  • Сера и фосфор — не более 0,03%.

Отличительные особенности и специфика применения

Электрод э42аДанная марка электродов имеет свои отличительные особенности и специфику применения. Сварной шов получается достаточно прочным и даже немного пластичным, что позволяет ему выдерживать большие нагрузки (на излом). После образования поверхностного слоя шлака его можно легко удалить. Сварочный шов получается однородным и если соблюдать все правила технологии сварочных процессов, то в швах не образуются «микропустоты» в наплавляемой структуре.

С такими электродами легко работать, поэтому они часто применяются в выполнении сварочных работ в частных домах людьми, которые не владеют профессией сварщика и не имеют нужного опыта. Они обладают легким «зажиганием», во время работы наблюдается стабильность дуги и низкий расход материала. Такая марка имеет большой ассортимент, поскольку отличается материалом покрытия. Технические характеристики дают возможность проводить сварочные работы со ржавым и влажным металлом. Данный вид отлично сочетает хорошее качество с доступной ценой.

У данного вида материала есть свои ограничения в использовании, например, сварка сверху вниз в вертикальной плоскости не ведется. Также для работы необходим источник питания — ток переменного или постоянного тока, но с обратной полярностью. В некоторых случаях, когда предъявляются к качеству шва особые требования, применяются унифицированные электроды данной марки.

Заключение

Электроды Э42А могут использоваться при выполнении любых видов монтажных или ремонтных работ, причем как опытными специалистами, так и начинающими сварщиками. По своей стоимости они немного выше, чем другие марки, за 1 килограмм изделий придется заплатить примерно 43 рубля.

Технические характеристики электродов

Каталог / электроды сварочные / технические характеристики сварочных электродов

Сварочные электроды производства Северсталь метиз используются при сварке конструкций из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, а также для сварки чугуна и наплавки поверхностей с особыми свойствами.
мощность электродного производства достигает 16 500 тн в год.
Электроды сварочные представляют собой стержень, на поверхность которого нанесено специальное покрытие из порошкообразных материалов на клеящем растворе.

Покрытие сварочных электродов предназначено для защиты расплавленного металла от окисления кислородом воздуха и легирования металла сварного шва. Защита металла от воздуха осуществляется за счет шлака и газов, образующихся при плавлении покрытия. В состав покрытия электродов входят специальные добавки, которые обеспечивают стабильное горение дуги при сварке на переменном и постоянном токе.

Технические характеристики сварочных электродов

Сварочные электроды марки УОНИИ 13/45 (УОНИ 13/45) d=3 тип электрода Э42 А

Электроды Э-42А УОНИИ–13/45 – d – УД Е 412(4) – Б 20
ГОСТ 9466-75 ГОСТ 9467-75

Сертификаты на электроды УОНИ 13 / 45:

  • Сертификат Соответствия ГОСТ-Р;
  • Санитарно эпидемиологическое заключение на электроды;
  • Свидетельство об одобрении сварочных материалов Российский Морской Регистр Судоходства;
  • Сертификат об одобрении типового изделия Российский Речной Регистр;
  • Свидетельство о признании №ВВФ030 Российский Речной Регистр.

Область применения электродов УОНИИ 13/45 /положение сварки.
Сварочные электроды УОНИИ-13/45 применяются для сварки ответственных конструкций из углеродистых (типа 08, 20, 20Л, Ст3) и низколегированных (типа 09Г2, 14Г2) сталей, с временным сопротивлением до 50 кгс/мм2, при постоянном токе обратной полярности во всех пространственных положениях, кроме вертикального сверху вниз. Сварку производят только на короткой дуге по очищенным кромкам.
Электроды УОНИ — 13/45 применяются, когда к металлу швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости, при работе в условиях пониженных температур.
При помощи электродов УОНИИ — 13/45 производится сварка:

  • Особо ответственных металлоконструкций, работающих под динамическими нагрузками в условиях отрицательных температур;
  • Сосудов, работающих под давлением;
  • Судостроительных металлоконструкций;
  • Металлов большой толщины;
  • Заварка дефектов литья.

Преимущества в сравнении с электродами аналогичного назначения:
Электроды УОНИИ 13/45 обеспечивают получение металла шва с высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин и низким содержанием водорода.
Особенности: Электроды УОНИИ13/45 чувствительны к образованию пористости при наличии ржавчины и масла на кромках свариваемых деталей, а также при удлинении длины дуги.
Тип покрытия: основное.

Механические свойства металла шва

Временное сопротивление разрыву, Н/мм2

Напряжение ХХ 65В Допустимое содержание влаги в покрытии – 0,3%. Перед употреблением рекомендуется прокалить (режим термообработки) — 300-350 °С, 60 мин. Масса пачки электродов УОНИ13/45 тип Э42А — 5 кг. Электроды УОНИ — 13/45 применяются, когда к металлу швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости, при работе в условиях пониженных температур.

Характеристики Подробное описание Отзывы Доставка и оплата

Характеристики товара Сварочный ток (A) : 130 Бренд : Электрод-Бор

Доставка и оплата

Доставка товаров осуществляется по всей России, с условиями доставки можете ознакомиться ниже.

Товар возможно получить самовывозом, по адресу: г. Мытищи, ул. Воронина, строение 16, если товара нет на складе точке выдачи, перемещение может занять от 1 до 3 дней, уточняйте информацию о наличии товара у вашего менеджера.

Бесплатная доставка при оформлении заказа через сайт:

Бесплатная доставка осуществляется по г. Москва (в приделах МКАД) и г. Мытищи, сумма заказа должна быть от 1 000 руб. 1-3 дня.

Бесплатная доставка по МО и в регионы России при условии оформления заказа через интернет возможна при условии: сумма заказа от 10 000 руб.

Бесплатная доставка заказа оформленного по телефону и электронной почте:

Бесплатная доставка по городу Мытищи при условии: заказ от 5 000 рублей, 1-2 дня.

Бесплатная доставка по г. Москва при условии: -заказ от 10 000 рублей, 1-3 дня.

Бесплатная доставка по Московской области при условии: заказ от 20 000 рублей, 1-4 дня.

Платная доставка Москва и МО:

Платная доставка по г. Москва и МО осуществляется при стоимости заказа от 1 000 рублей.

Стоимость доставки по городу г. Москва — 350 руб. доставка в течении 1-3 дня.

Срочная доставка (день в день) по г. Москва 1 000 руб.

Стоимость доставки Московская область 290 руб. +30 руб. км, доставка 1-5 дней.

Платная и бесплатная доставка для регионов:

Внимание! В регионы России отправка заказов осуществляется только по предоплате (оплата в безналичной форме), доставка до транспортной компании бесплатная, если сумма счета недостаточная для бесплатной отправки то отправка рассчитывается по тарифам транспортных компаний. В зависимости от географического расположения региона доставка может занять от 2 до 45 дней. Сотрудничаем с транспортными компаниями:

Автотрейдинг, Деловые Линии, Желдорэкспедиция, ПЭК, Почта России, СДЭК, СПСР-Экспресс.

Доставка по МО области работает:

ПН-ПТ с 9-00 до 18-00, СБ-ВС c 9-00 до 16-00

Заказы через интернет магазин принимаются круглосуточно, ПН-ВС.

По телефону звоните нам ПН-ПТ с 8:00 до 20:00 по московскому времени.

  • Покупатель получает и оплачивает товар по месту доставки, наличными курьеру получая при этом все соответствующие документы. Уважаемые покупатели вы в праве осмотреть товар на наличие брака и поверхностных повреждений при получении, но для запуска и проверки на работоспособность вам необходимо для начала ознакомиться с инструкцией и паспортом изделия, проверить все ли правильно подключено и т.д. наши курьеры не наделены полномочиями на консультацию по оборудованию и проверке его на работоспособность, а так же у них нет времени так как их ждет работа, пожалуйста подумайте о других людях которые ждут доставку. Взамен мы гарантируем работу поставляемого оборудования. А в редких случаях оказии мы решим вопрос в кротчайшие сроки.

Наличными у нас в офисе

  • Обычное дело, такой вариант предпочитают покупатели небольшого оборудования или инструмента, которое присутствует у нас на складе или в офисе, где возможно его посмотреть, опробовать. Покупатель оплачивает товар у нас в офисе, получает товарный чек, и сразу забирает его со склада.

Оплата в безналичной форме

  • Возможна как для юридических, так и для физических лиц. После согласования заказа, наш менеджер вышлет Вам на электронную почту счет для оплаты или банковскую квитанцию (для физических лиц). Полный пакет документов (оригинал счета на оплату, счет-фактура, накладная) будет передан Вам вместе с заказом при получении.

На все оборудование распространяется гарантия, в зависимости от производителя от 12 месяцев и выше, покупая в нашем магазине оборудование, вы получаете гарантийный талон с отметкой продавца, и условиями гарантии.

По Вашему запросу мы готовы предоставить подробную техническую информацию по всем типам оборудования и произвести подбор вспомогательного оборудования.

Также, наша компания готова обеспечить доставку оборудования, обеспечить ввод оборудования в эксплуатацию, поставить любые запчасти к данному оборудованию и обеспечить Вас гарантийным и пос. гарантийным сервисным обслуживанием.

Условия возврата или обмена

1. Обмен и возврат товара надлежащего качества

Покупатель вправе отказаться от заказанного Товара надлежащего качества в любое время до момента исполнения Заказа, а после передачи Товара — в течение 7 (семи) дней, не считая дня его покупки. В случае, если информация о порядке и сроках возврата Товара надлежащего качества не была предоставлена в письменной форме в момент доставки Товара, Покупатель вправе отказаться от Товара в течение 3 (трёх) месяцев с момента передачи Товара.

Возврат Товара надлежащего качества возможен в следующих случаях:

•Товар не был в употреблении, были сохранены его потребительские свойства, товарный вид, упаковка, ярлыки, а также документ, подтверждающий факт и условия покупки указанного Товара (товарный или кассовый чек, документация к товару).

•Товар не входил в «Перечень непродовольственных товаров надлежащего качества, не подлежащих возврату или обмену на аналогичный товар других размеров, формы, габарита, фасона, расцветки или комплектации»(утв. Постановлением Правительства РФ от 19.01.1998г № 55).

Обмен Товара надлежащего качества: Покупатель вправе в течение 14 (четырнадцати) дней с момента передачи ему непродовольственного Товара надлежащего качества (не считая дня его покупки) обменять его на аналогичный Товар у продавца, у которого этот Товар был куплен, если указанный Товар не подошёл по форме, габаритам, фасону, расцветке, размеру или комплектации.

2. Обмен и возврат товара ненадлежащего качества

В случае обнаружения потребителем недостатков Товара и предъявления требования о его замене Продавец обязан заменить такой Товар в течение 7 (семи) дней со дня предъявления указанного требования потребителем, а при необходимости дополнительной проверки качества такого Товара Продавцом — в течение 20 (двадцати) дней со дня предъявления указанного требования. Если у Продавца в момент предъявления требования отсутствует необходимый для замены Товар, замена должна быть проведена в течение 1 (одного) месяца со дня предъявления такого требования.

3. Обмен и возврат технически сложных товаров ненадлежащего качества

Товар может быть признан технически сложным согласно Перечню технически сложных Товаров, утвержденному Постановлением Правительства РФ от 10.11.2011 № 9.

Претензия Покупателя по возврату, обмену Товаров указанной категории принимается к рассмотрению на основании заключения экспертизы авторизованного сервисного центра.

Обмен производится путем его замены на Товар этой же марки (модели, артикула) или на такой же Товар другой марки (модели, артикула) с соответствующим перерасчётом покупной цены.

Возврат Товара производится путем отказа потребителя от исполнения договора купли-продажи и возврата уплаченной за такой Товар суммы.

Возврат денежных средств при отказе Покупателя от Товара

При отказе Покупателя от Товара надлежащего качества Продавец должен возвратить ему денежную сумму, уплаченную Покупателем по договору, за исключением расходов Продавца на доставку от Покупателя возвращенного Товара.

В зависимости от формы оплаты возвращаемого Товара и правовой принадлежности Покупателя (физическое или юридическое лицо), существуют небольшие различия в процедуре возврата денежных средств

Сварочные Электроды УОНИ 13/45 ф 4,0 мм

БАРС тм представляет широкий выбор сварочного оборудования и различных приспособлений для сварки:

  • инверторы серии Mini ARC и Profi ARC;
  • аргонно-дуговые установки серии Profi TIG;
  • полуавтоматы серии Profi MIG;
  • установки плазменной резки серии Profi CUT;
  • маски сварщика и светофильтры;
  • сварочная проволока и прутки;
  • аксессуары для сварки.

Мы заботимся о наших потребителях, поэтому наши сотрудники контролируют все партии товара и осуществляют:

  • проверку комплектующих на наличие дефектов;
  • проверку готовых плат на ошибки;
  • проверку готовых блоков в стресс-тесте;
  • контроль готовой продукции в нагрузке.

Особое внимание компания уделяет выбору поставщиков оборудования, производство которых подтверждается сертификатами ISO:9001.

Отзывов о товаре пока нет. Вы можете быть первым.

  • Адрес Наличие Забрать Время работы
  • Москва Варшавское шоссе, дом 125 Ж. строение 14 м. Южная —— —— пн-пт 9:00-18:00 На карте
  • Москва 1-й Дорожный пр-д, д. 6, стр. 6 м. Пражская —— —— пн-пт 9:00-18:00 На карте
  • Санкт-Петербург Уманский переулок, д. 71 cегодня пн-пт 9:00-18:00 На карте
  • Воронеж ул. Хользунова 72 Б cегодня пн-пт 9:00-18:00 На карте
  • Тамбов ул. Студенецкая, д. 16 А. корп. 1 —— —— пн-пт 9:00-18:00 На карте
  • Тула Павшинский Мост, д.3 —— —— пн-пт 9:00-18:00 На карте
  • Краснодар ул. Уральская, д. 122 —— —— пн-пт 9:00-18:00 На карте

Сварочные электроды Э42А

Электрод э42а

При сварке разнообразных изделий требуются электроды с определенными характеристиками. К числу самых распространенных электродов для сварки принадлежат электроды Э42А. Они могут использоваться при соединении различных разновидностей стали – углеродистой, низколегированной. Цифры означают минимальное временное сопротивление сварного соединения, которое исчисляется в кгс/мм2. Буква «А» означает, что электроды Э42А имеют определенный тип покрытия, которое обеспечивает отсутствие пор при работе с поверхностями, имеющими ржавчину или окалину.

Варианты покрытия

Вышеперечисленные характеристики в основном зависят от варианта покрытия:

  • Кислое. Основой являются оксиды таких элементов, как кремний и железо, также в состав входит оксид марганца. Получаемое соединение отличается увеличенной склонностью к появлению горячих трещинок.
  • Рутиловое. Основа покрывающего слоя – титана диоксид. Электроды Э42А с обмазкой этого типа помогают получить соединение более стойкое к появлению трещин в отличие от кислого покрытия. Кроме того, использование рутилового слоя обеспечивает стабильное и сильное горение дуги, помогает снизить траты металла при разбрызгивании. За счет рутилового покрытия лучше отделяется корка из шлаков, хорошо формируется шов.
  • Основное. В качестве основы используются соединения фтора в сочетании с карбонатами. Химический состав наплавленного слоя соответствует спокойной стали. Материал шва характеризуется значительными показателями пластичности, а также высокой ударной вязкостью в условиях стандартной и низкой температуры, он устойчив к появлению горячих трещинок.

Требования ГОСТ

Все вышеперечисленные марки электродов должны соответствовать стандарту ГОСТ. в котором прописаны нормативы параметров наплавляемого металла для указанных видов сварочных расходных материалов. ГОСТ 9467-75 Э42А содержит более высокие требования к сварным швам, они касаются ударной вязкости (14 кгс*м/см2) и пластичности (относительное удлинение 22 процента). Что касается временного сопротивления разрыву, то нормативы оставлены без изменений. В результате шов остается таким же прочным, но показатели тягучести и гибкости улучшаются. Требования, предъявляемые к содержанию серы и примесей фосфора, также стали более строгими.

Склад металлоизделий предлагает купить электроды марки УОНИ. их характеристики полностью соответствуют ГОСТ 9467-75 Э42А. Цена на данные электроды у нас лучшая в регионе!

Шуруповерт от сети

Как из аккумуляторного шуруповёрта сделать сетевой

В любом доме не обойтись без домашнего помощника, которым является шуруповерт. Это такой электрический прибор, с помощью которого можно не только завинчивать шурупы, но еще и сверлить отверстия. Шуруповерт от сети

Главным преимуществом такого устройства является его мобильность, которую обеспечивает аккумулятор на 12 Вольт. Встречаются и более мощные варианты шуруповертов, батарея которых имеет постоянное напряжение 18 Вольт.

Если устройством продолжительное время не пользоваться, то батарея самопроизвольно разряжается, что является негативным фактором. Когда батарея приходит в негодность, то и шуруповерт становится бесполезным, поэтому узнаем, как можно переделать шуруповерт под питание от сети 220 Вольт своими руками.

Способы решения проблемы

Такой инструмент, как шуруповерт, хотя и является самым популярным, но все-таки не каждый домашний мастер пользуется ним ежедневно. С каждым днем батарея подлежит самопроизвольному разряжению, в результате чего разрушаются внутренняя конструкция изделия.

Шуруповерт от сетиПосле того, как батарея не держит нескольких минут, возникает вопрос, что же теперь делать с шуруповертом? Можно купить новую батарею, но для начала ее следует отыскать, ведь найти в точности такую конструкцию питающего элемента можно только у официальных дилеров. Второй вариант — выбросить шуруповерт и купить новый, стоимость которого равняется не менее 2-3 тысяч рублей (это изделие среднего качества). Третий вариант является самым простым, но в тотчас, он требует приложения усилий — осуществить переделку изделия под питание от переменного напряжения.

Преимуществами последнего варианта являются следующие факторы:

  • Отсутствие необходимости постоянного подзаряда батареи, что очень напрягает во время рабочего процесса;
  • Теперь шуруповерт можно хранить сколько угодно, не думая о том, что батарея с каждым днем самопроизвольно разряжается;
  • Постоянный крутящий момент, который будет обеспечивать напряжение от электросети.

Среди всех преимуществ останется только один недостаток, который обусловлен необходимостью подключения устройства к розетке, поэтому изделие во время работы должно быть привязано к электрической сети.

Необходимые материалы и инструменты

Для большинства третий вариант может показаться сложным, ведь гораздо проще купить новый прибор и пользоваться ним еще несколько лет. На самом же деле старый шуруповерт прослужит еще дольше, но для этого необходимо его восстановить. Сделать это довольно просто, а для этого потребуется следующий инструмент и материалы:

  1. Зарядное устройство, которое раннее выполняло важную роль зарядки аккумулятора.
  2. Многожильный электрический кабель.
  3. Аккумулятор от шуруповерта, который пришел в негодность.

Из инструментов потребуется паяльник, кислота, припой и изоляционная лента.

Все эти детали позволят преобразить шуруповерт для возможности его подключения к сети 220 Вольт.

С чего начинать работы

  1. Шуруповерт от сетиЧтобы переделать шуруповерт под питание от электрической сети 220 В, прежде всего, потребуется припаять к контактам зарядного устройства электрический провод. Но так как провод имеет медные жилы, а блок питания латунные клеммы, то соединить их будет очень непросто. Но в мире нет ничего не возможного, поэтому используем кислоту в качестве соединителя. Кислотой необходимо обработать клеммы зарядного устройства, после чего припаять провод контактам. Соединение должно быть качественным, так как от него зависит контакт и функционирование самого устройства.
  2. На следующем этапе подвергается переделке старый аккумулятор. Для этого его необходимо разобрать и удалить из него всю внутреннюю часть. Хотя производитель не рекомендует этого делать, но конструкция батареи нам понадобится. Во время разборки аккумулятора важно пользовать средствами защиты и не выбрасывать внутреннее наполнение в мусор, а произвести ее утилизацию. В корпус аккумулятора следует поместить груз, который и будет являться противовесом.
  3. После того, как внутренность аккумулятора будет удалена, приступаем к процессу припаивания свободных контактов электрического кабеля к выводам батареи, находящихся во внутренней части корпуса.

Важно! Во время припаивания важно контролировать полярность, но если ее не соблюдать, то страшного ничего не произойдет, только устройство будет функционировать в другую сторону. Но с помощью переключателя данная ситуация легко решается.

Электрический кабель заводится в батарею с внешней стороны, сделав в конструкции специальное отверстие необходимого диаметра. После того этого важно сделать так, чтобы кабель надежно фиксировался в конструкции корпуса аккумулятора. Для этого как раз и необходима изоляционная лента, с помощью которой следует обмотать кабель изнутри и снаружи, тем самым сделав замок. После этого вставляем корпус аккумулятора в шуруповерт и используем его по назначению.

Варианты, как сделать + (Видео)

Если же в негодность пришел и блок питания, то не стоит огорчаться, так как имеются другие варианты, как запитать шуруповерт:

1. Блок питания от ПК

Шуруповерт от сети

Питанием для шуруповерта может послужить блок от ПК, которые найти гораздо проще, нежели новую аккумуляторную батарею для прибора. Преимуществом блока питания от ПК является тот факт, что на выходе удается получать различные величины силы тока, что считается очень важным.

В конструкции блока питания от ПК имеется кулер, обеспечивающий охлаждение трансформатора и составляющих элементов, поэтому сразу можно отметить, что такой вид питания является долговечным, и в ближайшие несколько лет вы забудете о проблемах с шуруповертом.

2. Старая инверторная сварка

Запитать шуруповерт можно с помощью старой инверторной сварки, но при этом потребуются навыки владения теорией электротехники. Ведь при этом обязательно нужно добавить вторичную катушку трансформатора, что даст возможность получить на выходе вполне пригодный ток для питания электромотора прибора. Поэтому прежде чем подключать шуруповерт к сварочному аппарату, необходимо измерить на выходе ток и напряжение, которые должны соответствовать значениям прибора.

3. Автомобильный аккумулятор

Последний вариант — это автоаккумулятор, который можно подсоединить к шуруповерту и использовать его в местах, где невозможно получить питание 220 Вольт. Недостатком такого устройства является то, что долго работать шуруповертом не получится, так как автомобильный источник питания быстро разряжается. Поэтому если штатный ибп шуруповерта отказывается функционировать, что бывает очень часто, то не стоит спешить избавляться от прибора, достаточно уделить несколько часов времени и устройство будет работать еще лучше, чем с батарейкой.

Меры предосторожности

После переделки шуруповерта важно придерживаться таких мер предосторожности:

  • Обеспечьте для прибора отдых каждые 20 минут работы, что позволит продлить срок его эксплуатации;
  • Не следует работать с прибором на высоте более 2 метров от земли;
  • Производите периодически очистку блока питания от пыли;
  • Следите за тем, чтобы электрический кабель во время работы не был пережат, натянут или поддавался негативным факторам, что может привести к созданию тока короткого замыкания.

После переделки, соблюдая правила предосторожности, старый шуруповерт прослужит дольше новых двух.

Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети (4 оценок, среднее: 3,00 из 5)

Как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой своими руками: инструкции, инструменты и материалы

December 19, 2016

Шуруповерт относится к наиболее часто используемым в быту и производстве видам инструмента. Этот прибор востребован для выполнения электромонтажных и строительных работ, а также для сборки мебели и других предметов, конструкция которых предусматривает наличие резьбовых соединений. Аккумуляторный шуруповерт обладает такими достоинствами, как компактность и мобильность. Тем не менее многих владельцев этого инструмента часто интересует, как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой.

Шуруповерт от сети

С чем это связано? При его применении приходится сталкиваться с таким недостатком, как низкая энергоемкость, вынуждающая заряжать аккумулятор через каждые 40 минут интенсивной эксплуатации. С другой стороны, при редком использовании прибора самопроизвольная разрядка аккумулятора приводит к его поломке из-за разрушения составных элементов. Отремонтировать пришедшую в негодность батарею невозможно, с приобретением новой могут возникнуть сложности: нередко комплектующие детали реализуют только официальные представители фирмы-производителя, а стоимость нового аккумулятора незначительно уступает цене нового шуруповерта.

Какие преимущества предоставит смена типа питания

Бытовой шуруповерт с вышедшим из строя аккумулятором можно перевести на сетевое питание внесением некоторых изменений в его конструкцию. Это не потребует значительного расхода денежных средств, времени и сил. В то же время преимущества подобного преобразования инструмента очевидны:

  1. Исчезнет необходимость регулярной зарядки аккумулятора, а вместе с ней и вынужденные перерывы в работе, так как продолжительность такой процедуры составляет 3 часа и более.
  2. Неизменное значение силы тока, не снижающееся в результате постепенной разрядки аккумулятора, обеспечит постоянство крутящего момента.
  3. Если необходимости в использовании инструмента нет, его длительный простой не приведет к ухудшению технических параметров.

Единственным минусом при работе с сетевым шуруповертом является зависимость от наличия электросети.

Подготовительный этап

До начала работы следует подготовить все необходимые материалы. Все они недорогие и есть в продаже. Некоторые конструкционные элементы, например аккумулятор или блок питания, могут быть взяты от старых, уже не используемых приборов.

Перед тем как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой, убедитесь в наличии:

  • зарядного устройства и аккумулятора (от самого шуруповерта);
  • мягкого многожильного кабеля;
  • паяльника;
  • кислоты;
  • припоя;
  • изоленты.

Подбор блока питания

Шуруповерт от сети

Блок питания обеспечивает преобразование переменного тока, напряжение которого составляет 220 вольт. Шуруповерты потребляют постоянный ток с номинальным значением &9ndash;19 В, поэтому подсоединение к сети выполняется с использованием электронного трансформатора, в этих целях лучше использовать продукцию марок Toshibra и Feron.

Трансформаторы этих брендов надежны в эксплуатации, достаточно компактны, легкие, не усложняют перемещение инструмента. Их нагрузочные характеристики соответствуют параметрам, которыми обладает шуруповерт для дома – снижаясь при перегрузках, они предохраняют инструмент от повреждения. В конструкции устройств имеется по 2 входных и выходных провода, они позволяют обеспечить питание галогенных ламп и других видов потребителей электроэнергии с напряжением 12 В.

Конструктивные особенности электронных трансформаторов

Повышенная индуктивность рассеяния обеспечивает падающую характеристику, дополнительная гальваническая развязка повышает безопасность блока питания. Изменением числа витков первичной обмотки можно корректировать выходное напряжение, подстраивая его под определенный тип шуруповерта.

Благодаря выполнению отвода вторичной обмотки от средней точки возможно использование не диодного моста, а двухполупериодного выпрямителя, оснащенного всего 2 диодами вместо 4. Это позволит снизить потери мощности в 2 раза.

Конденсаторы С1 и С2 сглаживают низкочастотные и высокочастотные пульсации, светодиод HL1 можно использовать для проверки работы блока. Резистор R1 ограничивает величину подаваемого конденсатором зарядного тока, нагрузочные резисторы R2–R7 обеспечивают запуск блока питания.

Подключение кабеля к клеммам зарядного устройства и аккумулятора

Шуруповерт от сети

Переделка аккумуляторного шуруповерта на сетевой требует создания прочного соединения провода с контактами зарядки и аккумулятора. При выполнении операции на зарядном устройстве кабель с клеммами обычно соединяют с помощью пайки, но ее можно заменить использованием зажимов типа «крокодил9raquo;. Перед началом работы поверхность спаиваемых деталей обрабатывается кислотой. Также можно воспользоваться специальным припоем.

При соединении кабеля с клеммами аккумулятора зажимы использовать не рекомендуется – во время работы такое скрепление будет разъединяться. Единственным надежным выходом является припаивание концов медной жилы к контактам. Наиболее удобно использовать аккумулятор самого шуруповерта. Предварительно он разбирается для удаления отработавших элементов питания. Желательно при этом защитить кожу рук и дыхательные пути от попадания вредных веществ, содержащихся в старой начинке батареи.

Ввод и закрепление кабеля в корпусе аккумулятора

Шуруповерт от сети

Затем нужно очистить инструмент. Шуруповерт в месте расположения отработанных элементов обрабатывается ветошью, смоченной слабым щелочным раствором, затем – обычной водой. Для осушения корпуса его протирают чистым лоскутом. После полного испарения влаги концы кабеля припаиваются к контактам, расположенным на внутренней стенке, с соблюдением полярности.

Если она будет нарушена, произойдет изменение направления вращения шуруповерта, а значит, и положения кнопки, переключающей реверс. Для ввода провода внутрь корпуса аккумулятора в нем просверливается отверстие. С внутренней стороны стенки прибора кабель фиксируют с помощью изоленты и изоляции, снятой с провода большего диаметра.

Для предотвращения натягивания и обрыва проводки на нее надевают изолирующую оболочку и закрепляют на поверхности несколькими слоями изоляционной ленты. Чтобы исключить смещение центра тяжести, следует компенсировать изменение в массе рукоятки прибора добавлением противовеса. В качестве него можно использовать кусок прессованной резины.

Что делать при отсутствии зарядного устройства

Шуруповерт от сети

Возможна и такая ситуация, когда зарядное устройство утеряно или сломалось. Как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой своими руками в этом случае? Воспользуйтесь аккумулятором, предназначенным для использования при работе с другим техническим устройством.

Главное условие при этом: бытовой шуруповерт должен иметь соответствующие его параметрам характеристики – не только напряжение, но и силу тока. Например, при использовании автомобильного аккумулятора повышенные значения этого показателя способствуют перегреву и скорой поломке электромотора.

Задумываясь, как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой, можно воспользоваться автомобильным аккумулятором. Но такой вариант подходит только для тех случаев, когда необходимо произвести небольшой объем работы. Подключение выполняется аналогично описанному выше подсоединению к клеммам зарядного устройства.

Сочетание автомобильного аккумулятора с переносным блоком питания

Это один из возможных вариантов решения проблемы. Рассмотрим, как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой с помощью блока питания. К клеммам инструмента присоединяется мягкий кабель, ко второму концу которого крепится электрическая вилка. Для того чтобы изготовить блок питания, достаточно к любому трансформатору с соответствующими данным шуруповерта параметрами подключить выпрямитель. Его задачей является преобразование переменного тока с напряжением в 220 вольт. Шуруповерты разных марок требуют подачи постоянного тока определенной величины, регулировать которую можно увеличением или уменьшением количества витков на трансформаторной катушке.

При недостатке опыта в этой сфере лучше воспользоваться готовым трансформатором с нужными характеристиками и оснастить его выпрямителем. Диоды выпрямительного мостика должны соответствовать имеющейся у вас модели шуруповерта. Его подключение производится по стандартной схеме.

Как избежать выполнения лишних операций с помощью компьютерного блока питания

Шуруповерт от сети

Описанный выше способ имеет существенный недостаток – его выполнение связано с определенными сложностями. Но есть более простой выход. Для этого вам понадобится блок питания от любого компьютера. Разберемся, как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой с его помощью.

Главным преимуществом компьютерного блока питания является универсальность. При правильном соединении проводов можно получить токи любых значений – не суть важно, какие параметры имеет ваш инструмент. Шуруповерт использовать при применении подобного трансформатора будет максимально удобно.

Наличие в блоке питания системы охлаждения гарантирует длительность его эксплуатации. Важно поместить его в изолирующий корпус, обеспечить заземление устройства и установить на стенке выпрямителя электрическую розетку. Аварийное отключение блока питания осуществляется тумблером, расположенным на задней панели корпуса.

Использование инверторной сварки

Если в доме имеется старый инверторный аппарат, можно воспользоваться и им для переоборудования шуруповерта. Но необходимо учитывать, что выдаваемые сваркой токи не соответствуют требуемым, и это вынуждает вносить изменения в ее конструкцию. К имеющимся в составе прибора комплектующим нужно подключить вторичную катушку. Эта работа требует проведения анализа и расчетов, которые без знаний радиотехники самостоятельно осуществить не получится.

Правила применения шуруповерта, прошедшего модернизацию

Шуруповерт от сети

Мы рассмотрели различные варианты ответа на вопрос о том, как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой. Полезные советы, которые могут пригодиться при работе с усовершенствованным инструментом:

  • через каждые 20 минут использования шуруповерта необходимо давать мотору примерно 5 минут отдыха;
  • чтобы кабель не мешал во время работы, его можно зафиксировать на уровне локтя, оставив некоторый запас длины в области руки;
  • периодически нужно очищать блок питания от попадающей внутрь пыли;
  • при использовании блока питания желательно ограничиваться минимальным количеством удлинителей;
  • шуруповерт, приспособленный к потреблению напряжения от сети, нельзя применять при проведении высотных работ – на удалении 2 и более метра от земли;
  • категорически запрещается работать с незаземленным блоком питания.

Придерживаясь изложенных правил, можно увеличить срок службы шуруповерта, в конструкцию которого были внесены изменения. Он станет менее мобильным, но это компенсируется отсутствием необходимости в регулярной подзарядке инструмента. Дополнительное преимущество переделки заключается в том, что вам не понадобится приобретать новые аккумуляторы взамен вышедших из строя.

Как переделать аккумуляторный шуруповёрт для работы от сети 220 В или внешнего источника питания: инструкции

Действительно ли стоит переделывать?

Без аккумуляторов шуруповёрт превращается в железку. Когда батареи перестают держать заряд, приходится искать новые элементы питания. Во-первых, это дорого — цена аккумуляторов составляет до 80% стоимости шуруповёрта, эффективнее купить новый инструмент. Во-вторых, батареи не всегда бывают в продаже, например, если модель снята с производства. В-третьих, рачительный хозяин стремится использовать все возможности для экономии средств.

Переделка аккумуляторного шуруповёрта для работы от электрической сети — хороший выход. Что это даёт:

  1. Инструмент получает новую жизнь.
  2. Больше не нужны батареи, требующие заряда.
  3. Крутящий момент инструмента не зависит от заряда батареи.

Недостаток переделанной конструкции — зависимость от розетки и длины сетевого кабеля.

Внимание! Работы на высоте, превышающей два метра, переделанным шуруповёртом не допускаются.

Как переделать аккумуляторный шуруповёрт для работы от сети 220 Вольт

Мастера придумали несколько способов, чтобы переделать шуруповёрт для работы от электрической сети. Все они заключаются в том, чтобы предоставить мотору требуемое напряжение питания с помощью промежуточного источника или преобразователя.

Таблица: варианты источников питания для сетевого шуруповёрта

Комплектное зарядное устройство шуруповёрта.

  • Несложная переделка.
  • Используется существующее зарядное устройство.
  • Не требуется подбирать напряжение блока питания.
  • Не требуется вмешательство в электрическую схему шуруповёрта.

Зарядное устройство занимает место на столе.

Готовый блок питания, помещённый в корпус старого аккумулятора.

  • Несложная переделка.
  • Красивое инженерное решение — из шуруповёрта выходит только сетевой шнур.
  • Нет потерь в кабеле с низким напряжением.
  • Не требуется вмешательство в электрическую схему шуруповёрта.
  • Поиск готового компактного блока питания на требуемое напряжение.
  • Блок питания греется в закрытом корпусе, надо делать перерывы в работе.

Самодельный блок питания, помещённый в корпус старого аккумулятора.

  • Красивое инженерное решение — из шуруповёрта выходит только сетевой шнур.
  • Нет потерь в кабеле с низким напряжением.
  • Не требуется вмешательство в электрическую схему шуруповёрта.
  • Требуется подобрать схему и найти радиодетали.
  • Мастер должен иметь опыт пайки, сборки и отладки электрических схем.

Внешний блок питания

  • Требуется разбирать шуруповёрт и подключаться к его схеме.
  • Блок питания занимает место на столе.
  • Нужно найти походящий блок питания.

Блок питания от компьютера

  • Несложная переделка.
  • Компьютерный блок питания легко найти.
  • Подойдёт любой блок питания от 300 Вт.
  • Требуется разбирать шуруповёрт и подключаться к его схеме.
  • Блок питания занимает много места на столе.

Подключение шуруповёрта к зарядному устройству

Внимание! При низком напряжении велики потери в проводе, поэтому кабель между зарядным устройством и инструментом должен быть не длиннее 1 метра, сечением не менее 2,5 кв. мм.

Припаять или прицепить зажимами «крокодил» к клеммам зарядного устройства два провода.

  • Разобрать старый аккумулятор и вынуть из него севшие элементы.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Разбор старого аккумулятора

  • Просверлить в корпусе аккумулятора отверстие для кабеля, продеть кабель в отверстие. Желательно уплотнить соединение изолентой или термоусадочной трубкой, чтобы провод не вырвался из корпуса.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Нужно продеть в корпус провод и закрепить в отверстии

  • Удалённые из аккумулятора элементы нарушат развесовку шуруповёрта — рука будет уставать. Чтобы восстановить баланс, в корпус следует поместить груз — это может быть плотное дерево или кусок резины.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Балласт в корпусе

  • Припаять кабель к клеммам бывшего аккумулятора, подключаемым к шуруповёрту.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо припаять провод к клеммам аккумулятора

  • Собрать корпус аккумулятора.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Установить крышку аккумулятора на место

  • Остаётся испытать обновлённый инструмент в работе.
  • Монтаж готового блока питания в корпусе старого аккумулятора

    Внимание! В закрытом корпусе блок питания плохо охлаждается. Рекомендуется проделать отверстия в стенках корпуса. Не работайте инструментом без перерыва дольше 15 минут.

    1. Разобрать старый аккумулятор и вынуть из него неработающие элементы.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Нужно удалить из корпуса старые элементы

  • Установить блок питания в корпус аккумулятора. Подключить контакты высокого напряжения и клеммы низкого напряжения.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Блок питания в корпусе аккумулятора

  • Собрать и закрыть корпус аккумулятора.
  • Установить аккумулятор в шуруповёрт.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети В конце нужно установить аккумулятор на место

  • Включить вилку блока питания в розетку и проверить обновлённый сетевой инструмент в работе.
  • Самодельный блок питания

    Внимание! Соблюдайте правила электробезопасности. Пайку и подключение проводите при обесточенном устройстве.

    1. Разобрать корпус старого аккумулятора, вынуть из него севшие батареи.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Сначала потребуется вытащить батареи из корпуса аккумулятора

  • Установить элементы электрической схемы блока питания на монтажную плату, припаять контакты.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Нужно собрать плату блока питания

  • Установить собранную плату в корпус. Проверить тестером наличие напряжения на выходе. Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Блок питания в корпусе
  • Подключить провода низкого напряжения к клеммам старого аккумулятора. Собрать корпус.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Останется только собрать корпус аккумулятора

  • Подключить шуруповёрт к электрической сети и проверить его работу.

    Видео: самодельный литиевый аккумулятор для шуруповёрта

    Подключение к внешнему блоку питания

    Внимание! В процессе доработки потребуется разобрать корпус шуруповёрта и вмешаться в электрическую схему. Запомните последовательность разборки, чтобы собрать все части в обратной последовательности.

    1. Разобрать шуруповёрт и найти внутри провода питания мотора. Установить в корпус разъём для источника питания и припаять провода к разъёму. Закрепить провода термоклеем.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Нужно найти провода питания шуруповёрта

  • Подобрать подходящий блок питания, например, от ноутбука. Подобрать к нему переходник для разъёма низкого напряжения.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Блок питания ноутбука

  • Подключить шуруповёрт к новому блоку питания и проверить его работу.
  • Подключение к блоку питания от компьютера

    1. Найти или купить блок питания от компьютера, мощностью не менее 300 Вт.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо подобрать компьютерный блок питания

  • Разобрать корпус шуруповёрта. Найти внутри провода питания двигателя. Припаять к проводам разъёмы для компьютерного блока питания.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Далее разобрать шуруповёрт и найти провода питания

  • Вывести из корпуса разъёмы для подключения компьютерного блока питания.
  • Подключить шуруповёрт к новому блоку питания.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети После подключить шуруповёрт к блоку питания

  • Включить блок питания в сеть и проверить работу прибора.
  • Видео: блок питания для шуруповёрта из компьютерного БП

    Как запитать шуруповёрт, сохранив его автономность

    Если мастер работает в здании, к которому не подведено электричество, а аккумуляторы уже испортились, есть способы запитать шуруповёрт:

    • заменить старые банки аккумуляторов на новые;
    • подключить шуруповёрт к автомобильному аккумулятору;
    • подключить инструмент к другому аккумулятору, например, взятому от источника бесперебойного питания.

    Замена старых элементов

    Внимание! Заменяя батареи, обращайте внимание на правильную полярность подключения элементов.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо открыть корпус аккумулятора

  • Достать из корпуса старые элементы. Поместить на место новые батареи и перепаять их между собой.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Требуется перепаять новые батареи между собой и собрать аккумулятор

  • Собрать аккумулятор, закрыв крышку корпуса.
  • Установить обновлённый аккумулятор в шуруповёрт. При необходимости зарядить батарею.
  • Внимание! Заряжать переделанный аккумулятор следует только специально подобранным зарядным устройством.

    Видео: чем заменить отслужившие аккумуляторы для шуруповёрта

    Подключение к автомобильному аккумулятору

    1. Раскрыть корпус шуруповёрта.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо снять с инструмента верхнюю крышку

  • Найти контакты, через которые подаётся питание на двигатель.
  • Взять автомобильные провода с зажимами «крокодил», которые используют для зарядки аккумуляторов. Зачистить провода и прикрепить их напрямую к контактам питания стяжками, а ещё лучше — припаять.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Нужно прикрепить провода к контактам

  • Замотать соединения изоляционной лентой и аккуратно уложить кабель в корпусе инструмента.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо изолировать кабель

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Остаётся закрыть корпус шуруповёрта

  • Подсоединить клеммы. Опробовать инструмент в работе.
  • Подключение к внешнему аккумулятору

    1. Купить или найти внешний аккумулятор, например, взять от ненужного источника бесперебойного питания.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо найти внешний аккумулятор

  • Взять провод сечением не менее 2,5 кв. мм. Снять изоляцию и установить на медные концы зажимные клеммы, подходящие для крепления на аккумуляторе.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Клеммы на кабеле

  • Второй конец кабеля поместить в корпус старого аккумулятора и припаять к клеммам, вставляющимся в шуруповёрт.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Кабель подключен к клеммам старого аккумулятора

  • Вставить корпус аккумулятора в шуруповёрт, подключить кабель клеммами к аккумулятору.

    Шуруповерт от сети Шуруповерт от сети Необходимо собрать компоненты вместе

  • Опробовать восстановленный инструмент в работе.
  • Электрический аккумуляторный инструмент служит в несколько раз дольше, чем питающие его батареи. Выбрасывать на помойку шуруповёрт с негодными элементами — неразумно. Настоящий хозяин сможет отремонтировать прибор, переведя его на другой источник питания, тем самым дав ему новую жизнь.

    Переделка шуруповерта с аккумуляторного на сетевое питание. Вариантов много – результат один!

    Те, кто использовал аккумуляторный шуруповерт – оценил его удобство. В любой момент, не путаясь в проводах, можно подлезть в труднодоступные ниши. Пока не разрядится аккумулятор.

    Это первый недостаток – нуждается в регулярной подзарядке. Рано или поздно аккумуляторы выработают свой ресурс циклов перезаряда.

    Это второй недостаток. Этот момент наступит тем раньше, чем дешевле ваш инструмент. Экономя средства при покупке, мы чаще всего приобретаем недорогие китайские «no-name» приборы.

    Шуруповерт от сети
    В этом нет ничего зазорного, но следует отдавать себе отчет: производитель экономит так же, как и вы. Следовательно, самый дорогой блок (а это именно батарея) при комплектации будет самым дешевым. В результате мы получаем отличный инструмент с исправным двигателем и не изношенным редуктором, который не работает по причине некачественного аккумулятора.

    Есть вариант приобрести новый комплект батарей, или заменить в блоке неисправные аккумуляторы. Однако это бюджетное мероприятие. Стоимость сопоставима с покупкой нового шуруповерта .

    Шуруповерт от сети

    Второй вариант – применение запасного или старого аккумулятора от автомобиля (если он у вас имеется). Но стартерная батарея имеет большой вес, и пользование таким тандемом не очень комфортно.

    ВАЖНО! Многие шуруповерты имеют рабочее напряжение 16-19 вольт. Даже полностью заряженный автомобильный аккумулятор такого напряжения не обеспечит. А мы подразумеваем использование АКБ б/у, где на клеммах может быть максимум 10,5-11,5 вольт.

    Выход есть – переделка шуруповерта в сетевой

    Да, при этом теряется одно из преимуществ аккумуляторного инструмента – мобильность. Но для работ в помещениях с доступом к сети 220 вольт – это отличный выход. Тем более что вы даете новую жизнь сломанному инструменту.

    Есть две концепции, как из аккумуляторного шуруповерта сделать сетевой:

    • Внешний блок питания. Идея не такая абсурдная, как может показаться. Даже крупный и тяжелый понижающий выпрямитель может просто стоять возле розетки. Вы одинаково привязаны к блоку питания, и к воткнутой сетевой вилке. А низковольтный шнур можно сделать любой длины;

    ВАЖНО! Закон Ома гласит – при одинаковой мощности, уменьшая напряжение – повышаем силу тока!

    Соответственно, питающий шнур на 12-19 вольт должен быть с большим сечением, нежели на 220 вольт.

  • Блок питания в корпусе от аккумулятора. Мобильность сохраняется, вы ограничены лишь длиной сетевого кабеля. Единственная проблема – как втиснуть достаточно мощный трансформатор в небольшой корпус. Вопросы по поводу того, как работает магазинный компактный шуруповерт от сети – можно не задавать. Там изначально установлен мотор на 220 вольт. Снова вспоминаем закон Ома, и понимаем, что мощный электродвигатель на 220 вольт может быть компактным.
  • Переделка шуруповерта своими руками

    Рассмотрим вариант с выносным блоком питания

    Использование блока питания от персонального компьютера.
    На радиорынке за небольшую стоимость можно приобрести старый блок питания от персонального компьютера. Нужен вариант формата «АТ», который нужно было выключать клавишей после выхода из операционной системы.

    Пользователи со стажем помнят такие системные блоки. Преимущество такого БП еще и в том, что там указана честная мощность. Если написано 300W – значить можно смело снять с 12-вольтового выхода 15-16 ампер (снова обращаемся к закону Ома). Этого вполне достаточно для питания среднего шуруповерта.

    Шуруповерт от сети

    Такие блоки имеют в комплекте кнопку включения. Еще одно преимущество – наличие вентилятора охлаждения и продвинутой системы защиты от перегрузки. Если вы будете прятать источник питания в красивый корпус – не забудьте оставить отверстие для вентиляции.

    Подключение очень простое. Черный провод (-), желтый провод (+12V).

    Шуруповерт от сети

    Ограничения – шуруповерт с напряжением питания выше 14 вольт, работать не будет.

    ВАЖНО! Применяйте только блоки питания мощностью 300-350W и выходным током по 12 вольтам не ниже 16 ампер. Спецификация указана на заводской наклейке.

    Шуруповерт от сети

    Использование зарядного устройства для автомобильного аккумулятора.
    Принцип тот же, что и с использованием компьютерного блока питания. Надо приобрести старый блок заряда для стартерных батарей. Современная мода на компактные импульсные зарядники оставила за бортом аналоговые линейные приборы, с ручной регулировкой напряжения и тока заряда. Поэтому такой прибор можно приобрести на автомобильном рынке за символическую стоимость.

    Шуруповерт от сети

    Хорошо, если напряжение можно регулировать плавно – в таком случае, ваш импровизированный блок питания подойдет к любому шуруповерту. Переделка его на сетевой инструмент сводится к подключению входа электромотора к силовым клеммам зарядного устройства.

    Изготовление самодельного блока питания.
    Если вы знакомы с принципами построения электрических схем – можно самостоятельно изготовить блок питания. Схема, дающая общие понятия – на иллюстрации.

    Шуруповерт от сети

    Трансформатор можно подобрать от старого лампового телевизора, или другой бытовой техники. Мощность по 220 вольтам 250-350W. Главное, блок питания – донор не должен быть импульсным.

    Напряжение на вторичной обмотке 24-30 вольт. Вторичная обмотка выполняется из провода соответствующего сечения. Впрочем, если ток выходной обмотки будет не менее 15 ампер (см. спецификацию трансформатора) – беспокоиться не о чем. После потерь на диодном мосту (1-1,5 В на диоде) вы получите требуемое значение на выходе.

    Если вы имеете электротехническое образование – произведите расчет самостоятельно. Или практическим способом: подключив в качестве нагрузки лампу накаливания 220 вольт 100W, замерьте напряжение на выходе. Если оно превышает потребности шуруповерта – уменьшите количество витков вторичной обмотки трансформатора.

    ВАЖНО! Самодельный блок питания необходимо выполнить в корпусе. При изготовлении помните об опасности поражения электротоком и возможности короткого замыкания. Все входные и выходные цепи оснащаются предохранителями.

    Сетевой блок питания для шуруповерта в корпусе от аккумулятора

    Если ваш инструмент не слишком мощный – можно разместить блок питания в ручке или корпусе от испорченных аккумуляторов.

    Встраиваем готовый блок питания.
    Для этого надо приобрести готовый блок с подходящими характеристиками и габаритами. На радиорынках такого добра достаточно. Берете с собой корпус, и отправляетесь на примерку. Когда искомый источник питания куплен – аккуратно отделяем его от корпуса.

    Шуруповерт от сети

    Размещаем в коробке от аккумуляторных батарей шуруповерта. Все компоненты должны быть надежно закреплены. При необходимости удлиняем провода, соединяющие плату управления и трансформатор. Если схема во время работы коснется металлических частей трансформатора – произойдет короткое замыкание.

    Шуруповерт от сети

    Поскольку место в корпусе позволяет – разнесите плату и трансформатор для лучшего охлаждения. Какой бы качественный блок питания вы не выбрали – нагрузка будет высокая, и возможен перегрев.

    Не лишним будет закрепить на силовых управляющих микросхемах дополнительные радиаторы. Поработайте шуруповертом продолжительное время, отключите его от сети и потрогайте радиодетали на плате управления.

    Вы сами поймете, какие элементы нуждаются в отводе тепла. В корпусе можно проделать отверстия для циркуляции воздуха.

    Переделка блока питания своими руками не отнимет много времени, а стоимость приобретенного модуля несравнима с восстановлением работоспособности аккумулятора.

    Шуруповерт от сети

    Самодельная схема питания.
    Если вы с паяльником на «ты» — этот материал пригодится в качестве инструкции.
    Схема реализована на доноре, в виде балласта к галогеновому прожектору мощностью 150W. Добавленные компоненты указаны на схеме цветными вставками.

    Шуруповерт от сети

    Добавлен выходной трансформатор от старого блока питания компьютера, оттуда же взяты диоды Шоттки. Средняя точка вторичной обмотки находится между парой по 12 витков каждая. Поскольку данная схема не запускается без нагрузки – на выходе постоянно включена лампа накаливания мощностью 15W. Заодно реализована схема подсветки.

    Блок питания легко уместился в корпусе аккумулятора.

    Шуруповерт от сети

    Конструкция получилась настолько удачной и недорогой – что появилась идея поставить производство на поток. При обилии дешевых китайских шуруповертов спрос будет обеспечен.

    Шуруповерт от сети

    В заключение смотрите видео переделки шуруповерта на сетевой с подборкой к нему блока питания.

    Поделиться с друзьями:

    Как переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой – варианты для умельцев

    Какие внешние блоки можно использовать – старый компьютер или зарядка от ноутбука?

    В качестве внешнего источника можно использовать доступные блоки питания:

    • зарядное устройство для автомобильных аккумуляторов;
    • БП от старого компьютера;
    • зарядку от ноутбука;
    • самодельный БП.

    Шуруповерт от сети

    Переделка шуруповерта в сетевой

    На рынке можно недорого купить старое зарядное устройство. Теперь в основном применяются импульсные зарядники, а старые приборы часто продаются за ненадобностью. Именно такое зарядное устройство с возможностью ручной регулировки напряжения и тока идеально подходит для любого шуруповерта, независимо от его рабочего напряжения. Вся переделка заключается в подключении низковольтного шнура к выходным контактам зарядного устройства.

    Блок питания компьютера приобретается от старых моделей, на нем должна быть кнопка выключения. Она не понадобится, но это именно тот вариант формата «АТ», который нужен. На радиорынке выбирается блок мощностью 300–350 Ватт, который обеспечит надежную работу маломощных и средних шуруповертов. Все технические характеристики указываются в наклейке на корпусе. Блок имеет вентилятор охлаждения и защиту от перегрузки. Чтобы переделать компьютерный БП своими руками на внешний для шуруповерта, выполняем несложные операции:

    • разбираем корпус;
    • на большом квадратном разъеме находим зеленый провод и любой черный;
    • оба провода соединяем между собой, изолируем;
    • на другом меньшем разъеме удаляем все провода, оставив желтый и черный;
    • к ним припаиваем кабельный шнур низкого напряжения .

    Для соблюдения полярности следует знать: желтый провод – плюсовой, черный – минусовой. От компьютерного блока питания работает инструмент с напряжением до 14 Вольт.

    Большинство зарядных устройств от ноутбука имеют характеристики, позволяющие использовать их, как источник питания шуруповерта. Подойдут зарядки с выходным напряжением 12–19 Вольт. Единственные изменения, которые потребуется внести, связаны с выходным штекером. Его следует отрезать, зачистить провода и припаять к ним кабель нужной длины.

    Лица, имеющие представление об электротехнике, могут изготовить самодельный блок питания. Схема его довольно проста и включает понижающий трансформатор, диодный выпрямитель и два конденсатора. Все детали можно купить или взять из старой радиотехники. Подойдет трансформатор от лампового телевизора с выходом 24–30 В. Наличие выпрямляющего диодного моста обязательно. Конденсаторы применяются недефицитные, от старой техники: один на 0,1 мкф и другой электролитический на 4700 мкф.

    Шуруповерт от сети

    Внимание! Конструкцию обязательно заключать в корпус. Для защиты от короткого замыкания обязательна установка предохранителей на входе и выходе.

    Как разместить БП в корпусе – 3 разные возможности

    Сетевой блок питания для шуруповерта можно разместить в корпусе аккумулятора или в ручке. Возможные варианты:

    • любой подходящий по характеристикам и размеру БП;
    • китайский БП на 24 В;
    • самодельный.

    На радиорынке подбирается БП с нужными параметрами. Дома его следует аккуратно извлечь из корпуса и поместить в свой шуруповерт, надежно закрепив все компоненты. Если провода короткие, удлините их, чтобы они не прикасались к металлическим частям. Трансформатор и плату разместите по отдельности. На микросхемах для лучшего охлаждения установите дополнительные радиаторы. Также не лишними будут отверстия в корпусе, чтобы циркулировал воздух, и отводилось тепло при работе.

    Шуруповерт от сети

    Переделка аккумуляторного шуруповерта в сетевой

    В магазине радиодеталей покупаем БП на 24 В, ток 9 А. Шуруповерты работают от 12 или 18 Вольт, поэтому стоит задача понижения напряжения до необходимого уровня. Чтобы выполнить такую работу, требуются минимальные знания радиотехники. Выходное напряжение поддерживается резистором R10 номиналом 2320 Ом. Вместо него следует установить подстроечный резистор на 10 кОм. Как сделать настройку блока питания, рассказано дальше:

    • выпаять постоянный резистор;
    • выставить по прибору сопротивление подстроечного резистора 2300 Ом;
    • подстроечный резистор впаять на место постоянного;
    • при включенном БП отрегулировать напряжение.

    В основе конструкции самодельного БП будет лежать электронный трансформатор Feron или Taschibra на 60 Вт. Их можно купить в магазине электротоваров, предназначены они для галогенных ламп. Никакой переделки они не требуют. Отвод вторичной обмотки от средней точки позволил применить два диода Шоттки вместо обычных четырех. Работа БП контролируется по светодиоду HL1. На схеме видны все необходимые детали.

    Шуруповерт от сети

    Трансформатор Т1 наматывается самостоятельно. Используется недефицитное ферритовое кольцо НМ2000 размером 28×16×9. Перед намоткой надфилем зачищают углы, кольцо обматывают ФУМ-лентой. Сделанный блок монтируется на алюминиевой пластине толщиной 3 мм и больше, помещенной в корпусе аккумулятора. Также она выполняет функцию общего провода.

    Как правильно выполнить монтаж – нужен ли противовес?

    От надежности монтажа электрической части зависит надежность в работе и безопасность. В качестве сетевого и низковольтного используется мягкий многожильный кабель. Если устройство внешнее, к его выводам следует подсоединить концы кабеля. Медную проводку и латунные контакты обрабатываем паяльной кислотой, после чего они легко спаиваются. На практике часто используются специальные зажимы – «крокодилы». В самом шуруповерте без пайки не обойтись, «крокодилы» держат не настолько сильно, чтобы контакты во время работы не разъединялись.

    Шуруповерт от сети

    Изготовление блока питания на базе аккумулятора

    Идеальный вариант — использование корпуса старого аккумулятора. Его разбирают и удаляют всю внутреннюю часть. При этом выделяются вредные вещества, следует позаботиться о защите дыхательных путей и кожи. Корпус промывают содовым раствором, проточной водой и высушивают. С внутренней стороны контактов припаиваем концы кабеля с соблюдением полярности. Чтобы не гадать, временно подсоединяем кабель, включаем шуруповерт и смотрим, в какую сторону вращается шпиндель, помечаем провода. В нижней части корпуса делаем отверстие, пропускаем провода. Внутри корпуса шнур следует надежно зафиксировать, намотав на него изоляционную ленту. Такое утолщение не даст проводке натягиваться и обрываться. Затем концы припаиваем к контактам.

    Внутрь корпуса помещаем противовес. Лучшим материалом будет прессованная резина. Она обладает необходимыми характеристиками: высокой плотностью, изоляционными свойствами. Чтобы резина не болталась внутри, ее вырезаем с небольшим напуском. Чтобы поместить противовес в корпус, материал немного изгибаем и помещаем так, что он не будет колебаться и послужит дополнительной изоляцией. Возможно, кому-то противовес покажется лишним, но это не так. Конструкция шуруповерта предусматривает, что центр тяжести находится в рукоятке. Это нагружает руку, но разгружает кисть. Когда из корпуса удаляют аккумуляторы, центр тяжести смещается, увеличивается нагрузка на кисть. Работать становится неудобно и тяжело. Самодельный противовес восстанавливает центр тяжести, близкий к заводскому.

    Как пользоваться сетевым шуруповертом – простые правила

    Вы убедились, как несложно переделать аккумуляторный шуруповерт в сетевой. Практика умельцев подсказала простые и полезные советы по эксплуатации:

    • после 20 минут работы следует дать шуруповерту пятиминутный отдых;
    • электрический кабель фиксируйте на руке, чтобы он не мешал в работе;
    • блок питания следует регулярно чистить от пыли;
    • не используйте удлинители для включения БП в сеть;
    • БП обязательно заземляют;
    • на высотных работах сетевыми шуруповертами пользоваться запрещается.

    Соблюдение этих правил продлит жизнь обновленного инструмента. Немного потерялась мобильность, зато агрегат не требует подзарядки, работает ровно и уверенно.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Как пользоваться штангенциркулем

    Перед началом измерений штангенциркулем надо осмотреть его и проверить на точность. Для этого надо совместить губки инструмента. При этом нулевые риски обеих шкал должны совпасть. Одновременно должен совместиться десятый штрих нониуса с девятнадцатым штрихом миллиметровой шкалы.

    Держат штангенциркуль в правой руке так, чтобы четыре пальца руки обхватывали штангу, а большой палец ложился на рифленый выступ подвижной рамки. Подвижную рамку перемещают большим пальцем. Штангенциркуль нужно держать перпендикулярно измеряемой поверхности, чтобы губки всей поверхностью касались измеряемой поверхности. Если держать штангенциркуль под углом, то он будет касаться измеряемой поверхности противоположными углами губок, что внесет погрешность в считываемый размер.

    При измерении наружных размеров деталь зажимают между нижними губками, при измерении внутренних размеров верхние губки раздвигают до упора в стенки отверстия, глубину отверстий измеряют с помощью штыря-глубиномера (рис.3). Используя верхние заострённые губки как ножки обычного циркуля, можно штангенциркулем проводить круги на металлических, деревянных, пластмассовых и иных поверхностях.

    Результаты всех трёх измерений в целых миллиметрах определяют по положению нулевого деления на линейке плюс доли миллиметров, замеренные по нониусу.

    При внутренних измерениях к показаниям штангенциркуля по основной и нониусной шкалам прибавляется толщина губок, которая указана на них. Пример измерения диаметра отверстия представлен на рис.4:

    Штангель циркуль как пользоваться

    Рис. 4. Отсчет показаний при внутренних измерениях

    Порядок отсчёта показаний штангенциркуля по шкалам штанги и нониуса:

    · считают число целых миллиметров, для этого находят на шкале штанги штрих, ближайший слева к нулевому штриху нониуса, и запоминают его числовое значение;

    · считают доли миллиметра, для этого на шкале нониуса находят штрих, ближайший к нулевому делению и совпадающий со штрихом шкалы штанги, и умножают его порядковый номер на цену деления (0,1 мм) нониуса;

    · подсчитывают полную величину показания штангенциркуля, для этого складывают число целых миллиметров и долей миллиметра;

    · при измерении штангенциркулем целое число миллиметров отсчитывают по миллиметровой шкале до нулевого штриха нониуса, а десятые доли миллиметра — по шкале нониуса начиная от нулевой отметки до той риски, которая совпадает с какой-либо риской миллиметровой шкалы (рис. 5).

    На рис. 5 показаны положения шкал штангенциркуля при отсчёте размеров:

    Штангель циркуль как пользоваться

    См. также фото 1:

    Штангель циркуль как пользоваться

    Фото 1. Смотрим шаг – 0,1 мм. Первая насечка стоит правее 2 см. Округляем до целых – 2 см (= 20 мм.) Далее смотрим, какая насечка совпадает со шкалой штанги. Совпадает пятая насечка, значит у нас 5 х 0,1 мм = 0,5 мм. Складываем с целой частью, получаем размер 20,5 мм. Если бы у нас совпала восьмая насечка, то было бы 20,8 мм. И так далее.

    Микро́метр— универсальный инструмент (прибор), предназначенный для измерений линейных размеров абсолютным или относительным контактным методом в области малых размеров с низкой погрешностью (до 2 мкм), преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка.

    Основные элементы микрометра показаны на рис. 6.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Рис. 6. Гладкий микрометр МГ с пределом измерения 75—100 мм ;

    1 – скоба; 2 – пятка; 3 – микрометрический винт; 4 – стопор; 5 – стебель;
    6 – барабан; 7 – трещотка.

    Действие микрометра основано на перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле микрометра, а доли оборота – по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за трудности изготовления винта с точным шагом на большей длине. Поэтому микрометр изготовляют нескольких типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т. д. Предельный диапазон измерений наибольшего из микрометров заканчивается на отметке в 3000 мм. Для микрометров с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана – с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют микрометр со сменными пятками; установку таких микрометров на ноль производят с помощью установочной меры, прикладываемой к микрометру, или концевых мер. Измеряемое изделие зажимают между измерительными плоскостями микрометра. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или 100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются микрометры с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм. Постоянное осевое усилие при контакте винта с деталью обеспечивается фрикционным устройством – трещоткой (храповиком). При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков.

    При измерении детали сначала отсчитывается целое число миллиметров, а затем число на барабане, соответствующее сотым долям миллиметра.

    Порядок проведения измерений

    1. Измеряемый предмет устанавливается между пяткой и микрометрическим винтом, при этом вращая барабан, устанавливают шпиндель очень близко от предмета.

    Замечание:д ержать инструмент следует левой рукой за изоляционную часть дуги, так чтобы тепло руки не меняло размер дуги и не нарушало точность измерений.

    2. Шпиндель осторожно приближают до соприкосновения с измеряемым предметом.

    Замечание:к рутите против часовой стрелки (если смотреть с торца, где нарезка) барабан прибора, пока измеряемая деталь не зайдёт в зазор между измерительными торцами. Затем крутите по часовой стрелке до упора.

    ВНИМАНИЕ! Закручивать надо только держа за нарезку на самом конце вращающегося барабана – тогда при упоре измерительных торцов в деталь эта часть барабана начнёт прокручиваться, издавая звук, как трещотка. Это значит, что измерительные торцы упёрлись в деталь и надо снимать показания. (Если крутить за большой барабан, то можно нечаянно перекрутить прибор и сорвать его.)

    Замечание: для более точного определения размеров предмет следует закрепить.

    3. Замеряем размер при помощи нониуса барабана в мм, который соответствует горизонтальному указательному штриху шкалы стебля.

    4. Определяем общий размер замеряемого объекта.

    5. Вращая барабан в обратном направлении, освободить предмет.

    Как мерить штангенциркулем: инструкция, особенности и рекомендации

    November 25, 2016

    Ни одно строительство или даже мелкий ремонт невозможно провести без измерительных приборов. Традиционно ими являются рулетки или линейки.

    Однако часто возникают ситуации, когда только ими не обойтись. Например, когда требуется измерить внутренний диаметр какого-то отверстия или трубы, наружный размер, глубину отверстия и прочее, особенно если требуется высокая точность. Или как узнать диаметр сверла, если маркировка на нем стерлась от времени? Ничего другого не остается, кроме как мерить штангенциркулем его диаметр.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Штангенциркуль изобретен более ста лет назад и до сих пор является востребованным измерительным прибором. Чтобы определить, как правильно мерить штангенциркулем, нужно понять его устройство.

    Шкала штангенциркуля

    Основой этого прибора является линейка-штанга.

    На корпусе штангенциркуля нанесены основная и вспомогательная шкалы. Чтобы получился точный размер, показания обоих шкал нужно сложить.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Целые миллиметры отсчитываются слева направо, началом служит нулевая отметка нониуса.

    Если необходимо найти доли миллиметра, то нужно найти тот штрих нониуса, который совпадает со штрихом основной шкалы. Затем умножаем его порядковый номер на цену шкального деления.

    Штангель циркуль как пользоваться

    В результате получаем сумму двух параметров — целых миллиметров и долей.

    Как правильно мерить штангенциркулем

    Перед началом измерений следует проверить прибор на возможное наличие повреждений. Если у штангенциркуля перекошены или стерты губки, то им не стоит пользоваться, поскольку результаты получатся искаженными.

    Перед тем как мерить штангенциркулем (0,05 — цена деления, например), губки прибора следует плотно прижать к измеряемым поверхностям, не допуская перекосов и прижимая не слишком сильно. Зазоров между деталью и губками быть не должно.

    Для измерения глубины отверствия штангу глубиномера нужно установить перпендикулярно к нему, у края отверстия, выдвигая до упора.

    При измерении округлых деталей необходимо следить за перпендикулярностью рамки по отношению к детали.

    После измерения фиксирующий болт затягивают и снимают показания прибора.

    Для измерения диаметра отверстия губки располагают внутри измеряемого отверстия на максимально возможном расстоянии. Это достигается с помощью шкалы на штанге.

    При работе со штангенциркулем необходимо постоянно следить за совпадением нулевой отметки на нониусе с нулевой отметкой на самой штанге. Если этого невозможно достичь, то прибор явно не годится для работы.

    При измерении размеров мягких деталей на штангельциркуле полезно иметь специальный подстроечный винт. Он позволяет подводить губки к детали медленно, не зажимая поверхность.

    Профессиональные мастера, говоря о пользе штангенциркуля, не перестают повторять, что его точность ничуть не хуже классических инструментов, используемых ими линеек и рулеток. Как мерить штангенциркулем, если мастер привык к своей линейке и доверяет только ей? Конечно, имеются в виду качественные инструменты, выпущенные исключительно на заводе, прошедшие точную проверку на соответствие нормам измерительных приборов.

    Продающиеся на строительных рынках рулетки, циркули и уголки вряд ли позволят произвести качественные замеры. Ими можно пользоваться при не требующих большой точности работах.

    Устройство штангенциркуля

    С помощью штангенциркуля можно измерить размеры от 0 до 15 см. Точность измерения глубины отверстий составляет 0,05 мм.

    Штангель циркуль как пользоваться

    1. Измерительные губки для наружних размеров — помимо простых измерений, с помощью этих губок есть возможность прокладывать ряд параллельных линий.
    2. Измерительные губки для внутренних размеров — с разводом наружу.
    3. Губки для нанесения разметки.
    4. Рамка — достаточно сложная конструкция, которая состоит из нескольких частей. В целях уменьшения люфта внутри нее находится пружина. Регулировочным винтом достигается плавность хода. Кроме того, на рамке расположена шкала — вспомогательная или нониус. Цена деления у большинства штангенциркулей составляет 1,9 мм. Но эта шкала не предназначена для прямых измерений.
    5. Штанговая шкала — разметка с шагом 1 миллиметр. Линейка-штанга — это корпус самого прибора. Обычно в длину составляет 150 миллиметров. Выполняется из легированной стали, должен быть устойчив к коррозии.
    6. Глубиномерная линейка — выдвижная штанга.
    7. Нониус — шкала для измерения долей миллиметров.

    Типы губок

    Большинство штангенциркулей имеют ножницевидные губки. Возникает вопрос о том, как мерить штангенциркулем внутренний размер. Необходимый размер определяют прямо по шкале, без дополнительных вычислений.

    Бывают и ступенчатые губки. Как мерить штангенциркулем с такими особенностями? В этом случае, если измеряются отверстия и пазы, то к полученным размерам следует приплюсовать их размер.

    Конструктивные особенности штангенциркулей

    Особенного внимания заслуживают приборы с круговой шкалой измерения. Например, как мерить диаметр арматуры штангенциркулем с обычной шкалой, если у оператора слабое зрение? С помощью прибора с круговой шкалой не придется скрупулезно заниматься совмещением шкал и высчитывать доли миллиметров.

    Штангель циркуль как пользоваться

    На циферблате сразу видны результаты измерений. Это особенно удобно, когда нужно найти ответ на вопрос о том, как мерить диаметр штангенциркулем.

    У различных моделей может быть разная величина отсчета по нониусу. Возможны и другие конструктивные изменения. В любом случае для получения правильных величин прибор нужно содержать в чистоте и в исправном состоянии. Помимо этого, необходимо постоянно следить за состоянием смазки и не забывать ее вовремя обновлять.

    Все измерения проводятся, конечно, механически. И желательно использовать в работе штангельциркули, изготовленные на профильных завода-изготовителях.

    Общие рекомендации при использовании прибора

    Штангель циркуль как пользоваться

    1. Возможно измерение размеров круглых заготовок.
    2. Внутренние измерения с помощью штангенциркуля получаются намного точнее, чем данные всех других измерительых приборов.
    3. Глубину отверстия или паза очень просто измерить с помощью имеющегося в штангенциркуле глубиномера. Его выдвигают из корпуса и проводят измерения.
    4. Уступы тоже не составляет труда измерить с высокой точностью с помощью комбинации губок прибора.

    Узкопрофильные штангенциркули

    Помимо универсальных штангенциркулей, существует множество специальных, приборов узкого профиля.

    Например, к простому штангенциркулю может быть прибавлено устройство тонкой настройки. Это существенно повышает точность проводимых измерений. Наличие подстроечного винта говорит о более высоком классе прибора.

    Есть штангенциркули с более длинным глубиномером и разной формой губок.

    В большинстве случаев для проведения домашних работ и использования в частных мастерских достаточно иметь универсальный штангенциркуль.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

    Штангель циркуль как пользоваться

    9 знаменитых женщин, которые влюблялись в женщин Проявление интереса не к противоположному полу не является чем-то необычным. Вы вряд ли сможете удивить или потрясти кого-то, если признаетесь в том.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Топ-10 разорившихся звезд Оказывается, иногда даже самая громкая слава заканчивается провалом, как в случае с этими знаменитостями.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Каково быть девственницей в 30 лет? Каково, интересно, женщинам, которые не занимались сексом практически до достижения среднего возраста.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

    Как правильно пользоваться штангенциркулем

    Штангенциркуль – высокоточный инструмент, используемый для измерения наружных и внутренних линейных размеров, глубин отверстий и пазов, разметки. Свое название этот универсальный прибор получил от линейки-штанги, которая служит основой его конструкции.

    Определение показаний по нониусу

    Для определения показаний штангенциркуля необходимо сложить значения его основной и вспомогательной шкалы.

    Штангель циркуль как пользоваться

    1. Количество целых миллиметров отсчитывается по шкале штанги слева направо. Указателем служит нулевой штрих нониуса.
    2. Для отсчета долей миллиметра необходимо найти тот штрих нониуса, который наиболее точно совпадает с одним из штрихов основной шкалы. После этого нужно умножить порядковый номер найденного штриха нониуса (не считая нулевого) на цену деления его шкалы.

    Результат измерения равен сумме двух величин: числа целых миллиметров и долей мм. Если нулевой штрих нониуса точно совпал с одним из штрихов основной шкалы, полученный размер выражается целым числом.

    На рисунке выше представлены показания штангенциркуля ШЦ-1. В первом случае они составляют: 3 + 0,3 = 3,3 мм, а во втором — 36 + 0,8 = 36,8 мм.

    Нониус с ценой деления 0,05 мм

    Шкала прибора с ценой деления 0,05 мм представлена ниже. Для примера приведены два различных показания. Первое составляет 6 мм + 0,45 мм = 6,45 мм, второе — 1 мм + 0,65 мм = 1,65 мм.

    Штангель циркуль как пользоваться

    Аналогично первому примеру необходимо найти штрихи нониуса и штанги, которые точно совпадают друг с другом. На рисунке они выделены зеленым и черным цветом соответственно.

    Устройство механического штангенциркуля

    Устройство двустороннего штангенциркуля с глубиномером представлено на рисунке. Пределы измерений этого инструмента составляют 0—150 мм. С его помощью можно измерять как наружные, так и внутренние размеры, глубину отверстий с точностью до 0,05 мм.

    Штангель циркуль как пользоваться

    1. Штанга.
    2. Рамка.
    3. Губки для наружных измерений.
    4. Губки для внутренних измерений.
    5. Линейка глубиномера.
    6. Стопорный винт для фиксации рамки.
    7. Шкала нониуса. Служит для отсчета долей миллиметров.
    8. Шкала штанги.

    Губки для внутренних измерений 4 имеют ножевидную форму. Благодаря этому размер отверстия определяется по шкале без дополнительных вычислений. Если губки штангенциркуля ступенчатые, как в устройстве ШЦ-2, то при измерении пазов и отверстий к полученным показаниям необходимо прибавлять их суммарную толщину.

    Величина отсчета по нониусу у различных моделей инструмента может отличаться. Так, например, у ШЦ-1 она составляет 0,1 мм, у ШЦ-II 0,05 или 0,1 мм, а точность приборов с величиной отсчета по нониусу 0,02 мм приближается к точности микрометров. Конструктивные отличия в устройстве штангенциркулей могут быть выражены в форме подвижной рамки, пределах измерений, например: 0–125 мм, 0–500 мм, 500–1600 мм, 800–2000 мм и т.д. Точность измерений зависит от различных факторов: величины отсчета по нониусу, навыков работы, исправного состояния инструмента.

    Порядок проведения измерений, проверка исправности

    Перед работой проверяют техническое состояние штангенциркуля и при необходимости настраивают его. Если прибор имеет перекошенные губки, пользоваться им нельзя. Не допускаются также забоины, коррозия и царапины на рабочих поверхностях. Необходимо, чтобы торцы штанги и линейки-глубиномера при совмещенных губках совпадали. Шкала инструмента должна быть чистой, хорошо читаемой.

    • Губки штангенциркуля плотно с небольшим усилием, без зазоров и перекосов прижимают к детали.
    • Определяя величину наружного диаметра цилиндра (вала, болта и т. д.), следят за тем, чтобы плоскость рамки была перпендикулярна его оси.
    • При измерении цилиндрических отверстий губки штангенциркуля располагают в диаметрально противоположных точках, которые можно найти, ориентируясь по максимальным показаниям шкалы. При этом плоскость рамки должна проходить через ось отверстия, т.е. не допускается измерение по хорде или под углом к оси.
    • Чтобы измерить глубину отверстия, штангу устанавливают у его края перпендикулярно поверхности детали. Линейку глубиномера выдвигают до упора в дно при помощи подвижной рамки.
    • Полученный размер фиксируют стопорным винтом и определяют показания.

    Работая со штангенциркулем, следят за плавностью хода рамки. Она должна плотно, без покачивания сидеть на штанге, при этом передвигаться без рывков умеренным усилием, которое регулируется стопорным винтом. Необходимо, чтобы при совмещенных губках нулевой штрих нониуса совпадал с нулевым штрихом штанги. В противном случае требуется переустановка нониуса, для чего ослабляют его винты крепления к рамке, совмещают штрихи и вновь закрепляют винты.

    Микрометрические нутромеры предназначены для высокоточных измерений внутренних размеров деталей в пределах от 50 до 6000 мм. Они широко применяются в машиностроении при производстве ответственных изделий.

    Трехточечные нутромеры предназначены для измерения с высокой точностью внутренних диаметров цилиндров, втулок, сквозных и глухих отверстий. Особенностью данного инструмента является его самоцентрирование в измеряемой детали за счет трех выдвижных стержней.

    Уровень является незаменимым инструментом при выполнении ремонта. Правильный выбор этого измерительного инструмента значительно повышает качество работ и экономит время. По конструкции можно выделить пять основных видов строительных уровней.

    Как пользоваться штангенциркулем?

    Штангенциркуль используют для того, чтобы измерить расстояние (длину), глубину, и если нужно, диаметр различных деталей и предметов, если они имеют небольшой размер. Штангенциркули бывают нескольких видов. Отличаются они тем, что разные штангенциркули способны измерять предметы различных размеров. Также отличие состоит в том, какую точность при измерении, они будут соблюдать.

    Перед тем как пользоваться штангенциркулем, нужно изучить его строение. На фото можно увидеть такие части:

    Штангель циркуль как пользоваться

    1. 1. Штанга. Это сама линейка, на которую нанесены деления размером в 1 миллиметр каждое. Длина стандартной шкалы составляет 150 миллиметров или 15 сантиметров. Именно такой максимальный размер может иметь измеряемый предмет. Есть такие виды штангенциркулей, длина штанги в которых, превышает отметку в 15 сантиметров.
    2. Рамка штангенциркуля (подвижная). С помощью данной рамки можно перемещать губки. Подвижная рамка позволяет расширить или сузить губки штангенциркуля до размера измеряемого предмета. Благодаря специальному винту (8) подвижную рамку можно закрепить в том положении, которое соответствует размеру измеряемого предмета.
    3. Шкала с делениями. Благодаря данной шкале можно выяснить и уточнить размер измеряемого предмета в виде целого числа.
    4. «Губки9raquo; для измерения (внутренние). С помощью губок измеряется размер нужного предмета внутри. Например, стакана. Губки разводятся до стенок стакана, только внутри.
    5. «Губки9raquo; для измерения (наружные). Благодаря таким губкам можно измерить предмет снаружи. Их нужно сомкнуть так, чтобы левая и правая губки плотно соприкасались со стенками измеряемого предмета снаружи.
    6. Линейка для измерения глубины – глубиномер. Таким приспособлением можно вымерять глубину определённого отверстия. Также глубиномер нужен для уточнения размеров различных выступов, которые невозможно измерить штангенциркулем.
    7. Вспомогательная шкала или нониус. Данная шкала расположена снизу относительно основной. Размер каждого деления нониуса составляет 1,9 миллиметра. Сама шкала имеет 10 таких делений. Соответственно, длина всего нониуса составляет 19 миллиметров. Эти размеры актуальны только для штангенциркуля серии ШЦ-1, который изображён на рисунке. При помощи такой вспомогательной шкалы как нониус можно более точно узнать размер измеряемого предмета с учётом до десятой части миллиметра.
    8. Винт, который зажимает подвижную рамку штангенциркуля. Такая часть штангенциркуля помогает зафиксировать подвижную рамку, чтобы после измерения нужного предмета не утратить имеющиеся параметры.

    Видео о том, как пользоваться штангенциркулем, расположенное на этой странице, может вам очень помочь. Также можно ознакомиться с инструкцией о том, как правильно проверять на точность данный предмет.

    Для того чтобы измерить нужный предмет штангенциркулем, его (предмет) нужно взять левой рукой. Штангенциркуль лучше держать в правой руке. Затем нужно раздвинуть губки (внешние) до размера предмета. Они разводятся при помощи нониуса. Поскольку эта вспомогательная линейка является подвижной, она поможет раздвинуть губки до ширины измеряемого предмета. Губки должны плотно соприкасаться с крайними точками измеряемого предмета.

    Кода размер измерен, требуется зафиксировать губки крепёжным винтом. Когда вы это сделали, предмет можно отложить. Теперь посмотрите на шкалу с разметками. Там можно увидеть длину предмета. На какое число (на сколько делений) сместился в правую сторону нониус – вспомогательная линейка, столько десятых долей будет вмещать размер измеряемого предмета. Теперь вы знаете, как пользоваться штангенциркулем, а соответственно, и применять его в необходимых для этого целях.

    Как правильно пользоваться штангенциркулем?

    Штангенциркулем можно измерять как наружные, так и внутренние размеры (например, внутренний диаметр кольца, шайбы). Но наиболее распространено измерение наружных размеров.

    На штангенциркуле, показанном внизу, измерили толщину палки. Как видно из фото, диаметр палки равен приблизительно 2 см. (каждая цифра на верхней шкале здесь обозначает сантиметр, каждое маленькое деление — миллиметр). Это определилось следующим образом: посмотрели на самую левую риску нижней шкалы и посмотрели, с чем она пересекается на верхней шкале. Нам важно определить цифру верхней шкалы, которая находится ЛЕВЕЕ нижней риски. Это цифра 2. Значит, 2 см. или 20 мм.

    Чтобы более точно измерить толщину этой палки смотрят еще раз на НИЖНЮЮ шкалу (она называется нониус). Главное найти теперь, где нижняя риска ТОЧНО совпадает с какой-нибудь риской верхней шкалы. Здесь это совпадение получилось точно напротив цифры 3. По нижней шкале эта риска соответствует 5 делениям нониуса. Деления же нониуса, в отличие от верхней шкалы, равны 0,1 мм. Если 5 делений, значит, получается 0,5 мм.

    Теперь к 2 сантиметрам, определенным по верхней шкале, добавляем 0,5 мм. полученные по нижней и получаем: 20 мм + 0,5 мм = 20,5 мм.

    Это будет точное измерение (с точностью до десятых долей миллиметра).

    Штангель циркуль как пользоваться

    автор вопроса выбрал этот ответ лучшим

    Как правильно пользоваться штангенциркулем?

    Штангенциркуль — это самый распространенный инструмент для измерения, с помощью которого можно выполнить измерение как внешних, так и внутренних размеров нужной детали. Очень легко им измерять диаметр каких-либо цилиндрических деталей, а некоторые модели позволяют измерять и глубину отверстия. Здесь важно правильно пользоваться штангенциркулем .

    Смотрите видео как правильно пользоваться штангенциркулем

    Как правильно измерить штангенциркулем ширину отверстия

    Для этого используем верхними губки штангенциркуля, которые заострены. Следует их поместить вовнутрь требуемой детали и предельно развести в стороны, убедившись при этом, что отсутствует перекос.

    Измерьте показания на самой нижней шкале, которая называется нониус. Если отметка «ноль9quot; совпадет с каким-либо значением на верхней шкале инструмента абсолютно полностью, то это будет числом миллиметров ширины детали.

    Однако отметка «ноль9quot; может не всегда точно совпадать, тогда требуется вычислить число долей. Смотрим на нижнюю шкалу и проверяем какая из рисок абсолютно совпадет с риской наверху. Вести измерение нужно со 2-ой риски, поскольку самая первая является нулевой. Например, если совпала четвертая метка, то нужно прибавить к целому значению еще 0,4 мм. Складываем целое значение в миллиметрах и вычисленные доли, получаем ширину отверстия.

    Как правильно измерить штангенциркулем толщину детали

    В этом случае следует зажимать имеющуюся деталь нижними губками инструмента, которые самые широкие. Производим измерение как и в первом случае — вначале измеряем целые значения, а после доли миллиметра.

    Как правильно измерить штангенциркулем глубину отверстия

    Это возможно, если ваша модель штангенциркуля имеет встроенный глубиномер. Прижав торец инструмента к поверхности, просто раздвигайте губки штангенциркуля пока линейка встроенного глубиномера полностью не упрется в днище отверстия. Дальше как просто снимите показания.

    Штангенциркулем пользоваться надо правильно.

    Этим инструментом можно измерить наружную часть какого либо предмета (небольшого), а также внутреннюю часть некоторых предметов (гайка, труба, зазоры между чем-то).

    Штангенциркуль надо развести так, чтобы обхватить измеряющий предмет. Потом смотрим на шкалу. На ней есть деления и цифры. По этим делениям и цифрам определяем величину.

    Хорошо правильность использования штангенциркуля показано на видео ниже:

    Штангенциркуль — это прибор для осуществления замеров ширины некоторых предметов, например труб небольшого диаметра. Можно измерить как толщину предмета. так и размер отверстия внутри него.

    Чтобы измерить предмет, зажмите его губками внешних измерений, либо упритесь в распор отверстия губками внутренних измерений.

    Затем посмотрите, какой длине шкалы на штанге соответствует начало шкалы на нониусе.

    Чтобы было понятно — вот рисунок с обозначениями:

    Штангель циркуль как пользоваться

    в избранное ссылка отблагодарить

    Этот инструмент вызывает большое любопытство, потому что трудно догадаться для чего он создан. Но штангенциркуль очень необходим для измерения круглых предметов, ведь рулетка в этом деле поможет мало. И лучше приобрести цифровые и циферблатные модели, данные измерений появляются на табло.

    И вот видео в помощь.

    в избранное ссылка отблагодарить

    Пользоваться штангенциркулем не составит труда если знать для чего он нужен и из чего состоит. Нужен он для измерения толщины или объема. Он имеет два вида так называемых губок, для измерения внутренних объемов, например диаметр внутри детали, и губки для наружных измерений ( деталь вставляется между губ).

    в избранное ссылка отблагодарить

    Штангель циркуль как пользоваться

    Штангенциркулем измеряют толщину или диаметр детали. Пользоваться штангенциркулем очень легко, для этого вам нужно в губки для наружных измерений вставить деталь и посмотреть значение, а если вы хотите узнать диаметр трубы внутри например, то тогда вставьте губки для внутренних измерений в саму трубу.

    в избранное ссылка отблагодарить

    Шлифовальный круг

    Типы и характеристики абразивных кругов

    Металлическую заготовку прежде, чем она станет готовым изделием, очень часто обрабатывают с помощью абразивных шлифовальных кругов. Делается это для того, чтобы обеспечить высокую гладкость поверхности.

    Шлифовальный круг

    Некоторые разновидности абразивных кругов

    Сфера применения абразивных шлифовальных кругов

    Полирование каких-либо элементов не только делает их привлекательнее внешне, но и часто является необходимостью с технической точки зрения. В быту этому процессу часто подвергают элементы предметов интерьера, а в промышленном производстве – детали разнообразных машин, станков и прочих механизмов.

    Для движущихся узлов полирование крайне важно: отдельные детали должны быть хорошо пригнаны и сглажены для минимизации трения. Стоит отметить, что шлифованию подвергаются самые разные материалы – металл, камень, пластик, древесина. Также абразивные круги активно используются в разнообразных заточных станках.

    Шлифовальные абразивные круги могут отличаться формой, поскольку их применяют для различных целей. Помимо сглаживания поверхности металлические детали часто нуждаются в очистке от ржавчины. Реализовать эту задачу без специальных кругов почти невозможно. Посредством съемных насадок для шлифовальной машины можно выполнять выемки, пазы различной сложности в различных материалах, включая цветные металлы, поделочный камень, бетонные стены, мягкие сплавы.

    Большой популярностью абразивные круги пользуются среди ювелиров, для которых полировка изделий из драгоценных металлов – основная часть работы. Мастера по обработке камня, работающие с поделочными минералами и полудрагоценными камнями, также используют указанный инструмент.

    Шлифовальный круг

    Шлифовальная насадка для дрели

    Существуют специальные разновидности шлифовальных насадок, устанавливаемых на дрель. Они активно используются во время проведения ремонтных либо отделочных работ (например, для зачистки поверхности стен перед укладкой плитки либо нанесением штукатурных составов). Некоторые шлифовальные круги отлично справляются с удалением старой краски с сантехники, очисткой труб от коррозии и других схожих работ.

    Типы шлифовальных кругов

    Чтобы правильно произвести обработку детали, необходимо определить вид шлифования. Это позволит правильно выбрать абразивные насадки. Основными критериями выбора выступают материал обрабатываемой детали и характер воздействия на ее поверхность.

    Так, шлифовальные круги с прямым или кольцевым профилем широко используются в быту и на малых станках для шлифования металлов, заточных операций, производимых их торцевой поверхностью. Актуальны эти круги при работе со стеклом, фарфором, камнем (здесь также можно использовать плоские насадки с одно- или двухсторонней выточкой, которые удобны и при осуществлении обдирочных работ).

    Шлифовальный круг

    Конический шлифовальный круг

    К наиболее распространенным относятся конические круги, которые могут быть как двухсторонними, так и обычными. Они могут применяться для всех вышеперечисленных работ для обработки поверхности деталей плоскостью. Также с их помощью возможно выполнение выемок практически в любых материалах.

    Для обработки многих деталей оптимальными вариантами можно назвать шлифовальный чашечный круг и круг с тарельчатыми насадками (чаще всего они имеют цельнометаллические насадки и алмазное напыление). Чашечный круг напоминает инструмент прямого профиля с конической выточкой. Основное отличие заключается в том, что торец располагается под прямым углом к боковой плоскости.

    Шлифовальный круг

    Пример чашечных абразивных кругов

    Ассортимент абразивных кругов по типу абразива достаточно широк. Помимо упомянутого ранее алмазного покрытия широко применяется электрокорунд. При помощи электрокорунда изготавливают цельные насадки. Чаще всего они не имеют основания и запрессованного сердечника.

    Востребованы и круги, выполненные из карбида кремния. Последние подразделяются на два вида: черный и зеленый (насадки имеют соответствующий цвет). Зеленый при этом является более хрупким.

    К высокопрочным абразивам относится эльбор. Данный материал в своей основе имеет кубический нитрид бора. По эксплуатационным свойствам он не уступает алмазу, при этом эльбор отличается более высоким уровнем термоустойчивости.

    Шлифовальный круг

    Круг из электрокорунда

    Вулканитовые и бакелитовые шлифовальные круги

    Алмазное напыление имеет достаточно высокую стоимость, поэтому оно наносится очень тонким слоем на металлическую основу. Абразивные круги с меньшей прочностью формируются другим способом. Зачастую для подобной цели применяется связующий керамический состав, где основными компонентами служат материалы неорганического происхождения (кварц, глина и прочее). Сильно измельченные, эти связующие добавляются при формировании круга к выбранному абразиву, что обеспечивает готовому изделию повышенную жесткость, но и соответствующую хрупкость.

    Шлифовальный круг

    Большим спросом на рынке пользуются бакелитовые насадки. Своим названием они обязаны основному наполнителю – бакелиту (искусственной смоле). Этот связующий компонент придает кругу упругость и своеобразную эластичность, но одновременно снижается износостойкость в результате более слабого закрепления зерен (сравнительно с жесткой керамической основой).

    Важно не забывать, что жесткая основа высокой твердости может приводить к перегреву шлифуемого металла и, соответственно, пережогу поверхности обрабатываемого элемента. Бакелитовые насадки лишены этого недостатка. Они гораздо мягче, поэтому очень слабо нагревают металл и способны самозатачиваться при обработке детали.

    Шлифовальный круг

    Круги на вулканитовой связке

    Шлифовальный круг с вулканитовым связующим еще мягче. Здесь основным абразивным элементом служит синтетический термообработанный каучук. Другими словами, при производстве таких шлифовальных насадок применяется вулканизация, что и отражено в их названии. Вулканитовые круги имеют более высокую стоимость сравнительно с керамическим абразивом. Однако, несмотря на повышенную упругость, их износостойкость выше всяких похвал.

    Выбор шлифовального круга

    Главное требование, выдвигаемое к абразивной насадке, касается ее твердости. Твердость насадки обязательно должна быть выше твердости обрабатываемой детали. При этом нежелательно, чтобы данные параметры сильно отличались, иначе повышается вероятность перегрева обрабатываемой поверхности. Одним из самых важных критериев при подборе абразива считается также размер его зерна.

    Крупные фракции керамических или резиновых кругов не подойдут для работы с мягкими материалами. Мелкие зерна подходят только для полировки. Зачастую мелкозернистые абразивы наносятся на отрезные диски и тарельчатые металлические насадки. Глянцевую поверхность может обеспечить фибровый круг. Если его насадка мягче обрабатываемой детали, результат обработки будет хорошим, но износ инструмента также будет очень сильным.

    Шлифовальный круг

    Фибровый шлифовальный круг

    При обработке крупных поверхностей предпочтение нужно отдавать шлифовальным кругам большого диаметра: маленький круг сделает гораздо больше оборотов, поэтому изнашиваться он тоже будет быстрее. Тарельчатые, чашечные шлифовальные круги выбираются по аналогичному принципу. Например, для огранки небольших по размеру поделочных камней достаточно насадки с небольшим диаметром, для обработки мраморных плит внушительных размеров потребуется чашечный цилиндрический круг с большим диаметром.

    Абразивные шлифовальные круги – их виды и особенности

    В промышленном цеху или в домашней мастерской металлическая заготовка, превращающаяся в готовое изделие, зачастую проходит через абразивные шлифовальные круги, посредством которых получает идеально гладкую поверхность.

    Содержание

    1. Где и как используются абразивные шлифовальные круги
    2. Какие бывают типы шлифовальных кругов
    3. Вулканитовые круги шлифовальные и другие типы связей
    4. Как выбирать различные виды шлифовальных кругов

    1 Где и как используются абразивные шлифовальные круги

    Не только в машинах и приборах, но и в интерьере полированные материалы смотрятся гораздо красивее, причем в механизмах гладкие поверхности деталей играют немалую роль. В частности, в большинстве движущихся узлов отдельные их части должны быть хорошо пригнаны, а значит, трение должно быть минимальным, если, конечно, оно не предусмотрено изначально. При этом шлифовка необходима не только металлу, но и камню, а также, в некоторых случаях, древесине и пластику.

    Абразивные шлифовальные круги изготавливаются различной формы, что позволяет использовать их для самых разнообразных нужд. Например, металлические изделия требуют не только сглаживания поверхности, очень часто им требуется очистка от ржавчины, а данный процесс невозможен, если не применяются специальные виды абразивных кругов. Кроме того, с помощью таких насадок для шлиф-машины можно делать пазы и выемки в различных материалах, в частности, в бетонных стенах, в поделочном камне, в мягких сплавах и в цветных металлах.

    Шлифовальный круг

    Активно пользуются абразивными кругами ювелиры, которым необходимо полировать изделия из золота и серебра, а также мастера по камню (не путайте с огранщиками), работающие с полудрагоценными и поделочными минералами. Некоторые виды шлифовальных насадок для дрели требуются при отделочных и ремонтных работах. В частности, для зачистки стен перед покрытием их штукатуркой или облицовкой плиткой. Некоторые типы кругов нужны для снятия старой эмали с сантехники, а также для очистки труб от ржавчины.

    Шлифовальный круг

    2 Какие бывают типы шлифовальных кругов

    В первую очередь следует определить для себя, какие именно виды шлифования планируется выполнять с помощью абразивных насадок, имеющих самую разную форму. Выбор обычно зависит от материала, обработка которого предполагается, а также от характера воздействия на поверхность. К примеру, круг шлифовальный прямого профиля, а также кольцевая его разновидность, используются в быту на небольших станках для заточки инструмента и шлифования металла (цветного и различных сплавов) торцевой плоскостью. Пригодны такие круги и для работы с камнем, стеклом, фарфором.

    Для этих же целей применяются и плоские насадки с выточкой (односторонней и двухсторонней), которые, помимо прочего, удобны для обдирочных работ.

    Шлифовальный круг
    Очень часто используются конические круги, обычные и двухсторонние. Их можно использовать как для всех перечисленных выше работ, при обработке поверхности плоскостью, так и для прорезывания выемок в практически любом материале. Для внутренней и внешней обработки различных деталей очень удобен чашечный шлифовальный круг, а также схожие с ним тарельчатые насадки. С первыми очень схожи круги прямого профиля с конической выточкой, единственное их отличие – торец расположен к боковой плоскости под прямым углом. Очень часто чашечные и тарельчатые насадки бывают цельнометаллическими, с алмазным напылением.
    Если рассматривать типы абразива, выбор окажется довольно широким. Помимо вышеназванного алмазного широко используется электрокорунд, из которого насадки изготавливаются целиком, часто без какого-либо основания и запрессованного сердечника. Также большой популярностью пользуются круги из карбида кремния, который бывает двух видов, черный и зеленый (соответствующего цвета получаются и насадки), причем второй тип более хрупкий. Очень высокой прочностью зерен отличается такой абразив, как эльбор (нитрид бора кубической формы), не уступающий по своим характеристикам алмазу и более термоустойчивый.

    Шлифовальный круг

    3 Вулканитовые круги шлифовальные и другие типы связей

    Если алмазное напыление, ввиду немалой стоимости абразива, наносится тончайшим слоем на металлическую основу, то другие типы абразивных кругов, состав которых не отличается прочностью, формируются иначе. Чаще всего для этой цели используется керамический связующий состав, компоненты которого имеют неорганическое происхождение: глина, кварц и т.д. Будучи сильно измельченными, компоненты связки добавляются при формировании круга к абразивному веществу, обеспечивая ему высокую жесткость, и, как следствие, соответствующую хрупкость.

    Не менее часто находится применение и бакелитовым насадкам, название которых созвучно основному наполнителю, в качестве которого используется искусственная смола бакелит. Такое связующее вещество придает кругам упругость и даже некоторую эластичность, однако при этом значительно понижается износостойкость, поскольку зерна закреплены слабее, чем в жесткой керамической основе. Однако последняя из-за высокой твердости может перегревать шлифуемый металл, что нередко приводит к пережогам поверхности. Бакелит же напротив, слабо нагревает металл и, благодаря своей относительной мягкости, легче поддается самозатачиванию в процессе обработки.

    Шлифовальный круг

    Круг шлифовальный на вулканитовой связке еще более мягок, поскольку в нем основным элементом для абразива стал синтетический каучук, прошедший термообработку. Проще говоря, при изготовлении применяется вулканизация, из-за чего шлифовальные насадки и получили соответствующее название. Вулканитовые круги шлифовальные отличаются довольно высокой стоимостью в сравнении с абразивом на керамической основе. Однако и износостойкость их, не смотря на высокую степень упругости, достаточно велика.

    Шлифовальный круг

    4 Как выбирать различные виды шлифовальных кругов

    Основное требование к абразивной насадке – чтобы она была тверже, чем обрабатываемый ею материал. Однако желательно, чтобы это качество у шлифовального круга было выше не на много, поскольку в противном случае есть риск перегрева поверхности, подвергающейся обработке. Также немаловажным критерием при выборе является размер зерна абразива. Слишком крупные фракции, из которых состоят круги шлифовальные, резиновые или керамические, обеспечат результат прямо противоположный желаемому при работе с мягкими материалами.

    Очень мелкие зерна используются исключительно для полировки, причем чаще всего бывают нанесены на кромку отрезного диска, а также на тарельчатые насадки из металла. Глянец наводят фибровые шлифовальные круги. Если абразивная насадка будет мягче обрабатываемого материала, он даст нужный эффект, но износ будет чрезвычайно высоким. Нужно помнить, что для обработки крупных поверхностей требуются круги с большим диаметром. Тому причиной является элементарная физика.

    Шлифовальный круг

    Маленький круг за определенное количество оборотов каждой точкой боковой плоскости или торца будет проходить по шлифуемому участку гораздо чаще, чем насадка больших размеров. Соответственно, стираться будет быстрее именно маленький абразивный камень. Чашечные или тарельчатые типы шлифовальных кругов выбираются по тому же принципу. К примеру, для обработки небольших поделочных камней хватит насадки небольшого диаметра, а для солидных мраморных плит потребуется значительно более крупный круг шлифовальный чашечный цилиндрический.

    Шлифовальный круг

    Трубогиб ручной ТР и другие марки – рассматриваем типы этого приспособления Шлифовальный круг

    В этой статье мы рассмотрим различные механические трубогибы, которые можно использовать руками, применяя только мускульную.

    Виды сварочных аппаратов – обзор популярных моделей Шлифовальный круг

    Статья подскажет вам, какое специальное оборудование имеет смысл приобрести, если вы планируете производить работы по.

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Ленточнопильный станок (ленточные пилы)

  • Шлифовальный круг

    Цветные металлы и сплавы

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Конструкционные стали и сплавы

  • Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    инструмента, шлифования легированных сталей некоторых марок, правки шлифовальных кругов.

    Зернистость является характеристикой материала, определяющей размер зерна. Зерна подвергаются классификации по крупности частиц путем рассева через сита специальных установок или путем осаждения в жидкости (при разделении частиц размером менее 40 мкм).

    По крупности зерна абразивных материалов разделяют на группы со следующими номерами зернистости:

    шлифзерно — 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16

    шлифпорошки — 12, 10, 8, 6, 5, 4;

    микрошлифпорошки и тонкие микрошлифпорошки — М63, М50, М40, М28.

    Номер зернистости шлифзерна и шлифпорошков соответствует ве­личине стороны квадрата ячейки сита в сотых долях миллиметра, на котором остается данная фракция зерна. Например, если зерна проходят через ячейки со стороной 400 мкм, но задерживаются на сетке с размером ячейки 320 мкм, то зернистость порошка обозначается но­мером 33. Микрошлифпорошки и тонкие микрошлифпорошки обозначаются буквой М и числом, указывающим наибольший размер зерна в микрометрах.

    В зависимости от процентного содержания основной фракции обозначение зернистости дополняют буквенным индексом В, П, Н, Д (в порядке уменьшения).

    Выбор круга по зернистости зависит от вида шлифования, вели­чины срезаемого припуска, требуемой шероховатости и точности обра­батываемой поверхности. Наиболее часто применяют абразивные круги средней зернистости 40-16, обеспечивающие высокую производитель­ность, требуемую шероховатость поверхности и точность ее обработки.

    Связка — материал, с помощью которого абразивные зерна закрепляются в абразивном инструменте. Все связки разделяются на три вида: минеральные (керамические), органические и металлические.

    Керамические связки состоят из нескольких компонентов — огнеупорной глины, полевого шпата, мела, кварца, жидкого стекла и др. Инструменты на керамической связке обладают высокой прочностью, теплостойкостью, химической стойкостью. Однако круги на керами­ческой связке имеют повышенную хрупкость и не могут применяться при ударной нагрузке и небольшой высоте круга (менее 3 мм). В зависимости от скрепляемого абразивного материала и его зернистости применяется несколько разновидностей керамической связки, имеющей различную маркировку: K1, К2, КЗ и др.

    К органическим связкам относятся бакелитовая, вулканитовая и др. Бакелитовая связка изготавливается на основе фенолформальдегидной смолы, которая придает инструменту прочность и эластичность. Вулканитовая связка изготавливается на основе каучука, подвергнутого вулканизации. Инструменты на этой связке имеют большую упругость, хорошую водостойкость; их широко применяют на прорезных и отрезных работах. Недостаток кругов на вулканитовой и бакелитовой связке — низкая теплостойкость (200-300 0 С). Марки бакелитовой связки Б1, Б2, Б3, вулканитовой — В1, В2, ВЗ и др.

    Металлические связки представляют собой сплавы меди, олова, цинка, никеля и других элементов и используются для алмазных кругов. Наиболее часто из металлических связок применяют связку Mlна бронзовой основе и связку М5 на цинково-алюминиевой основе.

    Структура абразивного инструмента характеризует его внутреннее строение, т.е. количественное соотношение и взаимное расположение зерен, связки и пор (мелких пустот) в массе круга. Поры служат для размещения в них стружки. Стружка не должна застревать в порах и при выходе из зоны резания необходимо, чтобы она свободно вылетала из них, иначе круг потеряет свою режущую способность. Различают 4 группы структур: плотные (маркируются номерами от 1 до 4), средние (от 5 до 8), открытые (от 9 до 12) и высокопористые (от 14 до 16). Абразивные инструменты плотной структуры имеют очень тесное расположение зерен (малые поры) и применяются ограниченно, в основном для доводочных работ. У инструмента с открытой структурой обеспечивается большее расстояние между соседними абразивными зернами, лучший отвод стружки. Высокопористые круги предназначены для шлифования мягких и вязких материалов, например резины, кожи, дерева, пластмасс. Наиболее часто применяют круги со средней структурой.

    Твердость абразивного инструмента характеризуется способностью связки сопротивляться вырыванию абразивных зерен с рабочей поверхности инструмента под действием внешних сил. Чем прочнее держатся зерна, тем тверже считается инструмент. По сте­пени твердости абразивные инструменты подразделяются на группы (табл.2).

    Твердость круга выбирается в зависимости от вида шлифования, точности и формы обрабатываемых деталей, физико-механических свойств материала детали, типа станка. В большинстве случаев применяют круги средней твердости, так как они обеспечивают высокую производительность и большую стойкость.

    Класс точности инструмента характеризует предельные отклонения его размеров. Шлифовальные круги изготавливают трех классов точности: АА; А; Б (круги класса Б имеют наибольшие предельные отклонения размеров).

    Шкала твердости абразивных инструментов Таблица 2

    Класс дисбаланса (неуравновешенности) шлифовальных кругов определяет допустимые отклонения от статического баланса. Установлено три класса неуравновешенности (по возрастанию дисбаланса): I, 2, 3.

    Маркировкой шлифовального круга называется условное обозначение его характеристики, которая наносится несмываемой краской на нерабочую поверхность круга.

    Шлифовальный круг

    Рис.4. Шлифовальный круг с маркировкой

    Например, на рис.4 указана маркировка шлифовального круга:

    ЧАЗ ПП 500х50х305 24А 100ПС2 7 К5 35 м/с I кл А ГОСТ 2424-83.

    Ее расшифровка: ЧАЗ — завод-изготовитель (товарный знак);

    ПП — прямого профиля (тип круга);

    500 — наружный диаметр, мм;

    50 — высота (толщина) круга, мм;

    305 — диаметр отверстия, мм;

    24А — электрокорунд белый (марка абразивного материала);

    100П — номер и индекс зернистости;

    С2 — средний 2 (степень твердости);

    7 — номер структуры (средняя);

    К5 — керамическая 5 (вид связки);

    35 м/с — допустимая рабочая скорость резания;

    1 кл — класс неу­равновешенности;

    А — класс точности;

    ГОСТ 2424-63 — номер стандарта на шлифовальные круги.

    Руководствуясь полученными сведениями, а также разобранным примером, расшифровать маркировку шлифовального круга по индивидуальному заданию (табл.3).

    Маркировка шлифовальных кругов: расшифровка

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный диск – один из видов абразивного инструмента наряду с головками, сегментами, брусками, абразивными лентами и шлифшкурками, активно применяемый для обработки различного рода поверхностей. Абразивами, используемыми для изготовления шлифкругов, являются прочные, высокотвердые вещества: алмаз, корунд, кварц, а также искусственные материалы – электрокорунд, синтетические алмазы, карбид кремния и бора и прочие. Зерна этих веществ подвергают механической обработке поверхность других материалов, в плане назначения их можно сравнить с зубьями обычной пилы, но расположенные не по краям, а по периметру диска. Шлифовальные круги применяются для обработки многих материалов: углеродистой стали, стекла, пластика, бронзы, кованого железа и цветных металлов. Кроме того, они применяются в инструментах для резки кирпича, камня, керамической плитки, гипсокартона.

    Классификация

    Непрофессиональная классификация, знакомая многим, разделяет шлифовальные круги на следующие типы:

    • Диски с так называемой «липучкой» — специальной тканью, которая нанесена на шлифбумагу.
    • Лепестковые круги – имеют поверхность из абразивного материала, расположенного в виде веерного наложения слоев. Они очень прочные, обеспечивают ровную поверхность после обработки, чаще всего применяются для шлифовки труб или деревянных поверхностей.
    • Фибровые диски, состоящие из вулканизированной бумаги с многослойной структурой. На станок они крепятся с помощью опорной тарелки с необходимым сечением. Применяются фибровые диски для зачистки металлических, деревянных, стальных изделий.
    • Алмазные круги, применяемые для финальной обработки. Как правило, имеют небольшую прочность.

    Маркировка шлифовальных кругов

    Качественные характеристики абразивных кругов регламентируются ГОСТами, нормативами и техническими условиями. Каждый из шлифкругов имеет свою маркировку по следующим характеристикам:

    1. Шлифматериал
    2. Величина диска
    3. Размер зерен
    4. Тип диска
    5. Степень твердости
    6. Связующее вещество
    7. Класс неустойчивости
    8. Структура
    9. Сегменты
    10. Оптимальная скорость вращения

    Для расшифровки этих пунктов, необходимо рассмотреть маркировку шлифовальных кругов более подробно.

    Тип шлифующего абразива

    Наиболее часто маркировка абразивных кругов по типу материала встречается следующая:

    Маркировка 12А,13А,14А,15А,16А: электрокорунд нормальный (материал с высокой теплостойкостью, хорошей сцепляемостью со связующим веществом, механически прочными зернами). Применяется для обработки кованого железа, чугуна, стали, бронзы, хромированной стали.

    22А,23А,24А,25А: электрокорунд белый (более однородный, чем тип 14А, более твердый, с острыми кромками, имеет свойство самозатачиваться, обеспечивает более однородную поверхность обрабатываемого материала). Применяется для заточки и шлифования инструментальной стали, тонкостенных деталей и инструментов, а также отделочной и финишной обработки.

    Шлифовальный круг Маркировка абразивных кругов

    32А,33А,34А: электрокорунд хромистый.

    37А: электрокорунд титанистый.

    38А: циркониевый. Чем выше маркировка, тем выше прочность дисков.

    Маркировка 52-55С: карбид кремния черный (обладает повышенной твердостью по сравнению с предыдущим типом абразива, и хрупкостью). Применяются для полировки чугунных, гранитных, фарфоровых, кремниевых, керамических, стеклянных поверхностей, а также вязких алюминиевых, медных, резиновых материалов, изделий из жаропрочной стали.

    Маркировка 62С,63С,64С: карбид кремния зеленый. Отличается от черного большей хрупкостью.

    Маркировка CBN, КНБ, кубонит, боразон: обладает прочностью алмаза, но большей термостойкостью.

    Маркировка алмазных кругов: АС2 (обычной прочности), АС4 (повышенной прочности),АС6 (высокой прочности), АС32 (монокристаллы), АС50, АРБ1, АРК4, АРС3. Обладают самой высокой износостойкостью, прочностью, низкой хрупкостью. Применение алмазных кругов находит себя в обработке хрупких и высокотвердых сплавов (чугуна, керамики, кремния, оптического стекла), а также финишного шлифования, резки, заточки твердосплавных инструментов.

    Шлифовальные круги, зернистость (маркировка)

    Такая характеристика, как зернистость, определяет гладкость обрабатываемой поверхности. Величина зерна шлифовального диска определяет его изнашиваемость, толщину снимаемого слоя металла за один проход и т.д. Чем меньше значение одного зерна, тем более гладкой и чистой получится обрабатываемая поверхность.

    Размер зерен определяет маркировку дисков:

    • Шлифзерно: размер фракции составляет от №200 до №16
    • Шлифпорошок: №№12-4
    • Микрошлифпорошок: М63-М14
    • Тонкий микрошлифпорошок: М10-М5.

    Единицы измерения зернистости приведены в мкм. Маркировка алмазных шлифовальных кругов, точнее, тип их зернистости, обозначается другим способом (через дробь верхнего и нижнего значения).

    Шлифовальный круг Маркировка зернистости шлифовальных кругов

    Размер кругов

    Размеры дисков регламентируются ГОСТом 2424-75. Маркировка D — это числовое обозначение внешнего диаметра, d – внутреннего диаметра, h – высоты (ширины). Наружный диаметр может варьироваться в диапазоне 3-1100 мм, внутренний – от 1,0 до 305 мм, а высота – от 0,18 мм до 250 мм.

    Класс неустойчивости (неуравновешенности)

    Существует обозначение четырех классов неуравновешенности (от 1 до 4), т.е. допустимых значений отклонения диска от статического баланса. Класс неуравновешенности обозначает отношение массы абразивного диска к точности его геометрической формы. Поэтому часто маркировка неуравновешенности и точности указываются рядом. Класс точности А используется для работы на высокоточном оборудовании, класс Б является более универсальным, АА – диски идеальной формы и геометрии из абразива очень высокого качества.

    Плотность структуры обозначается в зависимости от соотношения количества зерен абразива на объем диска. Чем больше абразива на единицу объема шлифкруга, тем плотнее его структура. Если производится заточка инструмента, диск с менее плотной структурой лучше подвержен очистке поверхности от частиц материала, создает меньше риска для возникновения деформации, быстрее охлаждается.

    Числовое обозначение структуры следующее:

    1,2,3,4 – плотная структура;

    5,6,7 – средней плотности;

    Шлифовальный кругМаркировка шлифовальных кругов: старая и новая, разница по ГОСТ

    Условные показатели дисков до 2008 года регламентировались согласно ГОСТ 2424-83. С 2008 года вступила в действие новая редакция ГОСТ 2424. В 2009 году началась маркировка абразивных кругов по-новому: вступили в силу современные нормы на условное обозначение твердости обрабатывающего инструмента (ГОСТ 52587-2006 взамен старого ГОСТ 18118, 19202, 21323), зернистости (ГОСТ 52381-2005 вместо ГОСТ 3647-80), связок (новый ГОСТ 52588-2006).

    Также современные показатели типов шлифкругов отличаются от принятых в СССР. Существующее обозначение шлифкругов следующее (в скобках указано ранее применяемое обозначение):

    • — сечение круга прямого профиля (ПП). Подходит для универсального применения

    5 – прямого профиля с односторонней выточкой (ПВ). Применяется для круглого шлифования.

    7 – с двумя выточками (ПВД)

    10 – со ступицей и двусторонней выточкой

    6 – цилиндрический чашечной формы (ЧЦ). Применяются для заточки инструмента.
    36 – с крепежными элементами (ПН)

    11 – конический чашечной формы (ЧК)

    41 – отрезной тип диска

    4 – с коническим профилем двустороннего типа (2П)

    • — тип с коническим профилем (3П)

    12,14 – тарелчатый (Т,1Т).

    Маркировка лепестковых шлифовальных кругов производится с указанием типа, внешнего диаметра, внутреннего диаметра, высоты, зернистости и серии шлифшкурки.

    Маркировка по типам связки

    Связка скрепляет шлифовальные зерна с основой и между собой. Обычно на дисках указывается три вида маркировки связок: это вулканитовая, керамическая и бакелитовая.

    Первый вид связки обозначается как R, или, вышедшее из употребления обозначение – «В». Она состоит из синтетического каучука, подвергнутого процессу вулканизации.

    Керамическая связка маркируется как V, бывшее наименование – «К». Она включает в себя соединение неорганических веществ (глины, кварца). Ее преимуществами является износостойкость, термо-и химическая устойчивость, но вместе с тем и хрупкость.

    Бакелитовая связка маркируется как В, ранее известное как «Б4» и «БУ». В ее состав входят искусственные смолы. Это эластичная связка, но в остальном параметры ниже, чем у керамической.

    Показатели твердости

    Показатель твердости шлифкруга обозначает прочность удерживания зерен связкой на поверхности при воздействии на диск обрабатываемого абразива.

    Обозначения твердости диска начинаются с весьма мягкого (ВМ1, ВМ2) до чрезвычайно твердого (ЧТ), в новом обозначении маркировка осуществляется буквами английского алфавита, начиная с F (весьма мягкий) до Z (чрезвычайно твердый).

    Чаще всего используются диски средней твердости, но выбор типа степени зависит от вида выполняемой работы, поверхности материала, самого инструмента.

    Зернистость

    Согласно ранее действовавшему ГОСТ, маркировка степени зернистости выражалась в измерении количества зерен в объеме 10 мкм, для микрошлифпорошка эти значения выражались добавлением буквы «М». Новый стандарт устанавливает обозначение буквой «F» с добавлением числа, которое указывает на степень зернистости. Чем оно больше, тем меньше зерна и наоборот.

    Абразивные шлифовальные круги

    Абразивное шлифование – один из основных видов черновой шлифовальной обработки, которая выполняется с целью снижения шероховатости поверхности, правки, ликвидации периодического рельефа, возникающего на детали после механической обработки на станках. От правильного выбора шлифовального круга зависит трудоёмкость окончательной готовности изделия, и его способность лучше противостоять возникающим фрикционным нагрузкам.

    Шлифовальный круг

    Абразивные шлифовальные круги

    Виды и технологическое применение шлифовальных кругов

    Абразивное шлифование вращением ведут при помощи:

    Качество после шлифования зависит от класса шлифовального круга. Их известно три: А, Б и АА. Наименьшей точностью обладают шлифовальные круги класса Б, а наивысшей – круги АА (ими обычно оснащаются прецизионные шлифовальные станки). Точность действия шлифовального круга определяется его геометрией, составом абразивного материала на круге, а также зернистостью.

    Приобрести абразивные шлифовальные круги и еще 1000 мелочей можно в магазине http://diammarket.ru/.

    В практике шлифования или правки на станках и ручных машинках часто применяют разовое крепление состава к основе. Фактически это – шлифовальная бумага с велькро-подложкой. Такие «круги» на липучке используются преимущественно в быту, для ручных машин, притом с незначительным съёмом металла, в частности, при правке.

    Шлифовальный круг

    Шлифовальные тканевые круги для профильного шлифования

    Наоборот, при съёме значительного количества металла домашние мастера часто пользуются шарошками – насадками на обычную электродрель, внешне напоминающими фрезу. Шарошка, вращаясь с большой скоростью, выполняет обдирочное шлифование поверхностей после сверлильных или фрезерных работ. Шарошки компактны и имеют небольшой диаметр рабочей поверхности. Шарошки, однако, не могут обеспечивать большой крутящий момент.

    Стандартные обозначения

    Маркировка определяется ГОСТ 2424, и включает в себя следующие разновидности:

    • для операций чернового (обдирочного) шлифования металла, внутреннего или наружного, правки преимущественно периферией – круги с прямым профилем (пп);
    • для обработки резьб, и других периодических профилей на металле – конические двухсторонние (2п), либо тарельчатые (т);
    • для заточки и правки отрезных пил трения – конические односторонние (3п);
    • для бесцентрового шлифования металла – круги с одно- или двухсторонними выточками (пв);
    • для торцевого шлифования плоской поверхностью – кольцевые (к).

    Шлифовальный круг

    Расшифровка абразивного шлифовального круга

    Отдельную категорию представляет заточка, правка, а также шлифовка поверхностей трения металлообрабатывающих станков. Такие круги называются чашечными, и маркируются ЧЦ или ЧК.

    Шлифовальный круг

    Расшифровка этикетки шлифовального круга

    Вышеперечисленная номенклатура относится к сплошным кругам, производящим операцию всем своим рабочим периметром (правка, обдирочное шлифование). При использовании наборных шлифовальных кругов используют специальные сегменты, которые устанавливаются в соответствующие посадочные места корпуса круга на станке или машинке. Выпускаются они согласно техническим требованиям ГОСТ 2464. Наборными сегментами возможна обработка труднодоступных поверхностей (например, рельсовых впадин, узких пазов в металле или камне). Шлифовальные сегменты более экономичны при правке, и позволяют облегчать текущее обслуживание станка.

    Шлифовальный круг

    Схема маркировки шлифовального круга

    Применяемые абразивные композиции

    Исходными требованиями согласно ГОСТ являются стойкость против фрикционного износа (причём при совместном действии высоких давлений и скоростей скольжения), малая теплопроводность и повышенная поверхностная твёрдость.

    В зависимости от интенсивности применения ГОСТ 28818 допускает использование следующих материалов:

    1. Электрокорунда на бокситовой составляющей, основу которой составляет высокопроцентный оксид алюминия Al2 O3 с добавлением окиси кальция. Данное химическое соединение отличается повышенной твёрдостью, которая сохраняется также при высоких температурах, возникающих в зоне шлифования или правки. Маркировка кругов из электрокорунда – от 12А…15А для нормального, до 22А…25А – для белого. С возрастанием индекса прочность круга возрастает вследствие увеличения твёрдости основного вещества.
    2. Электрокорунда на карбидной основе. Чаще там содержатся карбиды хрома, титана, циркония и кремния. Маркировка начинается от 38А (для циркония) и заканчивается 95А (для хрома и титана). Карбиды данных металлов имеют повышенную стойкость против касательных напряжений среза, а потому пригодны для съёма поверхностных слоёв деталей, подвергшихся термической обработке, либо их правки. Наличие карбида кремния (маркировка 52С…65С) увеличивает стойкость против температурных перепадов.
    3. Сферокорунда – материала, который получается при раздувке расплавленного оксида алюминия, следствием чего является конечная сферическая форма зёрен (в электрокорунде зёрна – преимущественно плоские). Маркировка данного состава ЭС, и он отличается чрезвычайно высокой твёрдостью. Это обстоятельство позволяет применять сферокорунд для шлифовальной обработки материалов повышенной твёрдости, включая даже твёрдые сплавы.
    4. Монокорунда (маркировка – 43А…45А), где шлифовальное зерно, в отличие от других видов, имеет монокристаллическую структуру. Это повышает долговечность абразивной композиции, но одновременно увеличивает её стоимость, поскольку технология выращивания монокристаллов — весьма сложная. Более доступной разновидностью является агрегатированный монокорунд, в котором определённым образом сочетаются поли – и монокристаллические участки.

    Степень зернистости устанавливается согласно ГОСТ 3647, и также отмечается в маркировке.

    Скрепление абразивного компонента с основой выполняется при помощи колец, фланцев, стеклосетчатых дисков и др.

    Роль связок

    Помимо самого режущего вещества имеет значение также способ, при помощи которого оно образует абразивную массу. ГОСТ допускает применять в качестве связок бакелит или керамику. Бакелитовый вариант хорош своей более высокой плотностью, поэтому круг отличается повышенной массой, пригоден для работ по металлу, но с ограниченной окружной скоростью вращения (особенно, если используется ручная шлифовальная машина). Применение керамики делает шлифовальный круг более лёгким, соответственно возрастает допустимая скорость его вращения на станке. Однако абразивная стойкость, а также твёрдость круга с керамикой снижаются.

    Связкой определяется также способ крепления с основой корпуса. Например, плёночное крепление пригодно для керамических связок, но не годится для бакелитовых.

    Особый вид связки представляет фибра. Такая основа используется при так называемом «холодном» шлифовании металла на станке или машинке, когда производится зачистка поверхности из нержавеющей стали или зоны сварного шва. При этом обрабатываемый материал практически не нагревается, поскольку глубина шлифовальной зоны – незначительная (процесс фактически ближе к полированию). Маркировка производится в соответствии с нормами ГОСТ Р 51967.

    Ограниченно используются и остальные виды связок – из различных эпоксидных композиций, магнезита, фарфора.

    Как правильно выбрать типоразмер и вид инструмента

    Выбор зависит от условий обработки, применяемого основного оборудования (станка либо ручной машины), а также от шлифуемого материала.

    Имеет значение также и производитель. Среди потребителей бытует жаргонное обозначение инструмента – «лужский» и «волжский» круги. В первом случае производителем является ОАО «Лужский абразивный завод», а во втором – ОАО «Волжский абразивный завод».

    Лужский завод выпускает продукцию по ГОСТ на основе карбида кремния, причём в качестве исходного сырья применяются импортные составляющие. Популярны также товары лужского завода на керамической и бакелитовой связках из белого электрокорунда. Круги лужского завода со стальным дном – новинка производителя – позволяет заметно увеличить стойкость при бесцентровом шлифовании.

    Продукция Лужского завода применяется как при круглом, так и при плоском шлифовании. Лужский круг пригоден и для станка, и для ручной машинки.

    Волжский завод изготавливает круги по ГОСТ из карбида кремния (используются отходы металлургического и огнеупорного производства). В продукции Волжского завода используются полуфабрикаты со строгим соответствием классификации европейских производителей абразивов FERA. Товары Волжского завода вошли в число сотни лучших отечественных товаров.

    Шлифовальный круг

    Устройство отрезного абразивного круга

    При выборе отечественного производителя – волжского или лужского — руководствуются следующими практическими рекомендациями:

    • товары Лужского завода показывают лучшую стойкость при шлифовке на машинках или станках изделий из чугуна, алюминия, медных сплавов, большинства неметаллов;
    • товары Волжского завода более популярны в ситуациях, где, кроме собственно шлифовки, необходима ещё и правка. Продукция Волжского завода применяется и для работ по стали.

    Купить оптимальный круг по ГОСТ одного типоразмера (волжский или лужский) – задача в большинстве ситуаций нереальная. Используя ручную машинку, необходим круг, выдерживающий максимальное число оборотов, а при работе на стационарной машине потребуется инструмент, который в состоянии выдерживать более высокие давления.

    Вам также могут быть интересны статьи:

    Шлифовальный круг Алмазные круги Шлифовальный круг Абразивные полировальные пасты Шлифовальный круг Обдирочно-шлифовальные станки Шлифовальный круг Шлифовальные головки токарных станков

  • Шипорезка своими руками чертежи

    Нарезка шипов на циркулярной пиле – «шипорезка» своими руками

    Однажды мне понадобилось сделать много ящиков разных размеров из фанеры. Как известно, фанера не любит крепление саморезами в торец и часто от этого раскалывается. У меня была шипорезка для фрезера, но она имела низкую производительность, да к тому же при использовании низкокачественной фанеры фрезы быстро тупились.

    А заточка фрезы постепенно изменяет ее диаметр, и работать ею на шипорезке становится невозможно. Поэтому была поставлена задача создания нового, более мощного инструмента с возможностью нарезки шипов сразу в пачке заготовок для ускорения работы.

    Для решения этой задачи я использовал стационарную циркулярную пилу, под которую изготовил специальное приспособление. Пазы делаю блоком дисков, а точность перемещения обеспечивает шпилька, у которой — фиксированный шаг резьбы. Расскажу, как я делал это приспособление.

    Основание шипорезки

    1. В качестве основания приспособления по нарезке шипов пригодился старый самодельный упор для пилы.

    2. С боков упора установил вертикальные стойки из лиственницы, которые дополнительно усилил для жёсткости боковыми накладками. В стойки предварительно запрессовал подшипники под ведущую шпильку. Шпильку использовал с резьбой М14 и шагом 1,75 мм.

    3. Перемещение по шпильке у меня производится с помощью деревянного блока, в котором спрятана длинная гайка. Использование более короткой гайки может привести к перекосу блока во время движения.

    Опорная доска

    Заготовки ящиков в моей конструкции крепятся струбцинами к опорной доске. Чтобы она прослужила дольше и не сминалась от струбцин, для её изготовления я использовал террасную доску из лиственницы, которую выровнял на рейсмусе.

    Сначала я планировал сделать опору единой доской, но она потребовала бы фиксатора снизу и, кроме того, нижняя кромка повреждалась бы пилой при резке шипов. Если бы я поднял опорную доску выше уровня шипов, то возникла бы проблема сколов на заготовках, особенно из фанеры. Поэтому опорную доску я сделал из двух частей.

    4. Нижнюю, более узкую и короткую часть опорной доски жёстко прикрепип к упору основания шипорезки, а верхнюю оставил подвижной. Она перемещается с помощью деревянного блока с гайкой и шпильки по пазу в нижней части опорной доски.

    5. В нижней части установил сменную противоскольную накладку из MDF. На подвижной части опорной доски установил боковой упор — строго перпендикулярно как к доске, так и к плите основания. Затем прикрепил на край основания брусок в качестве дополнительного крепления и сделал разрез основания для прохода диска.

    6. Для безопасности в передней части, где выходит диск, вклеил защитный брусок. По бокам от этого бруска осталось место, куда будут установлены ручки для удобства перемещения шипорезки по полозьям стола пилы.

    7. Для контроля над положением диска установил два указателя. Первый показывает, когда опорная доска установлена в «нулевое» положение, то есть когда диск плотно соприкасается своей плоскостью с боковым упором. Второй помогает считать обороты при вращении шпильки. В качестве второго счётчика использовал деревянный «бочонок», жёстко закреплённый на шпильку, на который нанес риски с шагом в 1/4 оборота.

    8. Чтобы обеспечить более быструю работу, я использовал «бутерброд» из двух одинаковых дисков и прокладки между ними. Существуют специальные наборы для установки точной ширины паза, но они дороги, и у меня такого нет. Чтобы получить прокладку нужной толщины, я вырезал дюралевую шайбу толщиной чуть меньше необходимой и доводил до нужных размеров с помощью самоклеящейся алюминиевой ленты. Хочу отметить, что лучше использовать новые одинаковые диски. У меня один был новый, а второй — уже немного пользованный, в результате при резке в основании шипа появляется небольшая ступенька.

    9. После множества проб и подгонов я получил «бутерброд» с шириной реза 5,25 мм, что соответствует 3 оборотам шпильки (1,75 мм х 3 = 5,25 мм). Это дало возможность делать шипы шириной 5,25 мм, поворачивая шпильку между резами на 6 полных оборотов. Если нужно было делать более крупные шипы, то количество оборотов пропорционально увеличивал.

    10. Шипорезка готова к работе.

    Дополнительная доработка шипорезки

    На этом изготовление шипорезки можно было и закончить. Однако после недолгой эксплуатации обнаружилось несколько недостатков в её работе.

    Во-первых, считать большое количество оборотов не удобно — легко можно сбиться. Во-вторых, если требовался неполный оборот шпильки, то подсчёт становился ещё более сложным, а точность падала. В-третьих, так как зазор между шпилькой и перемещающейся опорной доской не позволял нормально вращать ручку, её пришлось вынести по максимуму вправо, и эта торчащая длинная часть шпильки делала приспособление не очень удобным.

    Чтобы исправить эти недостатки, я решил установить «редуктор» на шпильку из двух шестерён, расположенных друг к другу под прямым углом. Размер шестерёнок подобрал так, что за один оборот ведущей шестерни шпилька делает 3 оборота. Самым доступным для меня вариантом было изготовить шестерни из дерева, поэтому в качестве материала я использовал березовую фанеру толщиной 13 мм.

    11. Чертежи шестерёнок я получил с помощью генератора передач Маттиаса Вандела, который можно найти на его сайте. Далее наклеил распечатки на фанеру и вырезал шестерёнки ленточной пилой.

    12. Чтобы шестерни хорошо попадали в зацепление, их зубья резал под углом в 11 градусов. Причём разные стороны зуба резал соответственно с наклоном в разные стороны. У меня ленточная пила позволяет наклонять стол только в одну сторону, поэтому я не стал использовать наклон её стола, а изготовил наклонное основание и прикрепил его струбциной к столу пилы. Сначала вырезал левые стороны зубцов при наклоне вправо, а затем перевернул упор и вырезал правые стороны. Оба пропила в основании соединил ручным лобзиком.

    13.После этого зашлифовал каждый зуб и просверлил центральное отверстие.

    14. Шестерня работает только верхними частями зубцов, поэтому тщательно обрабатывать их нижние части я не стал.

    15. Установка «редуктора». Сначала ручной ножовкой срезал часть правой стойки и попытался установить мебельную гайку для крепления ведущей шестерни. Однако этот вариант оказался провальным. Из-за установленного в стойке подшипника закрепить гайку крепко длинными саморезами не получалось, а большой рычаг ведущей шестерни приводил к сильным биениям. Идея просто насадить большую шестерню на болт также была плохой: чтобы шестерня легко вращалась, нужен был небольшой люфт, а он также вызывал биения.

    16. Пришлось в шестерню запрессовать подшипник, а вместо мебельной гайки поставить металлическую пластину толщиной 3 мм с креплениями, которые выходили за пределы подшипника в стойке. Чтобы компенсировать толщину металлической пластины, в шестерне с внутренней стороны сделал углубление.

    17. На ведущей шестерне установил ручку и пронумеровал для удобства зубья (поворот на один зуб равен 1/4 поворота шпильки). Внизу на стойке сделал ответную риску для точного позиционирования. После этого отпилил лишний кусок шпильки справа и покрыл конструкцию воском для лучшего скольжения и защиты от влаги и грязи.

    18. Поворачивая ведущую шестерню на разное количество оборотов, я получаю шипы разной толщины и даже могу делать их неодинаковыми.

    Шипорезка своими руками – фото изготовления

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    © Автор: Сергей Головков, Новочеркасск

    Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

    Фрезерные шаблоны

    Шаблоны для ящичных шипов

    Таблица параметров всех ящичных шаблонов (excel, 27 Кб)

    Примечания:
    * Шаблоны сделаны под три основных диаметра копировальных втулок — 12.7 мм, 17 мм и 19 мм. При этом шаблоны под втулки 17 и 19 мм дадут одинаковый результат (одинаковые шипы). Шаблоны формата 17 мм имеют немного более широкие выступы гребенки и поэтому несколько жестче и прочнее. С другой стороны, во втулку 17 мм фреза ласточкин хвост с диаметром 15.8 мм (Энкор арт. 9317) полностью не пролезает, что повышает риск порчи втулки и/или фрезы при неаккуратном использовании.
    * Шаблоны Isoloc номинально рассчитаны под копировальную втулку 12.7 мм, но на практике, в зависимости от остроты фрезы, породы и влажности заготовок и других факторов, соединение можно получиться в той или иной степени прослабленным. Для регулировки плотности соединения надо менять диаметр втулки, для чего используется набор втулок от 12.7 мм до 13.1 мм через 0.1 мм.
    * Обозначения фрез ласточкин хвост приведены по каталогу Энкор. Соответствие размеров и артикулов:
    9315 — диаметр 9.5 мм, угол 9 град (реально 8 град), рабочая высота 10 мм;
    9316 — диаметр 12.7 мм, угол 14 град (реально 13.4 град), рабочая высота 13 мм
    9317 — диаметр 15.8 мм, угол 7 град (реально 6.2 град), рабочая высота 22 мм
    9318 — диаметр 19 мм, угол 7 град (реально 6.5 град), рабочая высота 22 мм

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 17 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 19 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

    Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Профиль: шаг 30 мм, втулка 17 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм

    Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Профиль: шаг 30 мм, втулка 19 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Четыре профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм); шаг 25 мм, втулка 17 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм); шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Четыре профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм); шаг 25 мм, втулка 19 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм); шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

    Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Шаг 30 мм, втулка 17 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм. Кроме того, этот шаблон может использоваться и для получения полуоткрытых шипов ласточкин хвост — при толщине заготовок от 21 мм (вылет фрезы 20.3 мм). Но в этом случае необходимо ограничивать перемещение фрезера вдоль гребенки, что выполняется опытным путем, впрочем, как и выставление заготовок.

    Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Шаг 30 мм, втулка 19 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм. Кроме того, этот шаблон может использоваться и для получения полуоткрытых шипов ласточкин хвост — при толщине заготовок от 21 мм (вылет фрезы 20.3 мм). Но в этом случае необходимо ограничивать перемещение фрезера вдоль гребенки, что выполняется опытным путем, впрочем, как и выставление заготовок.

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 17 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 19 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

    Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

    Шаблон для прямых шипов, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

    Шаблон для прямых шипов, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

    Шаблон для прямых шипов, длина 590 мм (450 мм плюс крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 24 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм и шаг 24 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы. Шаблон также позволяет делать шипы с шагом 12, 8 и 6 мм, соответственно, фрезами 6, 4 и 3 мм. Издержками этого является плотная посадка втулки в шаблон. Т.е. может потребоваться подшлифовка надфилем «зубов» шаблона до достижения относительно свободного хода втулки, но без люфтов.

    Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Три профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм; шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм (на всю длину шаблона) и шаг 24 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы. Последний профиль также позволяет делать шипы с шагом 12, 8 и 6 мм, соответственно, фрезами 6, 4 и 3 мм. Издержками этого является плотная посадка втулки в этот профиль шаблона. Т.е. может потребоваться подшлифовка надфилем «зубов» профиля до достижения относительно свободного хода втулки, но без люфтов.

    Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Три профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм; шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм (на всю длину шаблона) и шаг 24 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы. Последний профиль также позволяет делать шипы с шагом 12, 8 и 6 мм, соответственно, фрезами 6, 4 и 3 мм. Издержками этого является плотная посадка втулки в этот профиль шаблона. Т.е. может потребоваться подшлифовка надфилем «зубов» профиля до достижения относительно свободного хода втулки, но без люфтов.

    Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

    Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

    Шаблоны Isoloc, полная длина 450 мм. Комплект из 3 шт, 6 профилей. Шаг от 24 до 63 мм, минимальная толщина заготовок 16.3 мм +-0.5 мм, в зависимости от профиля, максимальная определяется только рабочей длиной фрезы. Все шаблоны сделаны под фрезу 8 мм и втулку 12.7 мм.

    Шаблоны Isoloc, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Комплект из 3 шт, 6 профилей. Шаг от 24 до 63 мм, минимальная толщина заготовок 16.3 мм +-0.5 мм, в зависимости от профиля, максимальная определяется только рабочей длиной фрезы. Все шаблоны сделаны под фрезу 8 мм и втулку 12.7 мм.

    Аксессуары для шаблонов

    Кондуктор для выравнивания заготовок для всех видов шаблонов (прямых шипов и ласточкин хвост), кроме Isoloc.
    При использовании практически всех шаблонов заготовки на станине должны быть закреплены со сдвигом 1/2 шага друг относительно друга. Для упрощения выравнивания заготовок и используется данный кондуктор.

    Кондуктор для выравнивания заготовок на 1/2 шага для шаблонов Isoloc.

    Механика (боковины) станины для установки шаблонов с возможностью независимой регулировки шаблона в двух координатах (поперечном направлении и по высоте). Состоит из трех или четырех пар деталей (одна пара для правой боковины, вторая для левой). Короткие шаблоны устанавливаются прямо на боковины механики, при этом регулировка шаблона в продольном направлении не предусмотрена. Длинные шаблоны (и один из коротких), которые имеют возможность продольной регулировки (крепежные «уши»), требуют дополнительных опорных пластин (деталь 4).

    Адаптеры для копировальных втулок. Предназначены для крепления втулок (которые унифицированы) на разные фрезеры. Перечень доступных адаптеров большой, на картинках приведено лишь несколько примеров.

    Приспособление для фрезерования мебельных шипов

    Приспособление для фрезерования мебельных шипов.
    Что это такое, зачем оно надо и как работает, можно посмотреть на англоязычном сайте оригинала Leigh здесь и здесь. Принцип работы можно посмотреть также в американском патенте. на основе которого сделан оригинал. Полная инструкция на оригинал шипорезки доступна здесь. в разделах FMT Pro и Super FMT.
    Для работы требуются копиры, перечень доступных копиров приведен ниже. Используются прямые пальчиковые или спиральные фрезы, номинальный размер (диаметр) фрезы совпадает с номинальным размером (шириной) шипа во всех случаях, кроме указанных особо.

    Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 8 мм. 8 штук, длины: 15, 20, 25, 30, 35, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 16 мм).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 10 мм. 7 штук, длины: 20, 25, 30, 35, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 20 мм).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 12 мм. 6 штук, длины: 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 24 мм).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 14 мм. 5 штук, длины: 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 28 мм).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 16 мм. 4 штуки, длины: 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 32 мм).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки под дюймовые фрезы для шипов 3/8″ (9.5 мм). 6 штук, длины: 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 3/4″ (19 мм)).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки под дюймовые фрезы для шипов 1/2″ (12.7 мм). 6 штук, длины: 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 1″ (25.4 мм)).

    Комплект копиров для мебельной шипорезки для круглых шипов. 5 штук, диаметры: 15, 20, 25, 30 и 35 мм. Копиры предназначены для фрезеровки только шипов, ответные гнезда выполняются сверлами Форстнера соответствующего диаметра. Для шипов 15-30 мм нужна прямая фреза диаметром 12 мм, для шипа 35 мм — диаметром 10 мм.
    Поскольку при сверлении гнезд нет возможности регулировать их диаметр, существует вероятность, что пределов регулировки не хватит для коррекции размеров фрезеруемого шипа. Из этих соображений имеется две разновидности комплекта. Один сделан в размер, а второй увеличенный, который дает шипы диаметром на 0.2 мм больше номинала.

    Копир для мебельной шипорезки для царг 19*60 мм. Фреза ласточкин хвост, Энкор 9318 (диаметр 19 мм, угол 7 гр), вылет фрезы 17.6 мм.

    Копир для мебельной шипорезки, позволяющий получить параллельные пазы с шагом 8 мм. На шаблоне 5 дорожек.

    Как своими руками сделать шипорезный шаблон

    Пришла в голову идея как сделать шипорезный шаблон для ручного фрезера.

    Для работы понадобится станок-рейсмус. Вполне подойдет сделанный из ручного электрорубанка, как описано здесь .

    Шаблон, как известно, представляет собой гребнку из зубьев определенной длины и ширины, расположенных на равном расстоянии друг от друга:

    Шипорезка своими руками чертежи

    Подобный шаблон можно склеить из платиков толщиной в зуб и платиков толщиной впадины между зубьями.

    Платики можно нарезать из реек отстроганных на рейсмусе.

    Закавыка в том, как получить рейки с точностью в сотые миллиметра — иначе набежит недопустимая погрешность.

    Сделать это не сложно: прогнав рейку на рейсмусе, от нее отразают десять пластинок, складывают их вместе, измеряют штангелем (дает точность измерения как минимум в одну десятую миллиметра), делим на десять и получаем толщину с точностью до сотых. Сотки «поймать» на рейсмусе можно, подклеивая снизу заготовки бумагу или скотч.

    Все выглядит достаточно просто.

    Можно по выше описанной технологии склеить шаблон точно повторяющий шиповое соединение, а обкатывая его фрезой с роликом, получим шипорезный шаблон. Т.е. получим мастер-шаблон для создания и возобновления шипорезных шаблонов.

    P.S. Рейку для изготовления платиков прострогать, конечно, можно и фрезером, но на рейсмусе, сдается, это сделать все-таки попроще.

    Поэтому решил собрать кондуктор для изготовления шиповых соединений с помощью ручного фрезера.
    Идея была сделать устройство для быстрого и удобного вырезания пазов для вставных шипов Domino, т.к. готовые решения уж слишком дороги.
    Все началось с поиска подходящей идеи в интернете. Далее адаптация идеи под свои нужды и, наконец, выполнение чертежей.
    Принцип работы прост (см. следующую фотографию).

    Положение паза относительно края заготовки регулируется синим упором. В качестве него будет специальная тумба.
    Ширина паза определяется соответственно шириной фрезы, длина паза — положением коричневой задвижки-язычка.
    Черная деталь — это копировальная втулка шириной 40 мм, которая ходит в получившемся пазу.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи Шипорезка своими руками чертежи

    Далее поиск материала. Мне показалось хорошей идеей сделать кондуктор из листа дюрали 6 мм. Хотя, наверное, можно делать из любого листового материала — фанеры, оргстекла, текстолита. Поиск подходящего листа дюрали на местном птичьем рынке и в местных металлоприемках результата не дал: «Подходящие куски иногда проскальзывают, но сейчас нет и когда будут не известно. Перезвоните позже». На металлобазах удалось найти нужный материал. Его даже предложили разрезать в размер, но проблема в том, что забрать придется весь лист. А это во-первых дорого, во-вторых куда мне девать оставшиеся 70% листа.
    В итоге нашел ИП, торгующее в интернете листовым дюралюминием Д16Т в розницу. http://dural16.ru/. Может, кому пригодится.
    У них можно заказать кусок листа дюрали нужного размера и нужной толщины. Но и тут не все гладко. Если брать не весь лист, а часть, то действует серьезная наценка.
    Купил у них подходящий лист дюрали 800×500 толщиной 6 мм за 4130 рублей, т.е. 614,58 рублей за килограмм. Да уж, не мало.

    Параллельно с поиском материала начал поиск токаря-фрезеровщика. Пошерстил на паре всероссийских тематических форумов в поисках земляков. В итоге нашел пару десятков аккаунтов, на которые разослал личные сообщения. Из них откликнулись восемь человек, которым позднее разослал чертежи с вопросом о стоимости работ. Разброс цен за работу с моим материалом получился значительный — от двух до восьми тысяч рублей.

    Как уже говорил выше, такую шипорезку можно сделать из любого листового материала. Например, из оргстекла, текстолита или фанеры. При этом можно обойтись простым ручным фрезером. Я же решил делать свою шипорезку из дюрали, поэтому пришлось обращаться к специалистам. Именно для них были сделаны точные чертежи с размерами, которые кому-то могли показаться избыточными и сложными (хотя при ближайшем рассмотрении становится ясно, что это не так). Эти размеры подобраны в соответствии с размерами побошвы фрезера и под конкретную копировальную втулку.
    Делать из дюрали — не самое дешевое решение как по стоимости материала, так и по стоимости работ, но меня это устраивает. Интересно наблюдать как выдуманное тобою изделие и нарисованное в 3D материализуется и становится настоящим изделием.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Как видим на следующей фотографии, готовое изделие очень простое. При его сборке столкнулся с неожиданной сложностью. Дело в том, что в первоначальном проекте пластины соединяются алюминиевыми заклепками с потайной головкой.
    Оказалось, что найти такие заклепки в продаже — задача нетривиальная. Их нет не только в обычных хозяйственных магазинах, но даже в узкоспециализированных магазинах с крепежом. Пришлось соединять пластины обычными вытяжными заклепками.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Самый хитрый элемент конструкции — выдвижной язычок, которым регулируется длина паза для шипа. Вся хитрость заключается лишь в необходимости подгонки ласточкиного хвоста. В остальном никаких сложностей в его изготовлении нет. Чтобы сделать его короче в основной пластине сделаны не одно, а два отверстия, в которые вставляется фиксирующий болт в зависимости от требуемой величины паза.
    При этом положение паза на самом язычке выбрано таким образом, чтобы при любом положении язычка подошва фрезера не упиралась в фиксирующую гайку-барашек.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Для крепления шипорезки собрал из 21 мм фанеры тумбу, представленную на следующей фотографии. В верхней части тумбы сделаны два параллельных паза для крепления пластины болтами М10, в пережней части — отверстие для фиксации заготовок на шипорезке с помощью струбцин.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Для придания тумбе нужной жесткости, сделал внутри дополнительную перекладину.

    Шипорезка своими руками чертежи

    После сборки получаем такое устройство. Перед установкой предварительно матировал наждачкой 120 и 240 металлические поверхности, контактирующие с подошвой фрезера и с заготовками.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Под пластиной прикрепил к тумбе полосу из дюрали. Эта полоса расширяет возможности крепления заготовок к шипорезке с помощью струбцин.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Пока у меня не было возможности устроить своей шипорезке настоящую проверку, но думаю, со своей задачей справится. Вставные шипы, не смотря на то, что их можно купить готовые (http://www.kalpa-vriksa.ru/catalog/vst avnye_shipy_domino_dlya_festool_df500/ ) буду делать сам. Все же стоимость одного шипа почти 10 рублей — дороговато.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Характеристики:
    Габариты — 250х440х112 мм
    Вес — около 5 килограмм
    Макс. диаметр фрезы — 37 мм
    Макс. длина паза — 154 мм
    Толщина основания под фрезером — 12 мм

    При помощи шипорезки можно делать пазы для вставных шипов в нужном месте заготовки

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Если нет возможности закрепить заготовку на шипорезке, то подвижная часть шипорезки снимается и крепится на заготовке.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Если возникает необходимость обработать торцы длинных заготовок, то шипорезку можно положить на бок.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Пользоваться шипорезкой достаточно удобно и результат получается достаточно качественный.

    Шипорезка своими руками чертежи

    P.S. В комментариях мне написали об еще одной шипорезке, сделанной по этим чертежам. Оригинал сообщения можно найти ниже. Приведу лишь выжимку:
    . нет необходимости обращаться к разным мастерам. Я изготовил шипорезку по Вашим чертежам за один день из алюминиевого листа толщиной 4 мм. 4 мм самый оптимальный вариант для изготовления самому. Использовал ручной фрезер, циркулярную пилу, напильник и эл.дрелль. Только к фанерной станине внизу ещё одну алюминиевую пластину закрепил.Так лучше крепить фрезеруемую деталь, прижимая к верхней и нижней пластине. Алюминий хорошо режется циркулярной пилой и ручным фрезером на малых оборотах. Фрезеровал фрезой 8 мм для металла.

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    От себя добавлю, что это отличный опыт самостоятельного изготовления шипорезки, спасибо за ваш опыт.

    Размер доминошек выбираю в зависимости от имеющихся фрез. Точнее нужны две фрезы — прямая, чтобы сделать паз, и соответствующая ей колевочная, чтобы скруглить на шипах кромки.
    Размер заготовок (высота и ширина) подгоняю рейсмусом по размерам сделанных пазов. Далее скругляю кромки и режу заготовки на отдельные доминошки по длине в зависимости от глубины сделанных пазов минус три миллиметра.

    Выглядит это примерно так:

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Шипорезка своими руками чертежи

    Edited at 2015-10-28 06:18 (UTC)

    Вашей шипорезке цены нет. И нет необходимости обращаться к разным мастерам. Я изготовил шипорезку по Вашим чертежам за один день из алюминиевого листа толщиной 3 мм. Использовал ручной фрезер,циркулярную пилу, напильник и эл.дрелль. Только к фанерной станине внизу ещё одну алюминиевую пластину закрепил.Так лучше крепить фрезеруемую деталь, прижимая к верхней и нижней пластине. А с копировальной втулкой 19 мм не удобно будет работать, не видно что фрезеруешь. 36-40 мм самое то что надо. Большое спасибо за идею и чертежи. Лучшего в интернете нет.

    5-янв-2017 10:04 pm — Re: Консультация

    Я извиняюсь за то что не представился и получилось я аноним. Меня зовут Константин, мне 73 года. Посмотрите шипорезку сделаную по вашим чертежам за один день. Вот ссылка на мои фото в однокласниках. https://ok.ru/profile/355387415108/album/8 15584508996 Алюминий хорошо режется циркулярной пилой и ручным фрезером на малых оборотах. Фрезеровал фрезой 8 мм для металла.

    Шипорезное приспособление к фрезеру своими руками

    Шипорезка своими руками чертежи Многие деревообработчики мечтают купить совершенное шипорезное приспособление к фрезеру, чтобы делать быстро и точно шипы прямой формы или формы ласточкин хвост. Такие заводские приспособления могут делать на много больше, чем простые ящичные шипы. Один из примеров — полуслепые шипы (на на фото справа ниже). Такое устройство выполнит любое полу-слепое соединение ласточкин хвост. Так что если

    Шипорезка своими руками чертежи Шипорезка своими руками чертежи вы знакомы с тем, как работает кондуктор, значит вы на пути к овладению этой техникой. С помощью предлагаемых шаблонов в наборе можно делать любое полуслепое соединение и работает оно примерно так же, как в типичном ящике — только имеет небольшие отличия. Но, сегодня, давайте рассмотрим, как своими руками сделать приспособление, которое поможет изготавливать простые ящичные шипы.

    Шипорезное приспособление к фрезеру с постоянным размером.

    Шипорезка своими руками чертежи В каждой столярной мастерской просто необходимо иметь шипорезное приспособление к фрезеру для изготовления шипов разных размеров. При изготовлении такого приспособления нужно понимать, что оно, в даном случае, изготавливается под один определенный размер шипов. Его не сложно сделать и оно будет работать, как часы. Необходимые части — направляющие для изготовления шипов, устанавливаются они на противоположных сторонах корпуса приспособления в шахматном порядке и на одинаковом расстоянии друг от друга. Шипорезка своими руками чертежи В ручной фрезер вставлена фреза с упорным подшипником, которая повторяет форму направляющих. Если направляющие вырезаны одного размера и равномерно вмонтированы в корпус приспособления, то шипы будут идеально подходить друг к другу. Эти шипы имеют по ширине размер 7/8″, высота шипа составляет 3/4″. До начала изготовления шипов установите фрезер с фрезой в фрезерный стол. Примечание: Может возникнуть ситуация, когда не будет в наличии фрезы с упорным подшипником, тогда исправит ситуацию направляющая втулка для фрезера. Само приспособление надежно закрепите струбцинами на доске длиной 15″.

    Настраиваемое шипорезное приспособление для фрезера.

    Каким же образом сделать канавки в корпусе приспособления для ручного фрезера на идеально равном расстоянии друг от друга и одного размера? Можно сказать, что-это обычная операция в деревообработке и фрезерный станок — это идеальный инструмент для работы. Пазы могут быть расположены широко, как в на примере на фото, могут быть расположены совсем близко, как ящичные шипы. Неважно, с какой целью располагаются канавки, главное, чтобы пазы были расположены равномерно — параллельны между собой, на одном расстоянии и с одинаковой шириной. Для этого нужно сделать простое приспособление, состоящее из куска МДФ на котором крепится фрезер. Такой кондуктор может быть сделан под один размер или с возможностью регулировки расстояния между канавками, как показано на фото ниже.

    Приспособление в деталях.

    Шарошка это

    Слово шарошка

    Слово шарошка состоит из 7 букв: а а к о р ш ш

    Значения слова шарошка. Что такое шарошка?

    ШАРОШКА 1) слесарный режущий инструмент, обычно в форме усеченного конуса, с рядом острых скошенных зубьев на поверхности наподобие конического торцевого фрезера.

    Технический железнодорожный словарь. — 1941

    ШАРОШКА. 1) Ш. в металлообработке — инструмент для ручной правки шлифовальных кругов в виде неск. металлич. звёздочек, располож. на одной оси. 2) Ш. в буровой технике — рабочая часть шарошечного долота в виде стального цилиндра или конуса…

    Большой энциклопедический политехнический словарь

    Шарошка, 1) в машиностроении инструмент для ручной правки шлифовальных кругов в виде группы металлических звёздочек, расположенных на одной оси. 2) В буровой технике режущий инструмент шарошечного долота бурового.

    ШАРОШКА. 1) слесарный режущий инструмент, обычно в форме усеченного конуса, с рядом острых скошенных зубьев на поверхности наподобие конического торцевого фрезера.

    Технический железнодорожный словарь. — 1941

    Шаро́шка, -и, р. мн. -шек.

    Орфографический словарь. — 2004

    Шарошечное бурение, способ бурения скважин с использованием шарошечного долота (см. Долото буровое).Впервые применено в США в 20-х гг. а в СССР — в 30-х гг. 20 в. для бурения нефтяных и газовых скважин.Зубки вращающихся шарошек перекатываются по забою и за счёт больших напряжений, развивающихся в зоне контакта зубков с породой, разрушают её путём раздавливания и скола.

    Шарошечное бурение (a. roller-bit drilling; н. Rollenmeiβelbohren, Bohren mit Rollenmeiβel, brechendes Bohren; ф. forage par tricones, forage par molettes, fraisage; и. perforacion por fresas, sondeo роr fresas…Bпервые применено в США в 1920-x, a в CCCP в 1930-x гг. Г. п. при Ш. б. разрушаются стальными или твердосплавными зубками шарошек, вращающимися на опорах Бурового долота, к-poe, в свою.

    Геологический словарь. — 1978

    Шарошечное бурение — способ бурения скважин с использованием шарошечного долота — важного элемента бурового оборудования. Впервые было применено в США в 20-х годах 20-го века. В России этот способ бурения применяется с 30-х гг.При шарошечном бурении горные породы разрушаются стальными или твердосплавными зубками шарошек, вращающимися на опорах бурового долота, которое, в свою очередь, вращается и прижимается с.

    ШАРОШКА это:

    Смотреть что такое «ШАРОШКА» в других словарях:

    ШАРОШКА — 1) слесарный режущий инструмент, обычно в форме усеченного конуса, с рядом острых скошенных зубьев на поверхности наподобие конического торцевого фрезера. Своим хвостовиком Ш. вставляется в гнездо коловорота, дрели, пневм. или электр. сверлилки.… … Технический железнодорожный словарь

    ШАРОШКА — (1) инструмент для ручной правки шлифовальных кругов в виде группы металлических звёздочек, свободно расположенных на одной оси; (2) в буровой технике рабочая часть долота для бурения в виде стального цилиндра или конуса, на поверхности которого… … Большая политехническая энциклопедия

    Шарошка — 1) в машиностроении инструмент для ручной правки шлифовальных кругов в виде группы металлических звёздочек, расположенных на одной оси. 2) В буровой технике режущий инструмент шарошечного долота бурового (См. Долото буровое) … Большая советская энциклопедия

    Шарошка — см. Фреза … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

    Шарошка — ж. Инструмент, напоминающий фрезу или набор фрез, которым обрабатывают поверхность какого либо камня, производят очистку от ржавчины и т.п. Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

    шарошка — шарошка, шарошки, шарошки, шарошек, шарошке, шарошкам, шарошку, шарошки, шарошкой, шарошкою, шарошками, шарошке, шарошках (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») … Формы слов

    ШАРОШКА — 1) Ш. в металлообработке инструмент для ручной правки шлифовальных кругов в виде неск. металлич. звёздочек, располож. на одной оси. 2) Ш. в буровой технике рабочая часть шарошечного долота в виде стального цилиндра или конуса, на поверхности к… … Большой энциклопедический политехнический словарь

    шарошка — шар ошка, и, род. п. мн. ч. шек … Русский орфографический словарь

    Шарошка — [milling cutter, rasp] 1. В технике бурения режущий инструмент шарошечного бурового долота. 2. В металлообработке инструмент в виде группы металлических звездочек на одной оси для ручной правки шлифовальных кругов … Энциклопедический словарь по металлургии

    шарошка — 1. Борауның бораулый, тишә, кыра торган тешле фрезадан гыйбарәт җайланмасы 2. Чар ташын тигезли торган абразив таш яки шундый җайланма … Татар теленең аңлатмалы сүзлеге

    • Шарошка по металлу FIT, цилиндрическая, 3 мм. Шарошка по металлу FIT предназначена для обработки металлических и неметаллических материалов прочностью до HRC70. Изготовлена из легированной стали с карбидным… Подробнее Купить за 162 руб
    • Шарошка карбидная по металлу FIT сферическая, 3 мм. 36583. Шарошка по металлу FIT со сферическим наконечником предназначена для обработки металлических и неметаллических материалов прочностью до HRC70. Изготовлена из легированной стали с карбидным… Подробнее Купить за 162 руб
    • Шарошка карбидная по металлу FIT, с острым наконечником в форме арки, 3 мм. Шарошка карбидная по металлу FIT предназначена для обработки металлических и неметаллических материалов прочностью до HRC70. Изготовлена из легированной стали с карбидным… Подробнее Купить за 162 руб

    Другие книги по запросу «ШАРОШКА» >>

    Шарошки по металлу для бытовой дрели: техническое описание

    Что такое шарошки и для чего они нужны

    Шарошка этоШарошки — изобретение, которое появилось много лет назад. Постепенно производители стали вносить в их конструкцию изменения, чтобы они имели более удобную форму. Это обеспечило им разнообразие.

    Главным их преимуществом над напильником является то, что благодаря им не приходится тратить много времени и сил на обработку заготовок. Другим важным их достоинством является возможность обеспечить более высокое качество обработки.

    В конструкционным плане борфрезы (именно так часто называют шарошки) представляют штифт-хвостовики. являющиеся основным элементом машинок, оснащённых электрическим или пневматическим приводом. Деталь отличается высокой скоростью работы, которая может составлять порядка 60 000 оборотов в одну минуту.

    Обязательной составляющей борфреза является специальная головка, выполненная из твёрдого сплава. которая фиксируется на нём. Борфрезы используются для решения самых разнообразных задач, которые определяются в первую очередь конфигурацией этой головки.

    Принимая решение в пользу того или иного варианта шарошки, следует первым делом изучить характеристики и возможности элемента, так как это впоследствии повлияет на эффективность его работы.

    Нередко при помощи борфрез выполняется обработка матриц и сварных швов. При этом строительство является не единственной сферой, где используются эти изделия. Сегодня они получили распространение в медицине, стоматологии и ювелирном деле. Однако тут уже подразумеваются особые боры, представляющие класс твёрдосплавных элементов.

    Среди достоинств, которыми обладают борфрезы, следует выделить возможность их использования в самых труднодоступных местах, где не под силу справиться иным деталям и человеку.

    Именно этим обуславливается решение оборудовать этим элементом прямошлифовальную машину. С шарошкой подобное оборудование способно обрабатывать металл с любых направлений, включая и те, с которых затруднён доступ. За счёт этой особенности работу можно выполнить гораздо быстрее и с меньшими физическими усилиями .

    На сегодняшний день доступно несколько видов шарошек по металлу:

    • изделия из углеродистой стали;
    • борфрезы с алмазным напылением;
    • насадки из твёрдых сплавов.

    Шарошки из углеродистой стали

    Шарошка этоЭтот тип насадок является наиболее популярным. Для их изготовления используется доступный материал, что и обуславливает невысокую цену. В дополнение к этому они могут применяться в сочетании с дрелью или шуруповёртом.

    Используя шарошки, специалист может выполнять сложные фигурные углубления на металлических поверхностях, что является невыполнимой задачей при работе иными инструментами.

    Другим положительным качеством является способность устранять острые края или кусочки мелких границ, которые могут стать причиной травмы. Как правило, подобные насадки рассматриваются как вариант для бытового использования.

    Насадки с алмазным напылением

    Шарошка этоВысокий интерес к этим шарошкам для дрели проявляют в первую очередь специалисты, поскольку эти насадки благодаря алмазному напылению обеспечивают ряд преимуществ. Они отличаются наличием разнообразных форм и могут использоваться в сочетании с шуруповёртом и дрелью.

    Особый тип подобных насадок представляют шарошки с алмазным напылением, которые предназначены для использования с гравировальной машиной. Их отличает наличие мелких размеров, а также ювелирная точность выполняемых работ.

    Если говорить об обычных шарошках с алмазным напылением, то они отлично подходят для обработки ломких и малопрочных материалов. скажем, стекла и керамики.

    Примечательно и то, что после их использования на изделии нельзя обнаружить ни одного признака обработки. В то же время с их помощью можно обрабатывать изделия, выполненные из более прочных металлов, которые демонстрируют стойкость к стальным борфрезам.

    Шарошки из твёрдых сплавов

    Подобный тип насадок для дрели создавался в целях обработки наиболее прочных металлов, в первую очередь чугуна или сплавов титана. а помимо этого различных сварочных швов. При их создании предполагалось, что с их помощью будет выполняться обработка металлов в условиях высоких температур, однако со временем они приобрели иное назначение.

    Подобные шарошки рассчитаны на электроинструменты, обладающие высоким показателем мощности. Их отличает высокая долговечность, и в течение всего времени их использования они не лишаются своих преимуществ.

    Выбирая подобные насадки, желательно отдавать предпочтение борфрезам в наборе. тогда у вас всегда будет возможность использовать наиболее подходящие формы. Лучше всего приобретать шарошки с учётом того металла, который планируется обрабатывать. В этом случае вам будет гарантирована наиболее качественная работа.

    Особенности и применение борфрезов

    Шарошка этоТакая разновидность насадок, как борфрезы отличаются в первую очередь свойствами инструментального материала, в качестве которого выступает сплав твёрдой основы. Именно благодаря сплаву инструмент демонстрирует высокий уровень стойкости. из-за чего обработка материала вне зависимости от его вида требует меньше времени и сил.

    В большинстве случаев при помощи борфрез для дрели обрабатывают матрицы. а также придают ровный и аккуратный вид сварным швам. Этот тип насадок подходит для использования в самых труднодоступных местах, где их помощью работа заметно упрощается.

    В некоторых случаях в отношении инструмента проводятся специальные процедуры, повышающие срок его службы. Речь идёт о создании специального многослойного покрытия, благодаря которому можно не только увеличить скорость обработки, но и повысить уровень стойкости шарошки к износу.

    Повышенную долговечность подобный режущий инструмент может демонстрировать в первую очередь в тех ситуациях, когда приходится иметь дело со сложноподдающимися материалами.

    В этом случае срок эксплуатации головки в подобных условиях увеличивается на 50–70%. Во время обработки поверхностей качество и производительность зависит от используемого типа нарезки, выполняемой при помощи зуба инструмента. Последний бывает нескольких видов:

    Выбирая твёрдосплавные борфрезы для дрели, в первую очередь необходимо учитывать материал. который предстоит обрабатывать. Это определяет такие характеристики инструментов, как диаметр и частоту его вращения.

    Также необходимо принимать во внимание форму шарошки, которая бывает нескольких видов:

    • Цилиндрические;
    • Гиперболические;
    • Конические;
    • Сферические и пр.

    К головкам твёрдосплавного бора для цветных металлов прибегают в тех ситуациях, когда приходится иметь дело с цветными металлами. Если же предстоит обрабатывать мягкие металлы, следует использовать инструмент с головкой укреплённой заточки .

    При работе с закалёнными материалами необходимо использовать твердосплавный бор, головка которого рассчитана на алмазную заточку. Демонстрируя высокую устойчивость к износу, она способна обеспечить ровную и гладкую поверхность изделия.

    Выбор шарошек для дрели

    Шарошка этоЕщё до того как приступить к обработке изделия борфрезами, следует правильно подобрать эту насадку. Главным параметром, на который следует обращать внимание — головка должна применяться для работы с тем типом металла, для которого она и предназначена.

    Поэтому, если вы планируете обрабатывать изделия из металлов мягкого типа, то рекомендуется применять головку укреплённый заточки. Подобная насадка не только обеспечит высокое качество обработки, но и сократит время на выполнение этой операции.

    В том случае, когда приходится работать с изделиями, выполненными из закалённых материалов, рекомендуется выбирать головку для дрели, представляющую класс насадок с алмазной заточкой. У подобных насадок имеется немало достоинств, главными из которых является высокая устойчивость к износу и удобство в использовании.

    Используя эту головку, вы получаете гарантию того, что по окончании работы материал приобретёт гладкую и равномерную поверхность.

    Довольно часто специалисты выбирают головки для дрели с двойной заточкой. что связано с их высокой эффективностью и способностью хорошо снимать металлическую поверхность. Иногда приходится обрабатывать материал, который поверхность которого должна по окончании операции остаться чистой. В этом случае вам следует обратить внимание на головку с заточкой улучшенного типа.

    Правила использования шарошек для дрели

    Шарошка этоДо середины 80-х годов прошлого столетия многие производители, выполняя обработку при помощи борфрез, делали это вручную. В тот момент, когда начали приобретаться более современные и доступные ЧПУ, изменился подход к использованию этих насадок, поскольку теперь их можно было применять в сочетании со станками.

    Ручной метод использования этих головок не позволяет обеспечить идеальное качество поверхности, которая остаётся неровной. Вдобавок к этому это негативным образом сказывается на самом инструменте, у которого зазубриваются края и в результате сокращается его эксплуатационный ресурс.

    Появление ЧПУ позволило улучшить определённые характеристики. В первую очередь производители теперь могут выбирать желаемую частоту и глубину канавок, их концентричность, а также угол наклона. Все это позволило и увеличить срок службы насадки. Итогом этого стала возможность обеспечить более эффективный результат обработки.

    Негативным моментом ручной обработки является повышенный износ рабочей части шарошки. Для увеличения срока службы инструмента важно в точности следовать правилам его эксплуатации. В первую очередь необходимо уделять внимание следующим моментам:

    1. Важно добиваться наиболее полного взаимодействия между борфрезой и рабочей заготовкой. За счёт этого можно улучшить качество обработки. Однако во время подобной операции важно не допускать контактирования заготовки с хвостовиком инструмента, поскольку из-за этого может произойти перегрев, а это чревато разрушением припоя.
    2. Необходимо избегать значительного давления на борфрезы. Если нагрузка на головку будет значительной, то это уменьшит скорость обработки. Ввиду повышенного давления инструмент начнёт перегреваться и в результате сократится срок его службы.
    3. По мере необходимости нужно менять изношенные шарошки. Если головка достаточно износилась, то оператор вынужден оказывать всё большее давление на обрабатываемое изделие. И чаще всего это заканчивается повреждением не только самой насадки, но и пневмомашины.
    4. Необходимо регулярно обрабатывать инструмент специальной смазкой, которая поможет избежать перегрузок и улучшит скольжение насадки. Для обеспечения лучшей работы желательно периодически опускать насадку в специальную смазку, в качестве которой обычно выступает синтетическое вещество или жидкий воск.

    В процессе использования шарошки важно обеспечить высокую скорость обработки. что не только продлит срок службы инструмента, но и поможет избежать необязательных расходов. При работе в скоростном режиме уменьшается риск появления неровностей и заусенец на обрабатываемом изделии.

    Вдобавок к этому появляется возможность для свободной обработки пазов и углов рабочего металла. Также это позволяет свести к минимуму вероятность заклинивания борфрез. При выборе скорости рекомендуется ориентироваться на следующий показатель – 450–950 метров в минуту .

    Этот параметр считается оптимальным для обеспечения эффективной работы пневмомашины. Точное значение определяют с учётом диаметра используемой насадки. Помимо этого, важно периодически проводить обслуживание воздухоподающих систем рабочего места. Если рабочая скорость будет грамотно подобрана, то это обеспечит качественный результат и ускорит обработку.

    Для работы с металлическими изделиями важно правильно подобрать инструмент для обработки, включая и используемые насадки. Именно поэтому рекомендуется и специалистам, и любителям применять такой тип инструмента, как шарошки для дрели. Помимо того, что они способны упростить подобную работу, появляется возможность и сократить время, необходимое на обработку рабочего металла.

    Однако в любом случае необходимо первым делом подобрать подходящий тип насадки, где следует учитывать прочность материала. который планируется обрабатывать. Это главный параметр, который способен значительно повлиять не только на эффективность обработки металлического изделия, но и на срок службы инструмента.

    • Автор: Фёдор Ильич Артёмов

    Произношение

    Семантические свойства

    1. техн. особый вид режущего инструмента ; в виде цельного или наборного цилиндра или конуса с зубьями, применяемого для правки шлифовальных кругов или шлифовально-обдирочных работ; фреза ◆ Шарошки — круглые с острыми зубьями диски с отверстиями в середине, при помощи которых они нанизываются на валик. При вращении барабана шарошки своими зубьями дробят и обкалывают на трубе окалину и ржавчину. К. С. Зарембо, «Справочник по транспорту газов», 1954 г. Источник — Бесплатная библиотека технической литературы «Нефть и Газ». ◆ Цельные шарошки имеют продольные пазы с неравномерным шагом. Применяются для правки мелкозернистых и твёрдых кругов. Для правки профильных кругов (в частности резьбовых многониточных) применяют фасочные шарошки инструментальных сталей. В. И. Власов, «Технический справочник железнодорожника. Металлорежущие инструменты», 1954 г. Источник — Бесплатная библиотека технической литературы «Нефть и Газ».
    2. горн. режущий инструмент бурового шарошечного долота ◆ Вооружение шарошек представлено более мощными и агрессивными твердосплавными зубками сферо-конической формы, вместо сферической формы у базовых однотипных долот. «Волгабурмаш. Рывок в гору», 2004 г. // «Горная промышленность» (цитата из Национального корпуса русского языка. см. Список литературы )
    3. крим. жарг. инородное тело. вживлённое в мужской половой член ◆ В настоящее время «косметологи» в зэковских робах предлагают целый комплекс «имплантантов». Первый — это уже знакомые нам «спутники», или, как их называют в пермских зонах, « шарошки ». Второй — «чебурашки»: в фаллос вживляются специальные «ушки». В отличие от «спутников»-« шарошек », вращающихся вокруг оси крайней плоти (отсюда и название), «ушки» неподвижны. Егор Шилов, «Членовредители», 2009 г. // «МК в Перми»

    Гиперонимы

    Родственные слова

    Этимология

    Фразеологизмы и устойчивые сочетания

    Библиография

    Шарошка это

    Статья нуждается в доработке .

    Это незаконченная статья. Вы можете помочь проекту, исправив и дополнив её .
    В частности, следует уточнить сведения о:

    Содержание доступно по лицензии CC BY-SA 3.0 (если не указано иное).

    Шарошки по металлу для бытовой дрели: виды и особенности применения

    При обработке изделий из различных материалов нередко возникают ситуации, когда такие инструменты, как крупная фреза, напильник или абразивный круг. невозможно или нецелесообразно использовать. В таких случаях применяется шарошка – инструмент, который также называют борфрезой.

    Шарошка это

    Заточка стамески абразивной борфрезой

    Установленные в патрон обычной электрической дрели или на стационарный станок, шарошки эффективно справляются с решением таких технологических задач, как зачистка и шлифование поверхностей (в том числе и в труднодоступных местах), а также дробление материалов.

    Что собой представляет шарошка и где используется

    Шарошка (борфреза, долото шарошечное) – это инструмент, история которого насчитывает не один десяток, а может быть, и не одну сотню лет, точных данных на этот счет нет. Конструкция этого инструмента включает в себя два основных элемента: хвостовик, при помощи которого шарошка фиксируется в патроне используемого оборудования, и рабочую головку, выполняющую основную работу по шлифовке различных материалов. Шарошке в ходе обработки придают вращение, скорость которого может доходить до 60 000 об/мин.

    Современные производители выпускают выполненные из разных материалов шарошки с рабочими головками различных размеров и форм. Такое разнообразие позволяет подбирать инструмент для решения конкретных технологических задач. Делая такой выбор, руководствуются в первую очередь характеристиками материала, из которого сделано обрабатываемое изделие, а также геометрическими параметрами последнего.

    Шарошка это

    Борфрезы по металлу с удлиненным хвостовиком

    Шарошки по металлу и другим материалам активно используются во многих сферах, в числе которых машиностроение, строительство, автомобилестроение, горнодобывающая промышленность, медицина, ювелирное дело и др. Применяя такой инструмент, можно выполнять эффективную обработку изделий из различных металлов, древесины, камня, стекла и пластика.

    Не обойтись без шарошек при производстве пластиковых окон (с помощью такого инструмента зачищают места соединений). В горнодобывающей промышленности практикуется применение шарошек по камню большого диаметра, на рабочую часть которых установлены твердосплавные зубья. В ювелирном деле и при изготовлении декоративных элементов при помощи шарошек небольшого размера не только обрабатывают мелкие детали, но и наносят надписи и узоры на поверхность изделий.

    Шарошка это

    Граверная работа мини шарошкой по керамике

    Стоматология – еще одна сфера, где шарошки применяются очень активно. Именно такой инструмент является рабочим органом всем известной бормашины, также его используют при изготовлении зубных протезов. В быту шарошки, устанавливаемые в патрон обычной электродрели, также используются довольно часто. Применяя их, домашние мастера решают многие задачи, связанные с ремонтом дома и поддержанием его в надлежащем состоянии.

    При помощи шарошек, правильно подбирая их форму и материал изготовления в соответствии с задачами, которые предстоит решить, можно выполнить ровное и аккуратное отверстие в стекле, керамической плитке, камне, кирпиче и в деревянных изделиях, качественно зачистить сварные швы, провести обработку труднодоступных мест, с чем не справится ни один другой инструмент.

    Виды инструмента и особенности его конструкции

    Шарошки производятся в различном конструктивном исполнении, а для их изготовления, как уже говорилось выше, могут использоваться разные материалы.

    По строению борфрезы могут быть:

    • одноконусной конструкции;
    • двухконусными;
    • трехконусными.

    Разнообразными могут быть и формы головки такого инструмента. Так, встречаются шарошки с головкой конусной, цилиндрической, шаровидной, овальной или полуовальной формы. Выбор того или иного типа инструмента зависит как от характера технологических задач, так и от геометрических параметров изделия, которое предстоит обрабатывать.

    Шарошка это

    Формы рабочих головок шарошек

    Различаются шарошки и по материалу изготовления. В зависимости от данного параметра это могут быть:

    • инструменты, изготовленные из углеродистой стали;
    • алмазные шарошки, на рабочую часть которых нанесено напыление алмазной крошки;
    • абразивные шарошки, которые также могут выполняться с напылением на рабочую часть или полностью изготавливаться из абразивного материала;
    • твердосплавные шарошки, на металлический хвостовик которых напаяна рабочая головка из твердого сплава.

    Борфрезы из углеродистой стали

    Шарошки, для изготовления которых применяется углеродистая сталь, чаще всех остальных используются для работы в комплекте с электрической дрелью или шуруповертом. Это могут быть как шарошки по дереву для дрели, так и инструмент, предназначенный для обработки металлических изделий. Одним из главных достоинств такой борфрезы является ее невысокая цена.

    Шарошка это

    Зубья шарошек из углеродистой стали сильно изнашиваются при работе с твердыми металлами

    Используя этот металлический инструмент, даже в бытовых условиях можно выполнять обработку углублений сложной конфигурации, устранять на изделиях острые края, создавать ровные и аккуратные отверстия и увеличивать диаметр уже имеющихся.

    Шарошки с алмазным напылением

    Шарошки алмазные, которые также могут использоваться в комплекте с ручным электроинструментом, – это уже профессиональный инструмент. С его помощью можно выполнять тонкую шлифовку и расточку отверстий. Такие инструменты демонстрируют свою эффективность не только при обработке хрупких материалов, таких как стекло или керамика, но и при выполнении работ с высокопрочными материалами, где металлические шарошки просто бессильны.

    Шарошка это

    Профессиональные насадки с алмазным напылением

    Алмазная шарошка – это именно тот инструмент, которым оснащаются гравировальные установки, позволяющие обрабатывать мельчайшие детали, наносить на поверхность изделий различные узоры и надписи. Обработанная при помощи алмазной шарошки поверхность отличается минимальной степенью шероховатости.

    С точки зрения применения шарошка абразивная, изготовленная методом напыления, мало чем отличается от инструмента алмазного типа. За счет высокой твердости своей рабочей части шарошка абразивная может успешно применяться для обработки таких материалов, как металл, пластик, керамика и стекло, бетон, искусственный и натуральный камень, кирпич и др. Как и инструменты двух предыдущих категорий, шарошка абразивная может выполняться в любых формах и размерах, а также использоваться в комплекте с дрелью и шуруповертом.

    Шарошка это

    Рабочая часть, которой оснащена шарошка абразивная, изготавливается методом напыления или целиком выполняется из абразивного материала, в качестве которого чаще всего используют электрокорунд. Шарошечное долото из абразива отличается низкой стоимостью, но и служит значительно меньше, чем даже металлический инструмент.

    Шарошки с головкой из твердого сплава

    Шарошки, рабочая часть которых выполнена из твердого сплава, используются преимущественно в производственных условиях. Твердосплавные шарошки, которыми оснащаются мощные и высокооборотистые электроинструменты, применяются для обработки материалов, отличающихся высокой твердостью, – чугуна, жаропрочной и нержавеющей стали, титановых сплавов и др.

    Шарошка это

    Шарошки по металлу с твердосплавной головкой

    Шарошки именно данного типа являются оптимальным выбором в тех случаях, когда необходимо качественно обработать сварные швы. Твердосплавные инструменты, рабочая часть которых также может иметь различную конфигурацию, отличаются исключительно длительным сроком эксплуатации.

    Что следует учитывать при выборе шарошек

    Чтобы обеспечить высокую эффективность использования шарошек, следует учитывать целый ряд параметров:

    • характер технологических операций, которые предстоит выполнить;
    • характеристики материала изготовления обрабатываемого изделия;
    • геометрические параметры обрабатываемой детали.

    Шарошка это

    Примеры применения шарошек различного типа

    Следует принимать во внимание параметры электроинструмента, на который будет устанавливаться шарошка. Сюда, в частности, относятся мощность электроинструмента и количество оборотов, которое он способен выдавать.

    Важным параметром борфрезы также является тип нарезки ее режущих зубьев. По данному признаку эти инструменты делятся на следующие типы:

    • с тонкой нарезкой режущих зубьев;
    • с универсальной нарезкой;
    • с ультратонкой нарезкой;
    • для работы по алюминию.

    Шарошка это

    Основные типы зубьев шарошек

    Для обработки изделий из цветных металлов оптимально подходят твердосплавные шарошки: для того чтобы эффективно обрабатывать мягкие металлы, требуется инструмент с укрепленной заточкой. Справиться с твердыми материалами так, чтобы после обработки получилась ровная и гладкая поверхность, способны шарошка абразивная и инструмент с алмазным напылением. Следует отметить и высокую производительность обработки с помощью таких шарошек.

    Повысить эффективность и производительность обработки металла позволяет использование шарошек, рабочая головка которых имеет двойную заточку. Шарошки, рабочие головки которых выполнены с ультратонкой нарезкой, – это, по сути, шлифовальный инструмент, формирующий идеально ровную и гладкую поверхность.

    Специалисты рекомендуют сразу приобретать набор шарошек. Имея под рукой такой набор, в который, как правило, включены шарошки разных форм и размеров, изготовленные из различных материалов, вы всегда будете иметь возможность оптимально подобрать инструмент, предназначенный для решения определенных технологических задач.

    Как правильно использовать борфрезы

    Еще несколько десятилетий назад шарошки использовали только для обработки в комплекте с ручным инструментом. Разработка новых материалов и развитие технологий привели к тому, что производители изменили свое отношение к борфрезам и стали применять их для оснащения стационарных станков, в том числе с системами ЧПУ.

    Несмотря на то, что обработка при помощи шарошек, установленных на ручной электроинструмент, отличается высокой эффективностью, она не позволяет создавать идеально ровные поверхности. Кроме того, использование в комплекте с ручным инструментом негативно отражается на состоянии самих шарошек, у которых зазубриваются режущие кромки, что, соответственно, уменьшает срок их службы.

    Шарошка это

    Размер рабочей насадки должен соотносится с используемым инструментом

    Установка шарошек на станки с ЧПУ позволяет не только увеличить срок службы инструмента, но и значительно повысить качество и точность выполняемой обработки. В частности, при использовании такого оборудования удается точно выдержать такие параметры выполняемой обработки, как толщина слоя снимаемого металла, угол наклона и глубина создаваемых на поверхности детали канавок, глубина и диаметр выполняемого или растачиваемого отверстия.

    Однако, если следовать определенным правилам обработки шарошками с применением ручного электроинструмента, можно не только продлить срок службы самой борфрезы, но и минимизировать ее негативное влияние на оборудование, в комплекте с которым она используется.

    Приведем данные правила.

    1. Рабочая часть шарошки должна находиться в полном контакте с обрабатываемой поверхностью, что позволит повысить качество осуществляемой технологической операции и ее эффективность. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы металлический хвостовик инструмента не соприкасался с поверхностью обрабатываемого изделия, так как это может привести к разрушению места соединения рабочей головки и хвостовика.
    2. В процессе обработки на шарошку не следует оказывать сильного механического давления. Если пренебречь этим требованием, это может снизить эффективность выполняемой обработки и увеличить нагрузку на электроинструмент, что приведет к его перегреву и, как следствие, быстрому выходу из строя.
    3. Очень важно правильно выбрать скорость выполняемой обработки. Это не только увеличит эксплуатационный срок используемой дрели, но и снизит расходы на электроэнергию. Следует иметь в виду, что обработка при помощи шарошки, вращающейся на высокой скорости, позволяет избежать многих проблемных ситуаций, к которым, в частности, относятся образование на поверхности обрабатываемого изделия неровностей и заусенцев, заклинивание инструмента в обрабатываемом материале. Кроме того, при помощи инструмента, вращающегося на высокой скорости, можно более тщательно и аккуратно обработать углы и пазы.
    4. Рабочая головка шарошки, как и любой другой инструмент, контактирующий с твердыми материалами, подвержена активному износу и истиранию. Есть несколько несложных приемов, позволяющих снизить интенсивность износа головки шарошки и продлить срок службы инструмента. Один из таких приемов предполагает использование специальной смазки, которая периодически наносится на рабочую головку борфрезы. Смазка снижает уровень нагрузки, приходящейся на инструмент, позволяет ему лучше скользить по поверхности обрабатываемого изделия. Еще один способ заключается в том, что рабочую головку шарошки в процессе обработки время от времени погружают в специальную суспензию, основу которой может составлять воск или синтетическое машинное масло.
    5. Заметив, что инструмент сильно износился, сразу замените его на новый. Использование сильно изношенного инструмента для выполнения обработки не только потребует приложения значительных физических усилий, но и может привести к поломке самой шарошки и (или) электроинструмента.

    Рекомендации по обработке различных материалов

    Используя шарошки, установленные на электродрель или шуруповерт, можно выполнять обработку изделий из различных материалов. При этом для обработки каждого материала существуют свои правила, которых следует строго придерживаться.

    Обрабатывая шарошкой натуральный или искусственный камень, а также керамическую плитку и керамогранит, регулярно смачивайте обрабатываемую поверхность водой. При этом важно следить, чтобы вода не попала на используемый электроинструмент, что может привести не только к его выходу из строя, но и к поражению электрическим током.

    Шарошка это

    Обработка каменной статуэтки граверной шарошкой

    Работы по дереву

    Шарошки по дереву для дрели могут эффективно использоваться для обработки изделий не только из натурального массива, но и из ДВП, ДСП, фанеры и МДФ. Отличительной особенностью такого инструмента является крупная насечка, нанесенная на его рабочую поверхность. При обработке на высоких оборотах изделий из древесных материалов при помощи шарошки может возникать такая проблема, как поджог древесины. Если в процессе работы вы почувствуете запах горелого дерева, следует сразу уменьшить скорость вращения инструмента.

    Шарошка это

    Вырезка паза в древесине цилиндрической шарошкой

    Обработка стекла и керамики

    Обрабатывая стекло и керамику при помощи шарошки, будьте максимально внимательны и осторожны. Как правило, при обработке изделий из таких хрупких материалов на их поверхности предварительно выполняют контур будущего отверстия, для чего используется специальная фреза. Только после этого создаваемое отверстие выбивается шарошкой, рабочая головка которой имеет шаровидную форму.

    Работая с электроинструментом, на который установлена шарошка, следует строго соблюдать меры безопасности, надежно защищать от вылетающих из зоны обработки твердых частиц глаза и руки, для чего используются специальные очки и рабочие перчатки.

    Чугун температура плавления

    Температура — плавление — чугун

    Температуры плавления чугунов значительно ниже ( на 300 — 400 С), чем у стали, что облегчает процесс литья.  [1]

    Температура плавления чугуна ниже температуры то воспламенения, а появляющиеся тугоплавкие окислы кремния препятствуют нормальному процессу резки. Цветные металлы не режутся в связи с высокой температурой плавления образующихся окислов и значительной теплопроводностью.  [2]

    Температура плавления чугуна ниже температуры t — то воспламенения, а появляющиеся тугоплавкие окислы кремния препятствуют нормальному процессу резки. Цветные металлы не режутся в связи с высокой температурой плавления образующихся окислов и значительной теплопроводностью.  [3]

    Температура плавления чугуна ниже температуры горения железа, поэтому кислородная резка чугуна без применения флюса затруднена. При резке чугуна кремний, сгорая, дает тугоплавкую окисную пленку, препятствующую резке. А углерод при сгорании загрязняет режущий кислород, препятствуя тем самым сгоранию железа.  [5]

    Кислородная резка чугуна без флюса также затруднена, так как температура плавления чугуна ниже температуры горения железа. Содержащийся в чугуне кремний дает тугоплавкую пленку окиси, которая препятствует нормальному протеканию резки. При сгорании углерода чугуна образуется газообразная окись углерода, загрязняющая режущий кислород и препятствующая сгоранию железа.  [6]

    Обычная сварка чугуна производится при температуре сварочной ванны, превышающей температуру плавления чугуна.  [7]

    Монель имеет температуру плавления 1260 — 1340 С, что соответствует температуре плавления чугуна. и благодаря никелю хорошо сплавляется с чугуном. Однако этот сплав дает значительную усадку, что приводит к появлению высоких внутренних напряжений, способствующих образованию трещин. Поэтому монель наплавляют короткими валиками длиной 40 — 50 мм и сразу же после этого проковывают шов молотком.  [8]

    Чугун, содержащий углерода свыше 1 7 %, не режется кислородом, так как температура плавления чугуна ниже, чем температура его горения в струе кислорода.  [9]

    Чугун, как известно, не поддается кислородной резке обычными приемами ввиду того, что температура плавления чугуна ниже температуры его воспламенения в кислороде, а образующаяся при резке на поверхности детали пленка кремнесодержащпх окислов значительно более тугоплавка, чем основной металл.  [10]

    Сварка чугуна затрудняется также образованием различных тугоплавких окислов с более высокой температурой плавления, чем температура плавления чугуна.  [11]

    В расплавленном состоянии чугун быстро окисляется и покрывается окислами, температура плавления которых может быть выше температуры плавления чугуна.  [12]

    Чугун отливается, обрабатывается на станках и поддается сварке, при нагреве он не размягчается и остается хрупким; температура плавления чугуна — 1150 — 1250 С.  [13]

    Но только при содержании в меди 10 — 15 % железа можно получить сплав с температурой плавления 1330 — 1370 С, близкой к температуре плавления чугунов. В этом случае обеспечивается смешиваемость составляющих самого расплава с чугуном. Однако после затвердевания наплавка представляет собой мягкую медную основу с различными по форме и величине вкраплениями очень твердой стальной составляющей. Эти включения и затрудняют механическую обработку металла. Частично диффундируя в основной металл, медь проявляет себя как графитизатор, поэтому на участке / околошовной зоны отбел проявляется слабо.  [15]

    Страницы:    9ensp;9ensp;1  9ensp;9ensp;2  9ensp;9ensp;3

    Поделиться ссылкой:

    Чугун представляет собой сплав железа с углеродом. Содержание последнего в чугуне может изменяться в пределах 2,0. 6,7%. Кроме углерода в нем присутствуют кремний, марганец, сера и фосфор, причем серы и фосфора в чугуне больше, чем в стали.

    Классификация чугуна.

    Чугун классифицируют по следующим признакам:
    химическому составу:
    легированный;
    нелегированный;
    прочности: обычной прочности; высокопрочный;
    структуре:
    белый чугун — очень твердый материал, плохо поддающийся механической обработке и сварке. Вследствие этого применяется
    в основном для получения ковкого чугуна (посредством нагревания до температуры 800. 850°С и длительной выдержки);
    серый чугун — мягок, хорошо обрабатывается режущим инструментом, имеет температуру плавления в пределах 1100. 1250°С в зависимости от содержания углерода. Чем больше углерода, тем ниже температура плавления чугуна и выше его жидкотекучесть. Хорошо сваривается;
    ковкий чугун — нагревание до температуры выше 900 °С приводит к значительному ухудшению ковкости и свариваемости. После сварки требуется термообработка для восстановления структуры материала.

    Влияние химических элементов на свойства чугуна.

    В зависимости от содержания тех или иных легирующих элементов чугун приобретает определенные свойства.
    Углерод — повышение его содержания в чугуне приводит к ухудшению свариваемости, порообразованию и снижению температуры плавления.
    Кремний — затрудняет процесс сварки вследствие образования тугоплавких оксидов.
    Марганец — при содержании свыше 1,5 % ухудшает свариваемость чугуна.
    Магний — повышает прочность чугуна.
    Хром — повышает кислотостойкость чугуна.
    Молибден — способствует улучшению механических свойств при динамических нагрузках.
    Сера — вредная примесь; снижает прочность и способствует образованию горячих трещин при сварке. Ее содержание не должно превышать 0,15%.
    Фосфор — повышает жидкотекучесть и свариваемость чугуна, но в то же время приводит к возрастанию хрупкости и твердости. Его содержание не должно превышать 0,3%.

    Условные обозначения чугуна.

    Согласно ГОСТ 1412—85 серый чугун обозначают двумя заглавными буквами СЧ и через дефис проставляют два числа, первое из которых представляет собой значение предела прочности чугуна, в десятках МПа, при растяжении, а второе — при изгибе.
    Пример. СЧ-15-32 — серый чугун с пределом прочности при растяжении 150 МПа (15 кгс/мм2) и пределом прочности при изгибе 320 МПа (32 кгс/мм2).
    Ковкий чугун обозначают заглавными буквами КЧ и через дефис проставляют два числа, первое из которых — значение предела прочности при растяжении, в десятках МПа, а второе — относительное удлинение, выраженное в процентах.
    Пример. КЧ-35-10 — ковкий чугун с пределом прочности при растяжении 350 МПа (35 кгс/мм2) и относительным удлинением 10%.

    Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью «Чугун», которая опубликована в категории «Технология сварки, материалы». Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.

    Заработайте на своих знаниях. Отвечайте на вопросы и получайте за это деньги!

    9 августа 2009 | Просмотров: 18286 |

    Для того, чтобы оставить свой комментарий, войдите на сайт или зарегистрируйтесь.

    Чугун: температура плавления материала

    Классификация материала

    Данный материал более хрупкий, нежели сталь. Он способен разрушаться без заметных деформаций. Углерод в сплаве имеет вид графита и цементита либо каждое вещество представлено по отдельности. Разновидности чугуна появляются в связи с их формой и количеством:

    • Белый. Весь углерод находится в виде цементита. Данный цвет у материала виден на изломе. Его можно охарактеризовать как хрупкий, но твердый. Его обрабатывают, главным образом, для получения ковкой разновидности.
    • Серый. Углерод в виде пластичной формы графита. Характеризуется как мягкий, хорошо поддающийся обработке, при которой используются низкие температуры плавления.
    • Ковкий. Этот тип назван условно, так как материал не подвергается ковке. Данный вид получается в результате продолжительного обжига белого, после чего образуется графит. На свойства материала негативно влияет нагрев более 900 градусов, а также скорость охлаждения графита. В результате чего затрудняется процесс сварки и обработки.
    • Высокопрочный. В нем содержится шаровидный графит, который образуется посредством кристаллизации.

    Отличия стали от чугуна

    Разница материалов выражается в следующем:

    • Чугун температура плавленияЧугун менее тверд и прочен, чем сталь.
    • Сталь тяжелее и имеет более высокую температуру плавления.
    • Так как в стали более низкое содержание углерода, она лучше поддается обработке (ковке, резке, сварке, прокатке). По этой причине изделия из чугуна делают способом литья.
    • Чугунные изделия пористые (из-за литья), поэтому теплопроводность их ниже.
    • Художественные изделия из стали обладают блеском и блестят, из чугуна они черные и матовые.
    • Чугун — это первичный продукт черной металлургии, а сталь — конечный.
    • Сталь, как правило, подвергают процедуре закалки.
    • Изделия из чугуна получаются в процессе литья, а стальные изделия бывают коваными и сварными.

    Чугун: температура плавления

    Плюсы материала

    Чугун температура плавленияУ этого материала хорошие литейные свойства. обладает неплохой жидкотекучестью, более низкой температурой плавления по сравнению со сталью и ковким чугуном. Данные свойства учитывают при изготовлении формы.

    Чаще всего применяют для сварки материала с латунью газообразный флюс. Также используют чугунные прутки с медным покрытием, которые улучшают смачиваемость окантовки наплавляемым металлом. Применяют прутки из эвтектического чугуна, его температура плавления находится в диапазоне 1050 — 1200 градусов. Сварка происходит и благодаря флюсам, которые употребляются в виде пасты. Если отсутствуют специальные чугунные прутки или латунь Л-62, то трещины в деталях из данного материала можно заварить проволокой, которая сделана из электролитической красной меди.

    Значительно выше температуры плавления перегрев чугуна, что приводит к тому, что эти взвешенные частицы растворяются, возможно, не полностью, а это затрудняет образование графита. В ряде случаев он может возникнуть при добавлении к чугуну различных веществ, отчего возникнут дополнительные центры кристаллизации графита.

    Чугун имеет лучшие литейные свойства, если его сравнивать со сталью. Удобство в работе, а также хорошая жидкотекучесть и заполняемость формы обеспечивается благодаря более низкой температуре плавления и завершающему процессу кристаллизации при постоянной температуре.

    Вышеперечисленные преимущества чугуна превращают материал в ценный конструктивный материал, который широко применяется в деталях машин, когда они не подвергаются значительным растягивающим и ударным нагрузкам.

    Температура плавления полусинтетического материала

    Полусинтетический чугун плавится посредством плавления шихты, при этом диапазон температуры колеблется в промежутке 1400-1450 градусов. После расплавления шихты хранение чугуна в тигле печи осуществляется при незначительном перегреве, не превышающем температуру плавления на сто градусов. Что нужно делать чтобы создался шлаковый покров? Когда шихта постепенно начнет расплавляться, на зеркало металла нужно давать бой стекла либо прокаленный кварцевый песок.

    Виды сварок

    Чугун температура плавленияРеализовать газовую сварку следует за счет оплавления пламенем частей соединяемых элементов и прутка из присадочного металла. Данная сварка используется для того, чтобы соединить металлические детали, неметаллические элементы и сплавы, которые имеют различную температуру плавления, при этом толщина должна быть не более 30 мм. Чтобы ее устроить не нужно прибегать к помощи электроэнергии.

    Широко применяется электродуговая сварка. Благодаря электрической дуге оплавленный металл, который соединяет в себе различные элементы, вступает во взаимодействие с металлом электрода, образуя прочный шов. Чтобы шов не окислился, электрод покрывают защитным веществом, например, для этого используют флюс или инертные газы (аргон, гелий). Электродуговой сваркой посредством различных методов действия (вручную, на полуавтоматах и автоматах) производят соединение деталей из чугуна, конструкционных сталей, медных, алюминиевых и других сплавов.

    От углерода, который содержится в составе материала, зависит температура плавления. Чем его больше, тем температура ниже, а текучесть при нагреве выше. Из этого можно заключить, что материал жидкотекучий, хрупкий, непластичный и трудно поддается обработке. Его удельный вес равен 6,9 Г/см3. Температура плавления находится в интервале 1150-1250 градусов.

    • Автор: Виталий Данилович Орлов

    Справочник химика 21

    Чугун температура плавления

     9ensp;9ensp;9ensp;Ферросплавы применяют для раскисления чугуна и сТали (ферромарганец, ферросилиций) или их легирования (феррованадий, феррохром, ферровольфрам и др.). Ферросплавы имеют более низкую чем соответствующие элементы. температуру плавления. что облегчает их введение в жидкие сталь и чугун. [c.47]

     9ensp;9ensp;9ensp;НОСТЬ характерна для большинства веществ. Если V (ж) — У(т)
     9ensp;9ensp;9ensp;Что имеет более низкую температуру плавления чугун обоих типов или чистое железо  [c.397]

     9ensp;9ensp;9ensp;Во всех указанных случаях (дР/дТ) > 0. Исключение составляют лишь Р — 7-кривые процессов плавления льда,висмута, галлия и некоторых сортов чугуна они имеют отрицательный угловой коэффициент. Этим объясняется, в частности, одна из аномалий воды. имеющая огромное практическое значение понижение температуры плавления льда с ростом давления. Эта аномалия в соответствии с принципом смещения равновесия обусловлена сжатием при плавлении. Она наблюдается лишь до 2200 атм выше этого давления AV меняет знак, ибо лед переходит в модификацию более плотную, чем вода. Исследования Бриджмена и Таммана показали, что лед существует в нескольких формах (см. рис. 52). [c.186]

     9ensp;9ensp;9ensp;Доменный процесс приводит к получению чугуна. Чугун плавится приблизительно при МОО°С, тогда как температура плавления чистого железа выше 1500°С. Более низкая температура плавления чугуна объясняется наличием в нем различных примесей. [c.395]

     9ensp;9ensp;9ensp;Получаемый продукт называется чугуном. Он состоит из железа — около 95% и примесей, понижающих температуру плавления углерода — до 4,5%, кремния — до 3%, марганца — до 2,5% вредные примеси сера — от 0,004 до 0,08% и фосфор — от 0,06 до 2,5%. [c.349]

     9ensp;9ensp;9ensp;Фигурные детали из расплавов металлов изготовляют в литейных формах многократного либо одноразового использования [1, 2]. Литейные формы многократного использования (постоянные), изготовленные из металла, графита или керамики, применяют при разливке цветных металлов с низкой температурой плавления. Литейные формы одноразового пользования, изготовленные из формовочного песка. неорганических или органических связующих и различных добавок, применяют при разливке чугуна и других металлов. Расплавленный металл выливают в полость литейной формы. где он затвердевает в отливку нужной конфигурации. Под действием высокой температуры расплавленного металла форма становится хрупкой и легко удаляется с отливки для каждой разливки металла необходимо иметь одну форму и один стержень (рис. 14.1). [c.209]

     9ensp;9ensp;9ensp;У большинства веществ разность Уч— 1) положительна. Исключение составляют Н2О, В1, Оа и некоторые марки чугуна. При превращении лед — жидкая вода объем уменьшается (А / — отрицательная величина), поэтому температура плавления льда понижается при увеличении давления (на 0,007 °С при росте давления иа I ат). [c.56]

     9ensp;9ensp;9ensp;Температура плавления чистого железа превышает 15(Ю°С. Поскольку чугун содержит различные примеси, он плавится при более низкой температуре. [c.397]

     9ensp;9ensp;9ensp;Происходит так называемое науглероживание железа. в ре-зультаге чего получается сплав железа с углеродом — чугун. Температура плавления чугуна (1140—1150°) ниже температуры плавления железа (1535°). Кроме келеза и углерода, в состав чугуна входят кремний, марганец, сера, фосфор и некоторые другие примеси. Чугун и шлак накапливаются на дне горна печи. Удельный вес чугуна около 7, а удельный вес шлака равеп около 2,3. Поэтому слой шлака в i opne находится сверху слоя чугуна, предохраняя последний от окисления. [c.272]

     9ensp;9ensp;9ensp;В промышленности железо выплавляют из руд путем его восстановления коксом при высоких температурах. При этом получают чугун, содержащий 93—95% (масс.) Fe, 2—4% (масс.) С и примеси кремния, марганца, серы и фосфора. Чугун, по существу, является сплавом железа с перечисленными элементами. Температура плавления чугуна (от 1050 до 1135°С) значительно ниже, чем чистого же- еза (1539 °С). Выплавку чугуна производят в специальных вертикальных печах — домнах, диаметром 6—8 и высотой 25—31 м и более (рис. 77). Кожух доменных печей изготавливают из стали, а футеровку — из огнеупорного кирпича. [c.490]

     9ensp;9ensp;9ensp;Чугун содержит Образующийся в домне расплавленный металл углерод, который выливают в изложницу, где он застывает в форме уменьшает его болванок или чушек. Чугун содержит ж4 % пластичность углерода. Присутствующий углерод снижает температуру плавления железа. увеличивает его твердость и уменьшает пластичность. При удалении углерода получается ковкое железо. Его называют пудлинговое (сварочное, ковкое) железо. Значительная часть выплавляемого железа перерабатывается в сталь на сталелитейных заводах. Сталь содержит менее 1,5 % углерода, а также добавки металлов. Получено тысячи различных сталей с разными свойствами и используемые для различных целей (табл. 24.5). [c.536]

     9ensp;9ensp;9ensp;Исследования сухого трения чугуна в паре с никелем и сплавом константан при контактном давлении 0,2—0,4 МПа и скорости скольжения 1—8 м/с в вакууме (13,3 мПа) показали, что износ чугуна максимален при Гср — ЗОО С. При 7 ср>300 С изнашивание уменьшается. Когда температура всех контактирующих неровностей достигает температуры плавления. износ чугуна минимальный при этом образуется белый твердый поверхностный слой. который занимает более 70% трущейся поверхности. [c.20]

     9ensp;9ensp;9ensp;Расплавленное железо. находящееся в нижней части доменной печи в контакте с коксом, содержит несколько процентов растворенного углерода (обычно около 3—4%), а также кремний. марганец, фосфор и, в меньших количествах, серу. Эти примеси снижают температуру плавления с 1535 С (для чистого железа ) примерно до 1200 °С. Такое железо часто отливают в слитки, называемые чушками] само железо, отлитое таким образом. называют доменным чугуном (чугуном первой плавки). [c.547]

     9ensp;9ensp;9ensp;Слушатели работали у доски, а я думал хорошо, что хитрые бразерсы не увидели возможности производства цемента в оловянной ванне. А ведь почти полная аналогия В одном случае — роликовый конвейер. непомерно усложненный из-за предельного измелу 1ения роликов. В другом — трубный конвейер, тоже непомерно усложненный из-за предельного увеличения трубы. В обоих случаях нужно раздробить объект на атомы, т. е. расплавить металл. Стекло и цементный клинкер родственны по химическому составу, значит, годится все та же оловянная ванна. Вот только температура для обработки клинкера требуется более высокая — до полутора тысяч градусов. Впрочем, это облегчает выбор металла -носителя можно использовать металлы с высокой температурой плавления, например чугун. [c.83]

     9ensp;9ensp;9ensp;По своему внешнему виду чистый металлический марганец похож на железо, однако он намного тверже и более хрупок. Чистый марганец серый, если же он содержит углерод, он черный, как чугун. Температура плавления марганца значительно ниже температуры плавления железа. Так как в ряду потенциалов (стр. 229) марганец находится намного впереди водорода и даже цинка, то он легко растворяется в разбавленных кислотах с выделением водорода. Марганец также растворяется в концентрированной Нг504 с выделением 50п и в концентрированной НМОд с выделением N0. При нагревании марганец энергично взаимодействует с галогенами, кислородом и серой. При температуре выше 1200° в атмосфере азота он сгорает с образованием нитрида МПзНг-Марганец энергично реагирует с бором, кремнием и углеродом с углеродом он дает карбид МпзС, аналогичный карбиду железа (см. стр. 596, 661). [c.652]

     9ensp;9ensp;9ensp;Для стальных и чугунных деталей ползучесть будет существенна при повышенных температурах (около 300 X). Для металлов, имеющих низкую температуру плавления (алюминий, дуралюминий), полимерных материалов (пластмассы) ползучесть заметна нри нормальной температуре. [c.220]

     9ensp;9ensp;9ensp;Твердая фаза в области, лежащей между линиями ЕСР и Р8К с содержанием углерода более 2,14%, соответствующая белым чугунам. имеет различный состав. Доэвтектические чугзшы (2,14—4,3% углерода) состоят из аустенита и ледебурита, эвтектические (4,3%) из ледебурита и заэвтектические (4,3— 6,67% ) из цементита и ледебурита. При этом, в отличие от сталей, температура плавления чугунов (линия ЕОР) постоянна и не зависит от содержания в них углерода. [c.42]

     9ensp;9ensp;9ensp;В то же время, как мы видели раньше, при кристаллизации жидких сплавов, содержащих меньше 2,14% углерода, первоначально получается аустенит. Это различие в структуре при высоких температурах создает различие в технологических и механических свойствах сплавов. Эвтектика делает сплавы нековкими, но ее низкая температура плавления облегчает применение высокоуглеродистых сплавов как литейных материалов. Железоуглеродные сплавы, содержащие меньше 2,14% углерода, называются сталями, а содержащие больше 2,14% углерода — чугунами. [c.621]

     9ensp;9ensp;9ensp;ЭВТЕКТИКА (греч. еи1е1ао5 — легко плавящиеся) — тонкая смесь тверД1,1Х веществ, кристаллизующаяся из расплава при температуре (эвтектическая точка ) более низкой. чем температура плавления любых других смесей тех же компо1 ентов. В технике широко применяют эвтектические чугуны, припои [c.288]

     9ensp;9ensp;9ensp;Применение в технике. Главное применение марганец находит в черной металлургии. При выплавке чугуна его прибавляют для понижения температуры плавления чугуна, а также для удаления серы. так как марганец, соединяясь с ней, переходит в шлак в виде сульфида. Марганец прибавляют к стали для повышения сопротивления истиранию. Стали, содержащие марганец, применяются для изготовления железнодорожных стрелок, камнедробильных машин, танковой брони и т. п. Цветным металлам присадк а марганца сообщает повышенную твердость. Он входит в состав сплавов. имеющих малую электропроводность, как, например, манганин (12% Мп, 84% Си, 4% Ni), из которого делают проволоку для реостатов. [c.338]

    Чугун температура плавления

    Выплавка чугуна [35:46]

    Чугун  — сплав железа с углеродом (более 2 % углерода по массе) и другими элементами, который характеризуется наличием эвтектического превращения: нестабильного (цементитной) или стабильного (графитового) [1] .

    Слово «чугун» происходит с тюркских языков, [2] в которые оно, вероятно, попало с китайского языка. [3]

    Чистое железо имеет ограниченное применение. В технике обычно используют сплавы железа с углеродом, которые разделяют на стали и чугуны. Стали содержат до 2 % углерода, а чугуны — от 2,14 до 4 % углерода и даже больше.

    Содержание

    [править ] История

    Чугун температура плавления

    Чугун температура плавления

    Выплавка чугуна в Китае

    Древнейшие артефакты, изготовленные из чугуна, были найдены на территории восточной части современного Китая во время археологических раскопок и относятся к 5 в. до н. э. [4] Первое письменное упоминание о чугун случается в китайском летописи «Цзо чжуань» (составлен около 389 до н. э.) в записи, касающейся 513 гг. до Р. Х. В Китае получали чугун с высокофосфористых железных руд, поэтому он содержал до 7 % фосфора и имел низкую температуру плавления. Из него выливали разнообразные изделия. [5] Чугун выплавляли в небольшой печи высотой до 1 м, которая была соединена со специальным дутьевым ящиком, с помощью которого интенсивно подавался воздух (дутье) ​​в печь, что обеспечивало высокие температуры в печи и создавало условия для науглероживание железа, образования чугуна и его плавления (чугун имеет температуру плавления ниже температуры плавления чистого железа). Дутьевые ящики приводились в действие вручную или с помощью водяного колеса.

    Чугун был известен и античным европейским металлургам 5—6 веков до н. э. и более позднего времени. Он образовался в горнах вместе с основным продуктом — сталью при отклонениях от сыродутного процесса. Аристотель отмечал, что при большом нагреве в горне может образоваться жидкое железо. которое после застывания отличается от обычного железа. Плиний Старший в «Естественной истории» писал: «Железо при плавлении становится жидким, как вода. и после этого ломается подобно губке». Ломкость железа в данном случае говорит о том, что речь идет именно о чугуне.

    Новое знакомство европейских металлургов с чугуном, причем в больших масштабах, произошло уже в Средневековье. в 11 — 12 веках, также при отклонениях от сыродутного процесса, который проводился в то время уже в больших сыродутных печах высотой до 4 — 5 м. Предполагается, что знакомство с чугуном произошло неожиданно для самих металлургов. Жидкий чугун вытекал из печи вместе со шлаком. Чугун не поддается ковке через свою ломкость и первоначально его считали нежелательным отходом производства, образование которого уменьшало выход полезного продукта — стали. Первый европейский чугун выплавляли на территории Священной Римской империи в конце XIV в. почти одновременно в австрийской Штирии и Северной Италии. Только потом из чугуна научились делать отливки и начали использовать его в литья. Еще позже научились повторно переплавлять его с рудой в кричного горные и получать с него ковкое железо. При этом было замечено, что выплавка полупродукта — чугуна — в одном агрегате и дальнейшая его переработка на ковкое железо в другом агрегате имеет большую экономическую эффективность по сравнению с прямым сыродутным процессом получения железа в сыродутных горнах. Расход древесного угля сократился в два раза, выход железа увеличился в полтора раза, возросла производительность производства железа. После этого металлурги начали строить доменные печи, единственным продуктом которых был только жидкий чугун. Все дальнейшее развитие металлургии железа происходил как совершенствование этого двухступенчатого способа производства стали. [6]

    С 1500 до 1700 год мировая выплавка чугуна возросла примерно с 60 до 104 тыс. т (в 1,7 раза), а за XVIII век  — с 104 до 278 тыс. т (1790), то есть в 2,67 раз. За следующие 80 лет с 1790 по 1870 год выплавка чугуна составила 12 млн т, что в 43 раза больше, чем в 1790 году.

    На долю Англии приходилось в 60-х годах XIX в. более 50 % всего выплавляемого чугуна. Но позднее Англию по темпам развития черной металлургии обогнали США и Германия .

    [править ] Производство чугуна

    Чугун температура плавления

    Основным способом получения чугуна является доменное производство. В относительно незначительном количестве также получают так называемый синтетический чугун в электрических печах из стальных отходов с добавлением карбюризаторов.

    Чугун при доменном производстве получают из железорудного сырья (изготовленных из железной руды окатышей или агломерата) в специальных вертикальных печах, которые называются доменными печами, или домнами. Доменные печи — это сложные сооружения из огнеупорного материала с внешней стальной обшивкой. Высота современных доменных печей достигает 30 м, а внутренний диаметр — до 6 м.

    Суточная производительность доменной печи, в зависимости от ее полезного объема, может составлять от 2000 т до 10000 т чугуна в сутки. Доменная печь после ее пуска работает непрерывно 5-6 лет, иногда — и до 10 лет. Затем ее ремонтируют и снова пускают в работу. Операции по подготовке шихты, загрузке ее в домну, выпуска чугуна и шлака механизированы. Шихту загружают через верхнюю часть домны (колошников).

    Сначала засыпают слой кокса. затем слой смеси руды с коксом и флюсами, затем снова слой кокса и т. д. Кокс служит источником тепла для поддержания нужной температуры в домне и для получения восстановителя — оксида углерода CO, а флюсы (чаще CaCO3 ) — для преобразования пустой породы (SiO2. глины и т. д.) в легкоплавкие соединения — шлак.

    Горения кокса поддерживается вдуванием в нижнюю часть домны (горно) предварительно нагретого до 800—1000° С воздуха. Самая высокая температура (до 1500 ° C и даже больше) достигается в нижней части домны в зоне горения кокса, а самая низкая (до 200° C) — в самой высокой части.

    Монооксид углерода как сильный восстановитель, проходя через слои шихты, восстанавливает оксиды железа (железную руду). Причем степень восстановления зависит от температуры. При температуре 200—500° С Fe2 O3 восстанавливается до Fe3 O4

    при 600° C Fe3 O4 восстанавливается до FeO:

    Выше 700° C FeO восстанавливается до свободного железа, которое образуется в твердом состоянии (так называемое губчатое железо):

    При более высоких температурах в процессах восстановления оксидов железа участвует и свободный углерод:

    Восстановление железа из руды заканчивается при температуре 1000—1100° C. При этой температуре частично восстанавливаются и другие элементы из соединений, входящих в состав руды как примеси, — марганец. кремний. фосфор и др. К примеру:

    Создаваемое губчатое железо частично реагирует с раскаленными углеродом и образует химическое соединение — карбид железа Fe3 C:

    Это соединение не подлежит правилам обычной валентности. Карбид железа называют цементитом. Цементит в железе образует раствор, который называют чугуном.

    Температура плавления чугуна ниже, чем чистого железа, и зависит от содержания углерода. Температура плавления железа 1538° C, а чугун с содержанием углерода 4,3 % плавится при 1130 ° C. Это самая низкая температура плавления чугуна. Доменный чугун содержит обычно 3-4 % углерода и плавится при 1200—1300° С.

    В расплавленном чугуне легко растворяются кремний, марганец, фосфор, сера и другие примеси, которые и остаются в чугуне. Расплавленный чугун стекает в самую низкую часть домны (горна), откуда его периодически выпускают. Пустая порода, содержащаяся в железной руде, удаляется в виде шлака. Известняк, который добавляется к шихте как флюс, при 800—1000° С разлагается на оксид кальция и диоксид углерода. Создаваемый CaO как оксид с основными свойствами взаимодействует с диоксидом кремния и амфотерными оксидом алюминия (содержащимся в глине) с образованием относительно легкоплавких силиката кальция и алюмината кальция:

    Шлак плавится около 1100° C и стекает в горн. Поскольку шлак легче, чем чугун, он собирается над расплавленным чугуном и защищает его от окисления. Расплавленный шлак, как и чугун, периодически выпускают из домны. Доменный шлак используют для производства строительных материалов.

    [править ] Доменный газ

    Доменный газ, кроме азота. диоксида углерода и других газов, содержит около 30 объемных процентов оксида углерода CO. Его сжигают в кауперах, в которых нагревается воздух, вдуваемый в домну. С целью повышения производительности доменных печей и снижение себестоимости получаемого чугуна на многих металлургических заводах применяют обогащенный кислородом воздух и дешевый природный газ. Замена обычного воздуха обогащенным до 30 объемных процентов кислорода воздухом, а также вдувание в домну природного газа повышает производительность домны на 10 и более процентов и снижает расход кокса до 20 %. Природный газ, состоящий главным образом из метана, сгорает в домне с образованием диоксида углерода и водяного пара. Последний, реагируя с раскаленным коксом, превращаются в монооксид углерода CO и водород :

    [править ] Виды

    Чугуны, которые выплавляют в доменных печах, разделяют на:

    • перерабатывающие, которые используются для производства стали в кислородных конверторах, электропечах, мартеновских печах;
    • литейные, используемые для получения отливок в литейных цехах машиностроительных или литейных заводов. Доля этих чугунов уменьшается и не превышает 10 %.

    Широкое применение чугунов в машиностроении объясняется сравнительно небольшой стоимостью и хорошими технологическими свойствами чугунов — высокой жидкотекучесть и незначительной (

    1 %) усадкой при кристаллизации и последующего охлаждения, способностью легко обрабатываться резанием, возможностью изменения свойств термообработкой и легированием. Лучшие литейные свойства имеют эвтектические чугуны, поскольку в них меньший температурный интервал кристаллизации.

    В зависимости от химического состава и условий кристаллизации карбон в чугунах может кристаллизоваться как в свободном состоянии в виде графита, так и в виде соединения с железом — цементита. В зависимости от состояния углерода в чугунах, их классифицируют на белые и машиностроительные чугуны.

    [править ] Белый чугун

    В белых чугунах весь углерод находится в цементите. Благодаря цементита такие чугуну имеют белый блестящий излом, от цвета которого и происходит их название. Структуру белых чугунов в равновесном состоянии творят две фазы — феррит и цементит. Благодаря твердом цементита, количество которого увеличивается с увеличением содержания углерода, белые чугуны имеют высокую твердость (450—550 НВ), очень хрупкие, практически не подлежат резке лезвийным инструментом. Поэтому в машиностроении белые чугуны имеют ограниченное применение. Их используют только как износостойкий материал для отливки деталей шламовых насосов, гидроциклонов, доменных печей, шаровых мельниц для размола руд. С отливок белого чугуна получают ковки чугуна.

    [править ] Машиностроительный чугун

    Машиностроительные чугуна отливают в таких условиях, обеспечивающих полную или частичную графитизацию — выделение графита. Поэтому свойства этих чугунов определяются не только структурой металлической основы (феррит, перлит), но и формой, размерами, количеством и характером расположения в основе графитовых выделений. Отливки из этих чугунов хорошо обрабатываются резанием и не подлежат обработке давлением.

    [править ] С пластинчатым графитом

    Отливки из чугунов с пластинчатым графитом получают непосредственно заливкой расплавленного металла в литейные формы. Графит при кристаллизации формируется в виде изогнутых лепестков, пластинок. Такой графит называют пластинчатым. Наличие в структуре свободного графита приводит матовый серый цвет излома, от которого происходит другое название этих чугунов — серые чугуны.

    Пластинчатый графит нарушает целостность металлической основы, создает на краях лепестков зоны сильной концентрации напряжений, и поэтому серые чугуны характеризуются низкой прочностью на растяжение, изгиб, скручивание и очень низкой пластичностью. Максимальная предел прочности на растяжение этих чугунов не превышает 450 МПа. По ГОСТ 1412-85 марки чугунов с пластинчатым графитом обозначаются буквами СЧ (С — серый, Ч — чугун) и числами, которые соответствуют минимально допустимым значением предела прочности на растяжение σ в в МПа·10 −1 (например СЧ 35).

    Их рекомендуется использовать для изделий, подлежащих преимущественно сжатию. И благодаря пластинчатом графита в серых чугунах удачно сочетаются хорошие антифрикционные свойства, износостойкость, способность гасить вибрации и малая чувствительность к концентраторам напряжений. Из них отливают различные детали для машин, маховые колеса, шкивы, плиты, станины и столы станков, корпуса электродвигателей и т. п.

    [править ] С шаровидным графитом

    Чугуна с шаровидным графитом, если сравнить с другими чугунами, имеют наивысшую пластичность, ударную вязкость и одновременно прочность (за что их называют высокопрочными), что в первую очередь обусловлено шарообразной формой графита, которая обеспечивается модификацией. Модификация заключается во введении в расплав малых добавок (0,03-0,06 %) поверхностно активных металлов — магния, церия, кальция, под действием которых графит кристаллизуется в форме шариков, которые минимально ослабляют металлическую основу чугуна.

    По ГОСТ 3925-99 условное обозначение марки содержит буквы ВЧ (В — высокопрочный, Ч — чугун), цифровое обозначение минимального допустимого значения предела прочности на растяжение σ в в МПа и через дефис — относительное удлинение δ в процентах. Максимальную прочность имеет чугун марки ВЧ 1000-2.

    Из них изготавливают распределительные и коленчатые валы, блок-картеры, головки цилиндров, шатуны, поршни, поршневые кольца в автомобилестроении; суппорты, шпинделя, зубчатые колеса в станкостроении; плиты гидравлических прессов, направляющие и плунжеры литейных машин, напорных труб для воды, нефти, агрессивных жидких и газовых сред.

    [править ] Ковка чугуна

    Ковки чугуна получают путем длительного отжига отливок из белого малоуглеродистого (2,4-2,& % С) чугуна. Отжиг при высокой температуре вызывает разложение метастабильного цементита с образованием графита компактной формы с лохматыми краями, так называемого графитного отжига. По влиянию на механические свойства чугуна такой графит занимает промежуточное положение между пластинчатым и шаровидным графитом. Структура металлической основы ковкого чугуна — от ферритной к перлитной — зависит от химического состава и режима термической обработки отливок из белого чугуна.

    По ГОСТ 1215-79 марки ковкого чугуна обозначают буквами КЧ (К — ковкий, Ч — чугун), после которых указываются минимально допустимые значения предела прочности на растяжение в МПа · 10 −1 и через дефис — относительного удлинения в процентах (например, КЧ 30−6).

    Существенным недостатком изделий из ковкого чугуна является высокая стоимость вследствие длительного высокотемпературного отжига и ограничение размеров.

    [править ] Источники

    1. ↑ ДСТУ 2891-94 Чугун для отливок. Термины и определения.
    2. ↑ Чугун. // Этимологический словарь украинского языка: В 7 т. / Редкол. А. С. Мельничук и др. — К. Научное мнение, 1&83. — Т. 6: В — Я / Сост. Г. П. Полторак и др. — 2012. — С. 274
    3. ↑ Н. Баскаков. О проблеме китайских заимствований в тюркских языках.
    4. ↑ Железо и сталь в Древнем Китае
    5. ↑ Чугун. Большая советская энциклопедия. Главн. ред. А. М. Прохоров, 3-е изд. Тома 1-30. — М. «Советская энциклопедия», 1969—1978
    6. ↑ Металлургия чугуна. Ефименко Г. и др. Изд. 2. — К. Высшая школа, 1974. С. 13.

    [править ] Литература

    • Ф. А. Деркач «Химия» Л. 1968.
    • Зворыкин А. А. История техники. 1&62 г. — 772 с.
    • В. Попович, А. Кондир, Е. Плешаков и др. Технология конструкционных материалов и материаловедение: Практикум: Учеб. пособие. — Львов: Мир, 200&. — 552 с.
    • Мовчан В. П. Бережной Н. Н. Основы металлургии. — Днепропетровск: Пороги, 2001. — 336 с.
    • Основы металлургического производства металлов и сплавов / Чернега Д. Ф. Богушевский В. С. Готвянський Ю. Я. и др .; под ред. Д. Ф. Чернеги, Ю. Я. Готвянського. — К. Высшая школа, 2006. — 503 с. — ISBN 966-642-310-3

    Что такое перфоратор

    Как выбрать перфоратор

    Почему-то когда описывают перфоратор, то опускают самое главное. А это патрон и хвостовик бура под него. Вот где собака-то зарыта, а бить и обычная дрель умеет. А теперь посмотрим, как выбрать перфоратор.

    Зачем нужен перфоратор

    Главный отличительный признак

    Выбор перфоратора начинается там, где известен круг задач. А для этого нужно знать, чем именно этот инструмент отличается от дрели. Это избитая тема, но на наш взгляд все ещё не тронутая толком, потому что обзоры подходят к проблеме слишком качественно. Между тем, дрель электрическая имеется дома практически у каждого, а вот отличить её от перфоратора с первого взгляда могут лишь те, кто пользовался и тем, и другим. А это неправильно. Интернет и нужен для того, чтобы не только знать разницу, но и иметь общее представление о том, какой перфоратор купить.

    Во-первых, обращаем внимание на патрон. Вот где собака зарыта. В силу специфики работы перфоратора им очень много долбят. Такая функция со значком молотка имеется и на многих дрелях, но режим этот скорее вспомогательный. А потому и патрон не слишком сильно отличается от обычного. Это три цапфы, которые винтом плотно прижимаются к хвостовику сверла. Не секрет, что соединение неплотное, очень часто проворачивается. Особенно, когда приходится сверлить тонкий металл толстым сверлом. Собственно, для этого и обратный ход дрели нужен – чтобы вытащить! А иначе попробуй-ка повращай всей этой махиной вместе со шнуром.

    Что такое перфоратор

    Обозначение функции удара

    Итак, функция удара есть даже у обычной дрели. Обычно на переключателе в этом случае нарисован молоток (см. фото). Но шпиндель самый обычный. Поэтому дрель для длительной работы не подходит. А теперь о том, как отличить шпиндель. Для каждой дрели в комплекте идёт ключ с зубцами по кругу. При помощи него сверло обжимается цапфой. Так вот! У перфоратора принципиально иная система крепления хвостовика. По большому счету на рынке можно встретить два типа. Именно на этом аспекте проще всего показать, какие бывают перфораторы:

    1. Патрон под SDS plus отлично подходит для домашнего применения. Он обычно стоит на всех моделях мощностью до 1 кВт. Хвостовик сверла в этом случае имеет четыре вытянутых углубления. Они двух видов. Одинаковые расположены диаметрально. Между собой отличаются в деталях, так сказать, для защиты от дураков. Диаметр хвостовика составляет, как правило, порядка 10 мм.
    2. Патрон под SDS max сопутствует мощным моделям. Они могут весить от 7 кг и более в зависимости от марки. Но главное не это! Диаметр хвостовика увеличен до 18 мм, а углубления на нем расположены уже не строго симметрично: одно из них заменено на два более мелких. Итого, получается 5 штук. Это позволяет более прочно крепить сверло (бур, коронку и пр.).

    В обоих случаях хвостовик ещё и по центру имеет отверстие, глубоко уходящее вдоль оси сверла внутрь. Этим насадки под перфораторы совершенно точно отличаются от прочих. Но самое главное, что ключа нет. Хвостовик защёлкивается в патроне лёгким нажатием руки. Что обеспечивает быструю смену рода и качества работ в оперативном режиме, среди грязи и пыли, часто на морозе, когда руки в рукавицах. Отщёлкивается сверло столь же быстро ещё одним нажатием на шпиндель (верхняя часть которого подвижная). По одному этому признаку уже можно на витрине признать перфоратор.

    Что такое перфоратор

    Качества и свойства перфоратора

    Зачем перфоратору столь мощный патрон под такой хвостовик? Дело в специфике работ. В ходе строительства приходится сверлить очень большой по диапазону диаметров набор отверстий. Большинство из них очень солидные. Стандартная же дрель, показанная на фото, едва справляется со сверлом на 12 мм. Под перфоратор насадка от хвостовика расширяется, иногда в несколько раз. Вот почему иногда можно прочитать в технических характеристиках что-нибудь наподобие этого:

    • Максимальный диаметр отверстий по бетону – 28 мм.
    • Максимальный диаметр отверстий по дереву – 40 мм.
    • Максимальный диаметр отверстий по стали – 13 мм.

    Читайте также: Как выбрать фрезер

    Что из этого следует? Сверла по бетону и дереву резко прибавляют в диаметре. Это и позволяет расширить спектр работ. А под дрель у нас максимум 12 мм для стены диаметр выйдет. В качестве сравнения: стандартные подрозетники делаются примерно на 60 мм. Вот для этого уже потребуется мощная коронка соответствующего размера. А чтобы ей было прочнее сидеть, и нужен такой солидный хвостовик. Сверла для перфоратора могут достигать в длину полметра, и это далеко не предел. Из дрели такие попросту бы выпали.

    Несмотря на малую мощность, перфоратор отлично долбит. А в этом ему помогает ручка, которая обычно расположена сзади корпуса в отличие от дрели, которая смутно напоминает пистолет. К тому же у перфоратора часто имеется встроенная функция отбойного молотка, хотя ею и не рекомендуют увлекаться. Это очень помогает при демонтаже старых окон, подоконников, штукатурки и во многих других случаях. Насадка здесь уже ничего общего не имеет со сверлом, а скорее выглядит, как здоровенная шлицевая отвёртка.

    Что такое перфоратор

    То есть перфораторные насадки можно отличить издалека. И мы показали, как это сделать. Понятно, что шпиндели SDS plus и SDS max несовместимы. Да это и не требуется, потому что класс инструментов разный.

    Параметры перфораторов

    Перфоратором можно сверлить дерево и металл, но обычно его берут именно для бетона. Именно в этом случае инструмент позволяет сберечь больше всего времени и сил. Поэтому технические характеристики перфораторов следует начинать рассматривать с силы удара. Не мощности, нет – потому что КПД может быть разным. Типичные значения для доморощенных моделей укладываются в диапазон до 3 Дж (энергия удара). И все же это будет лучше, нежели дрель. Но если брать настоящих гигантов со шпинделем SDS max, то Макита HR5001C выдаёт 17,5 Дж на каждый удар. Понятно, что этот десятикилограммовый монстр быстро продырявит любую стену.

    Но энергия удара не всегда приводится в характеристиках, на что ровняться в этом случае? Примерно можно ориентироваться по массе прибора и его мощности. Допустим, если модель весит 2,6 кг, а мощность её вдвое меньше (750 Вт), нежели у Макита HR5001C (1500 Вт), то примерная цифра будет выглядеть следующим образом:

    E = 17,5 / (3,8 х 2), итого получится что-то порядка 2,3 Дж. Поясняем:

    1. Коэффициенты 3,8 и 2 получены округлением от деления 10 на 2,6 и 1500 на 750.
    2. В знаменателе взято произведение, а в числителе стоит энергия удара эталона.

    Разумеется, все это не очень точно, но даёт примерное представление о характеристике. Заодно читатели понимают, на какие параметры нужно обращать внимание. Кстати, мощность потребления развивается далеко не сразу, не на холостом ходу (разве что на старте ротора двигателя, а потом снова понижается). Чем больше масса перфоратора, тем сложнее им работать по вертикали вверх и тем проще дырявить пол. Солидный вес увеличивает не только отдачу, но и энергию удара. За счёт чего делать гнезда для подрозетников в бетонной стене станет удовольствием.

    Что такое перфоратор

    Обороты не являются основной характеристикой перфоратора, но с ростом веса обычно падают, и достаточно сильно. Однако за счёт особой конструкции редуктора частота ударов остаётся примерно той же. Скорость вращения снижается по той причине, что тяжёлый перфоратор обладает гораздо большей инерцией. За счёт чего при высокой скорости вращения возрастает вероятность поломки сверла даже при лёгком его искривлении. В этом снижении оборотов чётко виднеется основное назначение перфораторов – бить бетон. В противовес сверлению дерева, которое осуществляется при помощи дрели.

    Аксессуары для перфораторов

    Выше мы приводили размеры максимальных отверстий по тому или иному основанию. Но является ли это реальным пределом? Скорее нет, нежели да. В продаже можно легко найти коронки по бетону на 68 мм, при помощи которых можно поставить самые большие домашние подрозетники. Что касается значений, то они скорее относятся к идущим в комплекте бурам и наиболее распространённым. Что касается дерева, то здесь широко применяются сверла Левиса. Поэтому нельзя сказать, что 40 мм будет реальным пределом в этом случае. Другое дело, что стоят дополнительные аксессуары порой недёшево.

    Читайте также: Как правильно сделать электропроводку в квартире

    Так, например, коронка по бетону на 68 мм может идти по цене 800 рублей, тогда сам перфоратор стоит 3000 рублей. Согласитесь, что четверть суммы от самого прибора за один аксессуар, это весомый взнос в счёт строительного инструмента. Есть и ещё один вариант. Патрон по умолчанию не является единственным возможным. В продаже можно найти стандартную цапфу с хвостовиком под штатный шпиндель. Оденьте такой, и можно будет применять домашний запас свёрл на домашнюю дрель. А это уже и Форстнера можно добраться, где диаметр по дереву зашкаливает за 100 мм.

    Проще говоря, производители перфораторов предусмотрели самые разные способы расширения возможностей своих изделий. В противном случае товар и не брали бы так шустро. А сам перфоратор не называли бы универсальным инструментом для строительных работ. Патроны стандартного вида с хвостовиками для перфоратора бывают под стандартный ключ или гаечный (шестигранник). Выбирайте тот, который больше нравится. При покупке не забудьте проверить максимальный диаметр устанавливаемого сверла. Не все из старых маломощных дрелей были способны вместить в себя бур по бетону с хвостовиком хотя бы на 12 мм. Эта проверка нужна для оценки совместимости изделия с уже имеющимся или планируемым к приобретению набором.

    Широко в практике используются удлинители. Например, можно найти под шпиндель SDS plus для коронок по бетону. Встречаются и удлинители для перьевых свёрл по дереву. Это значительно расширяет возможности работы инструмента. При выборе обращайте внимание на тип хвостовика. В продаже также имеются:

    • Переходники с SDS max на SDS plus и обратно, что позволяет применять нестандартные для данного вида оборудования буры.
    • Ступенчатые сверла по дереву, которые также отлично подходят для пластика и гипсокартона.

    Плюс в том, что при помощи одной насадки можно получить целый ряд отверстий.

    • Переходники на прочий тип инструмента. Например, отбойные молотки.
    • Смазки различного типа. Для редуктора, хвостовиков.

    Мастера расходятся во мнении, чем смазывать, но делает это почти каждый. Без смазки не только сверло, но и патрон могут выйти из строя. Перфоратор устроен так, что хвостовик чуть ходит, и в результате выделяется тепло. Что пагубно сказывается на работоспособности, не говоря уже об эффектах термического расширения. Наконец, малая часть людей считает, что смазка охраняет внутренности перфоратора от пыли (каким образом, это уже другой вопрос). Редуктор достаточно интенсивно используется, причём в условиях повышенной запылённости. В связи с чем, рекомендуется смазку покупать специальную.

    • В ходе работы выделяется много пыли.

    Даже при использовании маски этот аспект может стать причиной развития у строителя профессиональных заболеваний. Например, силикоза. Некоторые виды перфораторов для блокировки подобных последствий включают в свой состав пылесос (пылеотсос). К сожалению, ничего оригинального производителям выдумать не удалось. Пылесос представляет собой выдвигающийся наконечник специфической формы с раструбом. В движения приводится от того же двигателя, что и шпиндель. Мешок часто крепится под корпусом прибора. В результате нужно периодически тару опорожнять. Однако, если вспомнить про силикоз, то работа с таким перфоратором пойдёт намного быстрее.

    • Очень удобной принадлежностью является глубиномер.

    При помощи него выставляется нужное погружение в толщу материала. За счёт чего ряд одинаковых отверстий выполняется сравнительно быстро. Любой бывалый мастер по достоинству оценить такой аксессуар для перфоратора. Минус только один – приходится перестраивать под каждое сверло при последовательном расширении отверстий. Это может понадобиться для большей точности. Тогда сначала берут маленькое сверло, а потом постепенно доводят до кондиции. В этом случае можно посоветовать работу над всеми отверстиями вести параллельно.

    Инструмент перфоратор — что такое и для чего он нужен?

    September 7, 2016

    Рынок электроинструмента строго сегментирован по видам оборудования, которое в зависимости от характеристик ориентируется на конкретные задачи. При этом круг выполняемых операций может быть довольно широким. Хотя многофункциональность дает очевидные преимущества, наиболее качественная техника все же нацелена на ограниченный спектр работ. Существуют также инструменты, возможности и эффективность которых органично сопрягается с универсальностью. К таким относится перфоратор. Что такое данный инструмент, с точки зрения строителя? В сущности это ударная дрель, позволяющая выполнять отверстия в твердых материалах.

    Устройство и принцип работы

    Что такое перфоратор

    Функция перфоратора реализуется за счет пневматического механизма, приводящего в действие поршень, который, в свою очередь, воздействует на боек. В процессе выполнения рабочего действия сила удара транслируется на оснастку с возвратно-поступательными движениями. В результате происходит контакт рабочей части с твердой основой, что приводит к разрушению ее структуры. Надо отметить, что лучший перфоратор с наиболее эффективным воздействием обладает мощностью порядка 2000 Вт. Впрочем, для домашних целей оптимальным будет не столько мощный, сколько эргономичный инструмент. Такие модели ближе всех стоят к традиционным шуруповертам, поскольку справляются и с задачами сверления в нетвердых стройматериалах. Профессиональные перфораторы редко используются для подобных нужд.

    Какие задачи решает?

    Что такое перфоратор

    Как уже отмечалось, именно ударное силовое воздействие является главным отличием, которым обладает перфоратор. Что такое ударное действие в контексте выполнения строительных работ? Это способность оборудования проделывать отверстия и ниши другого формата в бетоне, камне и кирпиче. Такие мероприятия обычно выполняются в ходе прокладки коммуникаций. Соответственно, перед работой следует готовить и необходимую оснастку.

    Для работ с водопроводом или канализацией требуются буры и коронки большого диаметра – максимум достигает 160 мм. Однако не каждую модель можно обеспечить такой насадкой. Это зависит от того, какой используется патрон для перфоратора, хотя современные модификации поддерживают и возможность применения переходников. Минимальный же диаметр сверления в среднем составляет 10-15 мм. Этого достаточно для формирования отверстий под электротехнические коммуникации.

    Разновидности инструмента

    Что такое перфоратор

    Основная классификация перфораторов предполагает разделение по принципу питания. Традиционно этот инструмент выпускается в сетевом формате, то есть с подключением к розетке. К недостаткам таких моделей относят ограничения, связанные с длиной кабеля. Этого минуса лишен аккумуляторный перфоратор, который чаще всего питается от литий-ионных батарей. Владелец такого оборудования может вести работы даже в удалении от источников энергоснабжения, что очень удобно на открытых стройплощадках. Но и в этом случае есть уже временные ограничения работы, обусловленные емкостью аккумуляторного блока.

    Есть и еще одна классификация современных перфораторов – по типу патрона. Различают системы SDS-plus и SDS-max. Первая позволяет быстро менять оснастку в виде буров с хвостовиками до 10 мм, а вторая может работать с диаметрами до 18 мм.

    Популярные марки

    Что такое перфоратор

    Сегодня на рынке доступны модели перфораторов от самых разных изготовителей, как для профессиональных, так и для бытовых целей. Наиболее качественные продукты выпускают производители «Макита9raquo;, «Интерскол9raquo;, «Хитачи9raquo; и т. д. В линейках этих брендов можно встретить высокопроизводительные универсальные аппараты с силой удара порядка 30 Дж. Также для несложных операций с древесиной и мягкими металлами можно встретить недорогие, но удобные модели, ударный потенциал которых составляет 3 Дж. Для решения ответственных задач в профессиональной сфере желательно обращаться к брендам уровня «Метабо9raquo; и «Бош9raquo;, в семействах которых можно найти многофункциональный перфоратор. Что такое современный и многофункциональный перфоратор? Это не просто дрель с ударным действием, но и аппарат, который имеет широкое вспомогательное оснащение. Эти же компании, к примеру, выпускают промышленные пылесосы, позволяющие устранить одну из главных проблем такого инструмента – образование больших объемов грязи в ходе работы.

    Ремонт и техническое обслуживание

    Качественный инструмент чаще всего выходит из строя из-за нарушений правил эксплуатации. Чтобы минимизировать риск повреждения аппарата, следует регулярно смазывать функциональные элементы специальным маслом, проверять надежность креплений и, что особенно важно, каждый раз после работы очищать поверхности корпуса от пыли. Что касается неполадок внутренней «начинки», то они в основном сводятся к нарушению в работе электродвигателя, плохой фиксации оснастки, замыканию в статоре и т. д. Поэтому на всякий случай следует иметь наготове такие запчасти для перфоратора, как щеточный узел, коллектор и тот же редуктор. Чтобы повысить надежность работы электродвигателя, также следует своевременно менять угольные щетки.

    Что такое перфоратор

    Заключение

    Перфоратор имеет множество вариантов исполнения. Помимо основных классификаций стоит учитывать и значения по конкретным характеристикам. Например, сила удара, мощность, типоразмер патрона – все это поможет сделать оптимальный выбор. Не стоит забывать и о дополнительных функциях, которыми наделяется современный перфоратор. Что такое современный многофункциональный электроинструмент? Его отличает безукоризненно функционирующая внутренняя основа, а также эргономичные приспособления. Так, профессиональные модели нередко дополняются второй рукояткой для более комфортного удержания устройства в процессе выполнения ударного воздействия. Все чаще появляются и компактные фонарики в качестве вспомогательной оснастки. С их помощью пользователь может выполнять операции сверления и долбления в труднодоступных местах без дополнительного инвентаря.

    Что такое перфоратор

    Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

    Что такое перфоратор

    Зачем нужен крошечный карман на джинсах? Все знают, что есть крошечный карман на джинсах, но мало кто задумывался, зачем он может быть нужен. Интересно, что первоначально он был местом для хр.

    Что такое перфоратор

    7 частей тела, которые не следует трогать руками Думайте о своем теле, как о храме: вы можете его использовать, но есть некоторые священные места, которые нельзя трогать руками. Исследования показыва.

    Что такое перфоратор

    9 знаменитых женщин, которые влюблялись в женщин Проявление интереса не к противоположному полу не является чем-то необычным. Вы вряд ли сможете удивить или потрясти кого-то, если признаетесь в том.

    Что такое перфоратор

    Что форма носа может сказать о вашей личности? Многие эксперты считают, что, посмотрев на нос, можно многое сказать о личности человека. Поэтому при первой встрече обратите внимание на нос незнаком.

    Что такое перфоратор

    Наперекор всем стереотипам: девушка с редким генетическим расстройством покоряет мир моды Эту девушку зовут Мелани Гайдос, и она ворвалась в мир моды стремительно, эпатируя, воодушевляя и разрушая глупые стереотипы.

    Что такое перфоратор и какой перфоратор выбрать для дома

    Что такое перфоратор, какой перфоратор выбрать для дома

    Если нужно просверлить отверстие в бетоне, то это хочется сделать так, чтобы это заняло как можно меньше времени и усилий. Для этого вам будет необходимо приобрести качественный перфоратор, который совмещает в себе все лучшие качества электродрели и отбойного молотка. Но, что такое перфоратор и какой перфоратор выбрать для дома и не ошибиться – это вопрос, несомненно, сложный, однако вполне решаемый.

    Что такое перфоратор

    Что такое перфоратор. Отличие дрели от перфоратора

    Перфоратор представляет собой машину для сверления, которая осуществляет продольно-осевые и вращающиеся движения рабочего инструмента. Очень часто его путают с ударной дрелью. В чем же на самом деле отличие дрели от перфоратора. Оно заключается в технической стороне ударной функции – дрель осуществляет удары механически, а перфоратор – пневматически. Поэтому перфоратору нужно меньше усилий для проделывания отверстий, чем ударной дрели. К тому ударный режим у дрели серьезно изнашивает ее. Если возникла неполадка с перфоратором, то ее вполне можно устранить самостоятельно. Как? Смотрите в статье « Ремонт перфоратора своими руками. Видео .»

    Что такое перфоратор

    Перфораторы являются более крупными и массивными агрегатами, но они более надежны и производительны.

    Классификация перфораторов

    Перфораторы, в зависимости от их функциональных возможностей, можно разделить на следующие типы:

    Однорежимные – это узконаправленный инструмент для профессионалов. Они имеют максимально простую конструкцию, но для ремонта в домашних условиях они не подойдут. Они имеют функцию сверление с ударом.

    Те модели, которые поддерживают только один ударный режим называют отбойными молотками.

    Наиболее распространенными и более известны широким массам двухрежимные перфораторы. К основной функции (ударному сверлению) у них добавлен режим долбления или обычного сверления.

    Трехрежимные аппараты имеют все вышеописанные функции.

    Режим сверления обычно применяется во время работы с деревом или металлом, сверление с ударом – кирпичем и бетоном, а ударный режим идеален для снятия плитки с пола и стен.

    Перед тем как определиться какой перфоратор выбрать для дома или работы, обращайте внимание на функциональные возможности аппарата, т.к. при работах в быту пригодятся все три режима.

    Особенности и комплектация перфораторов

    Основные характеристики перфораторов являются мощность и сила удара. Какой перфоратор лучше купить? Конечно же тот, у которого эти показатели более высокие.

    Следует обратить внимание, что сила удара не всегда пропорциональна мощности, т.к это объясняется особенностями конструкции.

    Перфораторы оборудуются патронами двух типов – обычными и быстрозажимными. Лучшим вариантом как для дома, так и для профессионального использования будет быстрозажимной. Он позволяет легко менять рабочий инструмент без специального ключа.

    Другой важной характеристикой является вес. Выделяются легкие, средние и тяжелые перфораторы.

    • Легкие весят не более 4 кг, а максимальная мощность 700 Вт;
    • Средние весят 5-8 кг, мощность 700-1500 Вт;
    • Тяжелые весят более 8 кг, а мощность более 1500 Вт.

    Легкие модели комплектуются патронами SDS-plus, что позволяет использовать буры диаметром до 26 мм. Тяжелые оснащаются SDS-max патронами, которые позволяют пользоваться 60 мм бурами.

    Что такое перфоратор

    Так же как и большинство электроинструментов, перфораторы могут работать, питаясь от аккумулятора. Однако, стоит сказать, что перфораторы с аккумулятором стоят более дороже аналогов, питающихся от сети, а необходимость подобной мобильности бывает не часто.

    Что такое перфоратор

    Возможности перфораторов

    У перфораторов, кроме стандартных возможностей, могут присутствовать и дополнительные функции, которые расширяют возможности электроинструмента и облегчающие работу. Например, наличие реверсного режима позволяет использовать перфоратор в качестве шуруповерта. О том как выбрать хороший шуруповерт читайте ЗДЕСЬ. Кроме этого подобный режим может вызволять заклинившие рабочие инструменты.

    Возможность мягкого пуска позволяет избегать хаотичных колебаний электроинструмента сразу же после его включения. Имеющийся стопор включателя позволит избавиться от постоянного нажатия на кнопку включения в процессе работы. А предохранительная муфта поможет уберечь от перегрева и поломки.

    Что такое перфоратор

    Дорогостоящие модели могут иметь антивибрационную систему, а также изолированными металлическими корпусами, меньшим уровнем шума, двухскоростными редукторами.

    Стоимость перфораторов

    Стоимость электроинструмента полностью зависит от мощности, качества, имеющихся функций, а также стоимости комплектующих. Еще на цену будет влиять комплектация прибора. Самые бюджетные аппараты будут стоить примерно 2800-3500 рублей, модель из среднего класса обойдется примерно 8500-12000 рублей. Профессиональный перфоратор, имеющий три режима работы будет стоить около 30000-35000 рублей.

    Какой перфоратор выбрать для дома

    Для бытового использования чересчур тяжелый и очень мощный аппарат, конечно же, не нужен. В связи с этим можно обратить внимание на модели из среднего класса фирмы Makita.

    Что такое перфоратор

    Для профессионального использования стоит приобретать высокопроизводительный электроинструмент с достаточным количеством функций. Отличным вариантом будет оптимально подобранная модель фирмы Bosch.

    В обоих случаях отлично было бы если в комплекте имеются дополнительный набор буров.

    Конечно же, можно довольно долго спорить о том, какой перфоратор выбрать для дома . Однако стоит помнить, что достойные перфораторы вовсе не обязательно должны быть самыми крутыми или очень дорогими. Если в каждом конкретном случае он справляется с поставленной задачей, то он будет лучшим прибором. Вот и все, надеемся Вы смогли разобраться с вопросом, что такое перфоратор и уже точно сможете подобрать его себе домой.

    Видео. Какой перфоратор выбрать для дома

    Как выбрать перфоратор для личного пользования?

    Что такое перфораторПравильно подобрать сверлильный инструмент — значит облегчить ремонтные работы по дому надолго. Как же успешно выбрать перфоратор, чтобы не переплачивать за бренд и получить качественную технику?

    Несколько десятилетий назад в быту использовали лишь мощные электрические дрели, оснащенные свёрлами по металлу и бетону. По-настоящему фирменный, специализированный инструмент продавался только за границей, нельзя было просто пойти в строительный супермаркет и выбрать подходящее устройство.

    Все меняется, и дефицит товаров для населения превратился в розничную торговлю, связанную с товарооборотом и конкуренцией. Сейчас нет проблемы с наличием, но существуют загвоздки с подбором нужной модели инструмента, выбором честного производителя.

    Чем отличается дрель от перфоратора и наоборот

    Для перфоратора характерно продольное осевое движение рабочей части, аналогичное ударной дрели. Поэтому перфораторы путают с тяжелой дрелью. На словах разницы практически нет, однако перфоратор функционирует на основе пневматики, а любая ударная (тяжелая) дрель работает благодаря механике.

    Что такое перфораторОтсюда отличие в скорости обработки поверхностей. Просверливание отверстий в бетонных, кирпичных и каменных стенах пневматическим способом уменьшает физическую нагрузку на пользователя. Для любой ударной дрели аналогичная работа связана с большой утомляемостью, да и режим «ударного сверления» снашивает внутренние узлы дрели очень быстро.

    Приходим к выводу, что перфоратор должен быть крупнее и массивнее дрели с ударной функцией.

    Устройство и характеристики перфоратора

    Все перфораторы по функционалу делят на три типа:

    1. Однорежимный. Только функция сверления с ударом. Чаще всего такие перфораторы не используют в быту, а применяют как профессиональное дополнительное оборудование узкого назначения.
    2. Двухрежимный. Ударное сверление плюс режим классического сверления или только долбления.
    3. Трехрежимный. Инструмент оснащается всеми функциями, указанными в 1 и 2 пункте.

    Что такое перфораторВыбор перфоратора основан, в первую очередь, на характеристиках мощности и силы удара. Чем выше данные показатели, тем лучше подбираемый перфоратор.

    Сила удара инструмента иногда не пропорциональна мощности из-за конструкционных особенностей.

    Типы рабочего патрона для перфоратора:

    Какой патрон для перфоратора выбрать? Для работ по дому или хозяйству лучше всего подойдет быстрозажимная модель без ключей. Смена насадки в данном варианте выполняется удобно, легко и быстро. Что такое перфоратор

    Классификация перфораторов по весу:

    1. Легкие. До 4 килограмм. Мощность не более 700 Ватт. Имеют только патрон SDS-plus для бура не более 26 мм.
    2. Средние. От 4 до 8 килограмм. Мощность от 700 до 1500 Ватт. В зависимости от комплектации оснащаются как SDS-plus, так и SDS-max.
    3. Тяжелые. Более 8 килограмм. Мощность выше 1500 Ватт. Оснащаются только патроном SDS-max под диаметр до 60 мм.

    Производитель Bosch оснащает последние модели своих перфораторов патронами SDS-top для диаметров от 16 до 25 мм.

    Энергия и частота ударов

    Для перфоратора очень существенна имено ударная функция, измеряемая в джоулях. От энергии удара зависит производительность прибора, а также диаметр обрабатываемого отверстия. Для ежедневных работ с перфоратором это один из важнейших показателей.

    Существенно, что ударная дрель на «максимуме» очень быстро выработает свой ресурс, а перфоратором выполняют данную работу долгое время без износа, особенно однорежимной моделью.

    Частота ударов также сказывается на скорости работы инструмента. Чем чаще ударяется поршень перфоратора о рабочий элемент, тем быстрее пробивается отверстие.

    Получается, что энергия и частота определяют уровень производительности. При самостоятельном выборе перфоратора нужно оценить объем работ по долблению, затем по указанным характеристикам частоты удара высчитать примерную производительность.

    Как выбрать перфоратор для дома

    Что такое перфораторПравильнее всего начать подбор, отталкиваясь от веса и мощности. Супер-производительные модели для дома точно не понадобится.

    Перфораторы для домашних нужд — это инструменты среднего уровня по стоимости, мощности и весу.

    Подходящие критерии под домашние условия и нижеперечисленные марки:

    1. Мощность от 600 до 900 Ватт.
    2. Удар от 1,2 до 2,2 Дж.
    3. Трехрежимный средний перфоратор. Сверление, сверление с ударом, удар без вращения.
    4. Частота вращения обязательно регулируется.
    5. Защитная муфта от заклинивания.
    6. Быстрозажимный патрон.
    7. Сменный фирменный патрон в комплекте.

    По этим характеристикам выделяют три ведущие марки:

    1. Makita. Достаточно легкие дрели и перфораторы, с гарантией в несколько лет. Зарекомендовали себя как инструменты для бытовых ежедневных работ, легкого ремонта. Средняя доступная рыночная цена, простота в эксплуатации. Какой выбрать перфоратор для дома это марки? Пользователи ссылаются на модель Makita РК 2450. Нужная (полезная) мощность 700 Ватт, Удар в 3 Джоуля, обороты до 4,5 тысяч. Что такое перфоратор
    1. Bosch.Немецкое качество и сборка. Передовики в области профессионального электроинструмента и оборудования для домашних работ. Любые модели проверены временем, погодными условиями. Перфораторы оснащены функцией точной регулировки оборотов насадки (бур, сверло). Приобретая технику от данного производителя, обращайте внимание на цвет корпуса. Синий классифицирует именно профессиональное предназначение. Популярнейшая модель – BOSCH GBH 2-24 DF. Мощностью 790 Ватт, удар в 2,7 Дж, в комплекте сменный патрон SDS-plus и быстрозажимной классический патрон. Что такое перфоратор
    1. Hitachi. Лучший инструмент на нашем рынке из Японии. По ценам в одной категории с Makita, но некоторые модели электроинструмента, в том числе и перфораторов, легче по весу. Думаете, какой выбрать перфоратор от данного производителя? Обратите внимание на Hitachi DH 22 PG, мощностью в 620 Ватт, ударов в 1,4 Дж и весом всего в 1,9 килограмма. Что такое перфоратор

    Доверять консультанту в подборе перфоратора, да любой другой техники, не нужно. Максимум — это выслушать рекомендации. Выбирать и покупать модель необходимо ту, что максимально подходит под ваши личные требования.

    Видео о правилах выбора перфоратора для дома

    (Пока оценок нет)

    Что такое перфоратор? Чем он отличается от дрели?

    Что такое перфоратор

    Большинство людей, даже никак по жизни не связанных с темой ремонта, знает о существовании дрелей, но что такое перфоратор — знают далеко не все. Что же это за зверь такой?

    Перфоратор – это электрический сверлильный инструмент, который, помимо вращения патрона, обеспечивает еще и удар.

    По виду он напоминает дрель, но выглядит массивнее. Маломощные разновидности выглядят, как на картинке.

    А вот так выглядят «монстры»: Что такое перфоратор

    Мощность перфораторов определяется энергией удара (Дж) и мощностью двигателя (Вт). Все они имеют на корпусе специальные переключатели режима. На самых дешевых инструментах их два: сверление и сверление с ударом. На более продвинутых – три, добавляется еще удар без вращения. Он, кстати, тоже может пригодиться – часто приходится отшибать разного рода наплывы, куски кладочного раствора и всякие такие вещи. То есть третий режим — режим отбойного молотка.

    Также на всех инструментах есть переключатель направления вращения патрона. По часовой стрелке и против. Ну, про курок, я думаю, понятно. Здесь чем сильнее давим на него, тем больше идут обороты двигателя. Есть еще одна интересная такая кнопка на рукоятке — это фиксатор курка (см. фото). Что такое перфоратор

    Довольно полезная вещь. Вы нажимаете на курок, затем на фиксатор, отпускаете курок, а перфоратор продолжает работать – курок остается зажатым. Таким образом, у вас меньше устают пальцы и кисть. Посмотрите видео, где показаны режимы работы:[youtube id=»k8B1g0CQ_VU» align=»center» mode=»lazyload» autoplay=»no» maxwidth=»600″]

    А чем перфоратор отличается от дрели? Этим вопросом задаются многие.

    Дело в том, что механизм, отвечающий за удар, в этих инструментах построен по-разному.

    Главное отличие — это отдельный пневмомеханизм, в дрели – это два храповика и зубчики на них. Как следствие, удар дрели всегда значительно слабее, и она значительно хуже делает отверстия в твердых материалах вроде бетона. Заметьте, в характеристиках дрелей вообще не указывается энергия удара, поскольку она просто крайне мала. Перфоратор, кроме того, имеет совсем другой тип крепления бура (см. фото). Что такое перфоратор

    Такое крепление полностью исключает проворот бура, обеспечивает ему свободный ход (что значительно повышает силу удара) и позволяет легко его менять. Но при всех своих достоинствах перфоратор уступает дрели по частоте вращения и точности сверления.

    Применение перфоратора

    Типичные способы применения нашего героя:

    • Бурение отверстий в твердых материалах (бетон, кирпич, пенобетон…), как бурами, так и коронками (например, отверстия для подрозетников), сверление
    • Штробление, демонтаж (например, кирпичной кладки)

    Что такое перфоратор

    • Работа в качестве миксера для замешивания строительных растворов

    Но использовать перфоратор для замешивания раствора напрямую не получится. Так как в нем используется особый патрон под хвостовик SDS Plus (диаметр хвостовика 10 мм — самый распространенный тип), для легкой фиксации буров, зубил и других специальных насадок для перфораторов. По одной из версий аббревиатура SDS расшифровывается как Steck – Dreh – Sitzt — «вставь», «поверни» и «бур закреплён».

    Обычный строительный миксер (насадка) не предназначен под такой патрон. Ему нужен патрон зажимной – как у дрелей и шуруповертов. Но проблемой это не является, ведь переходники на зажимной патрон и сам он продается в любом нормальном магазине и стоит недорого – пару сотен рублей. Но помните, что использовать переходник в режиме удара недопустимо.

    Чтобы зафиксировать насадку в SDS Plus, требуется оттянуть особое кольцо на конце «ствола» в сторону рукоятки до упора, вставить насадку, немного покрутить до момента, когда почувствуете, что она прошла глубже. Тогда можно отпустить кольцо, и перфоратор будет готов к работе. На видео показан процесс фиксации бура:[youtube id=»Sh1xmZB0sqk» align=»center» mode=»lazyload» autoplay=»no» maxwidth=»600″]

    Производители перфораторов

    Наиболее известными производителями нижнего и среднего ценового диапазона являются:

    Если рассматривать инструмент помощнее и подороже, то можно смотреть на такие бренды, как:

    Вот такой вот интересный инструмент — перфоратор. Теперь мы четко знаем, что это такое. Подписывайтесь на новые материалы, если вам понравилась статья. Впереди еще много интересного.

    Май 17, 2014 ADMIN

    Related Posts

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Самодельные приспособления для ручного фрезера. Узнайте, как работать ручным фрезером

    February 17, 2014

    Что можно сделать ручным фрезером по деревуДля того чтобы обеспечить нормальную работу фрезеровочного аппарата, необходимо не только правильно обращаться с используемым устройством, но и грамотно применять дополнительное оборудование, другими словами — приспособления для ручного фрезера. Чтобы данный инструмент имел возможность формировки заготовочного изделия в соответствии с требованиями мастера (то есть, срезая края и остальные места материала там, где нужно, а не там, где «так вышло»). Так вот, именно для придания обрабатываемому материалу четкой запланированной формы в хозяйстве и используются «приспособы» для ручного фрезера.

    Сложность изготовления самодельных приспособлений

    Зачастую производители сами доукомплектовывают свою продукцию еще на стадии производства, однако полным набором всех необходимых инструментов, увы, не каждая компания сможет порадовать потребителей. Да и зачем это делать, если в любой момент можно смастерить подходящий инструмент своими руками в гаражных условиях. Делать это можно даже без предварительного чертежа: их конструкция настолько примитивна, что справиться с такой работой сможет даже начинающий мастер. Чтобы сделать параллельный упор или какую-либо еще деталь, достаточно иметь при себе рисунок данного устройства и минимальный набор инструментов. Но если вы хотите изготовить самодельный стол для ручного фрезера, без чертежа вам точно не обойтись. Нужно все правильно рассчитать, обозначить размеры стола, после чего уже переходить к работе.

    Как работать ручным фрезером?

    Перед выполнением фрезеровочных работ по дереву вам необходимо удостовериться в следующем:

    • Закреплена ли фреза в цанге.
    • Соответствует ли установленное на верстак дополнительное приспособление его мощности и оборотам.
    • Настроена ли необходимая глубина фрезеровки (при работе с погружными устройствами этот показатель измеряется при помощи специального ограничителя погружения).
    • При работе с кромочными фрезами убедитесь в том, установлено ли направляющее кольцо либо подшипник, который обеспечивает нужную траекторию устройства (при этом толщина фреза должна составлять не более трёх миллиметров).

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Обращаем внимание на опоры для деталей при выполнении работ

    При рассмотрении вопроса «как работать ручным фрезером» также необходимо отметить, что обрабатываемая вами деталь всегда должна иметь какую-то опору. К примеру, до включения двигателя кромка подошвы или подшипник прижимается к направляющей детали или шаблону. Только тогда мастер включает аппарат и начинает фрезерование.

    Ниже мы рассмотрим, какие бывают приспособления для фрезера, и чем они особенны.

    Параллельный упор

    Параллельный упор – это одно из немногих устройств, которые уже идут в комплекте с каждым фрезером. А потому необходимости в их самостоятельной разработке и изготовлении просто нет. Что касается функций, то при помощи упомянутого элемента можно сделать надежный упор для обрабатываемого материала, тем самым обеспечивая прямолинейное движение фрезы относительно базовой поверхности. Последняя может выступать в качестве прямой кромки детали, направляющей рейки либо стола. Что можно сделать ручным фрезером по деревуПри наличии данного приспособления для ручного фрезера можно быстро произвести обработку кромок и фрезерование различных пазов, удерживая материал практически в положении «мертвой точки».

    Направляющая шина

    Этот инструмент имеет схожие функции с предыдущим. Как и параллельный упор, шина обеспечивает исключительно ровное прямолинейное движение устройства. Работа ручным фрезером по дереву при помощи направляющей шины позволяет существенно сократить время, потраченное на обработку той или иной детали. К тому же, при помощи указанного оборудования можно установить механизм практически под любым углом относительно кромки стола. Что можно сделать ручным фрезером по деревуВ некоторых случаях конструкция рассматриваемых инструментов предусматривает наличие специальных элементов, которые облегчают выполнение определенных операций (к примеру, это может быть функция нарезки отверстий на одинаковом расстоянии друг напротив друга).

    Копировальные кольца и шаблоны

    Что можно сделать ручным фрезером по деревуТакие приспособления для ручного фрезера, как копировальные кольца, представляют собой круглую пластину с выступающим буртиком, которой может скользить по поверхности вдоль шаблона, тем самым обеспечивая точную траекторию движения фрезы. Зачастую данный элемент крепится к подошве верстака. При этом различают несколько способов его установки:

    • Ввинчивание кольца в отверстие с резьбой.
    • Установка специальных усиков устройства в отверстия на подошве.

    При наличии такого приспособления для ручного фрезера, как шаблон, также можно достичь более точного и эффективного выполнения работ. Закрепляется означенный Что можно сделать ручным фрезером по деревуэлемент непосредственно на самой заготовке двусторонним скотчем, после чего обе части устройства прижимаются к станку при помощи струбцин. По завершении работ специалисты рекомендуют проверить состояние кольца – посмотреть, надежно ли оно прижалось к краю шаблона или нет.

    Еще одной особенностью рассматриваемого инструмента является возможность обработки не всей кромки, а лишь ее углов. При этом некоторые приспособления для ручного фрезера позволяют делать закругления сразу четырех разных радиусов. Таким образом, процесс обрабатывания материала по шаблону является отличным способом вырезания пазов для детали.

    Данные самодельные приспособления для ручного фрезера предназначаются для движения всего станка по определенной окружности. Конструкция указанного инструмента включает в себя основную деталь (циркуль, состоящий из одной штанги), прикрепленную концом к основанию фрезера, и второстепенную – винт со штифтом, вставляющимся в отверстие станка. Величина и радиус окружности устанавливается непосредственно по смещению станка относительно конструкции устройства. Прежде чем начать работу, необходимо тщательно закрепить инструмент к основанию и убедиться в исправности и нормальном функционировании фрезера. Стоит отметить, что наиболее эффективным и легким в использовании является тот циркуль, у которого имеется не одна, а сразу две штанги. Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Чаще всего этот инструмент изготавливается из прозрачного оргстекла. На его поверхности дополнительно наносится небольшая метрическая шкала. Стоит отметить, что некоторые модели циркулей могут иметь окружность длиной до 150 сантиметров. При помощи такого устройство можно запросто изготовить круглую столешницу на несколько человек.

    Однако вернемся к принципу работы. При помощи углового рычага с точной шкалой осуществляется копирование по заготовке. При этом здесь у вас появляется возможность центровать кольцо непосредственно под фрезой. Угловой рычаг, который дополняется специальной опорной платой, также обеспечивает точное фрезерование кромок.

    Вся конструкция данного приспособления состоит из опорной плиты, набора щупов и устройства защиты от стружки.

    Приспособления для копирования идентичных устройств и деталей

    Под данной характеристикой подразумевается набор инструментов, состоящий из углового рычага и специальных копировальных щупов, которые нужны для изготовления партии идентичных деталей. Чаще всего такое оборудование применяется в тех случаях, когда возникает необходимость в тиражировании деревянных устройств небольших размеров. Но прежде чем начать работу с таким фрезером, необходимо заранее подготовить шкалу углового рычага (цена деления — 1/10 мм). Что можно сделать ручным фрезером по деревуПосле того как будет выставлена шкала, вы на 100 процентов будете уверены в правильной центровке упорного кольца под фрезой, расположение которой зависит от значений, выставленных на угловом рычаге. Также данный регулировочный элемент может снабжаться опорной платой и специальным механизмом, защищающим поверхность устройства от стружки. Применение таких деталей существенно ускорит и обезопасит обработку кромок изделий.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    7 частей тела, которые не следует трогать руками Думайте о своем теле, как о храме: вы можете его использовать, но есть некоторые священные места, которые нельзя трогать руками. Исследования показыва.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Зачем нужен крошечный карман на джинсах? Все знают, что есть крошечный карман на джинсах, но мало кто задумывался, зачем он может быть нужен. Интересно, что первоначально он был местом для хр.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Неожиданно: мужья хотят, чтобы их жены делали чаще эти 17 вещей Если вы хотите, чтобы ваши отношения стали счастливее, вам стоит почаще делать вещи из этого простого списка.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву: идеи

    Фрезер по дереву – это электроинструмент, предназначение которого заключается в фигурной обработке дерева, сверлении различных отверстий, вырезании пазов, обработки кромок и т.д. Что делает фрезер по дереву? – помогает людям в выполнении простых или сложных работ с древесиной!

    Устройство ручного фрезера

    Внешний вид фрезера может быть самым разнообразным, а вот внутреннее наполнение остается практически одинаковым для всех фрезерных машин. Итак, внутреннее устройство фрезерной машины имеет две составляющие:

    • Электропривод (с цанговым зажимом);
    • Механизм подъема и опускания привода.

    Цанги для зажимов бывают 6, 8, 12 мм. На это стоит обратить внимание при покупке такого инструмента и фрез к нему. Также в комплект фрезера, в основном, входят гаечный ключ, роликовый и боковой упоры, копировальная втулка (металлическая или пластмассовая), фиксатор вала и насадка для подключения пылесоса.

    Выбор фрезера

    Выбирая фрезерную машину, следует обращать внимание на:

    • Мощность. У разных моделей она от 600 до 2300 Вт. У фрезера появляется больше возможностей, когда больше мощность. Ну и соответственно цена на фрезер увеличивается в зависимости от мощности – выше мощность, выше цена.
    • Обороты (скорость вращения двигателя). Чем выше обороты, тем быстрее вращается фреза (насадка к инструменту). Количество оборотов в минуту у некоторых моделей достигает 35 000. Число оборотов не должно быть запредельным, так как есть риск обуглить заготовку и перегреть фрезу, но и низкие обороты машины значительно понижают качество обработки материала с производительностью устройства.
    • Плавный пуск. Смотрите, есть ли функция плавного пуска, это значительно снизит отдачу от инструмента при его включении.
    • Рабочий ход фрезы (возможность регулирования глубины фрезерования). Диапазон регулировки у разных моделей обычно составляет от 30 до 76 мм.

    Как пользоваться фрезером?

    Для начала нужно настроить, отрегулировать и проверить фрезерную машину.

    Шаг 1. Настроить глубину работы фрезы. Когда она достигает заданной глубины, то сработает ограничитель, и ниже она уже не спускается.

    Шаг 2. Настроить скорость. Она зависит от диаметра фрезы. Слишком низкая скорость станет причиной не качественно выполненной работы, а высокая приведет к обугливанию материала.

    Что можно делать фрезером по дереву?

    Задач такой инструмент будет выполнять довольно много:

    • Создание пазов, четвертей и канавок. Для выполнения различных пазов (открытых или закрытых) вам обязательно понадобится фрезер. Чаще всего такие прорези нужны для разъемных и неразъемных соединений.
    • Создание сложных поверхностей и контуров. Применяется в основном для изготовления мебели ручного производства, а также художественных изделий из дерева. Для создания некоторых деталей мебели требуется их повторение, а чтобы элементы были точно одинаковыми – используются шаблоны (заготовки).
    • Создание кромок. Такая операция нужна для изготовления карнизов, наличников, штапиков и различных погонажных элементов. Они имеют не только функциональную сторону, но еще и частью декора.
    • Создание специальных элементов, которые имеют функциональную нагрузку, такие как – пазы, зажимы, шипы и т.д.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву еще? Это такие декоративные элементы для мебели, как вазоны для цветов, нарды, паркет, вешалки, бижутерию, рекламный товар, сувенирная продукция, вагонка, лампы, шкатулки, держатели для ножей. Но давайте некоторые из этих элементов рассмотрим более подробно.

    Декоративные элементы для мебели

    Мебельное производство не может обойтись без фрезерной машинки. Дверцы тумбочек, комодов, шкафов нужно прикрепить к основе – в этом и помогает фрезер, также им делают отверстия под петли и мебель под стяжку. Чаще всего фрезером делают отверстия в дверях для замков, ручек и петель. Также прибор широко используется для декорирования различных поверхностей мебели – на дверях, дверцах шкафов, столах, деревянных наличниках, кроватях и т.д. Как предмет интерьера, можно создавать картины с трехуровневым изображением (очень красиво смотрятся), которые будут акцентировать внимание на интерьере или же быть его центром. Как работать ручным фрезером в данных случаях? – осторожно, медленно и скрупулезно.

    Петли на шкафчик из дерева

    Для создания петель, которые бывают самых разных форм, нужно иметь фрезер и сверла. Используемый материал – дуб или клен. Сверло нужно подобрать больше чем диаметр шарниры, чтобы последняя легко вращалась. На двух сторонах деревянной заготовки, закрепленной на фрезерном столе, вырезаем шип, а потом заготовку делим на пополам (для двух петель). Просверливаем неподвижную часть и садим туда дюбель на клей. Чтобы установить петли правильно, нужно плотно посадить их неподвижную часть. В пазу она очень хорошо держится без вспомогательных средств, но для надежности можно использовать клей.

    Вазоны для цветов

    Деревянные вазоны для цветов служат не так функционально, как декоративно. Их используют для красоты придомовой территории, кладя в них уже посаженые в горшочки цветы. Чаще всего используют вазоны похожие на ведра для бань – они естественно и красиво вписываются в ландшафтный дизайн территории. Для создания такого шедевра нужно иметь фрезерный стол и фрезер. Что можно сделать фрезером? С их помощью сделать заготовки для вазона вертикальные и набор колодок (горизонтальный). На фрезерном столе склеиваем все детали вазона под правильным углом, исходя от заготовленных колодок. Главное чтобы устройство, на котором вы будете склеивать детали, сжимало их под правильным углом. После создания кольца, усиливаем его колодками сверху и клеем дно. Снаружи вазона крепим бандаж, используя алюминиевые или медные клепки. Вскрыть всю конструкцию морилкой или лаком. Такие вазоны будут прекрасным дополнением атмосферы у Вас дома.

    Держатель для ножей

    Достаточно удобная и функциональная вещь на кухне каждой хозяйки. Держатель для ножей. Это можно сделать ручным фрезером, что станет еще и замечательным подарком знакомым или родственникам.

    Для начала следует хорошенько обдумать – сколько ножей вы хотите поместить в держатель, определить место для него (желательно самое удобное для вас – там, где вы непосредственно готовите). Сделайте шаблон для будущего держателя, с помощью фрезера вырежьте основные детали и слоты под ножи. Затем соберите все детали, установив перед этим магниты для каждого ножа, чтобы избежать случайного выпадения. Прикрепите держатель под навесным шкафчиком, чтобы сэкономить место. Покрасьте изделие и наслаждайтесь результатом.

    Деревянная лампа в основном питается батарейками, для освещения применяются светодиодные лампочки. Дизайн лампы может быть любым, на вкус мастера или заказчика.

    Доска для нард всегда красиво украшена – в основном на ней можно увидеть интересные узоры. Для того чтобы сделать красивые узоры нужно сразу хорошенько поучиться и выяснить что делают фрезером и как, только потом приступать к нанесению сложных узоров на плоские поверхности из дерева.

    В основном на доску для нард наносятся восточные мотивы – узоры переплетаются между собой, создавая едино целый рисунок. Для нард рекомендуют использовать деревянные заготовки из ольхи, так как она не трескается, не коробится и годовые кольца почти незаметны, не портят общую картину рисунка, древесина мягкая и хорошо режется. Желательно проклеить шпоном ясеня с одной стороны. Через копирку переносим, выбранный рисунок, на доску. Фон выбираем, как больше нравится – можно оставить без изменений, а можно снять слой фрезером с помощью пальчиковой фрезы. Это позволит одинаково углубиться по всей поверхности. Лишнее подчищается, и когда процесс завершен можно применить морилку и вскрыть лаком.

    Что можно сделать фрезером по дереву для вашего дома или дачи? Это художественный или обычный паркет, который станет изюминкой. Можно сделать и простой паркет для дома – он сделает его более уютным.

    Комната, обшитая деревянной вагонкой смотрится уютнее и теплее. Для создания такой обшивки потребуются специальные фрезы для вагонки и ручной фрезер, а также желание достичь хорошего результата. Чтобы работа получилась качественной — отнеситесь со всей серьезностью к настройке станка и подбору фрез (их размер, глубина, диаметр).

    Модный тренд на сегодняшний день делать не стандартные вешалки, а самые разнообразные, например, в виде животных. Лошади, коровы, волки, зайцы, совы, олени – и это еще далеко не весь список, также тематика животных может подчеркиваться в интерьере всего дома. Из таких декоративных вещей можно сделать простые бытовые предметы обихода, например, разделочные доски на кухню в виде лошади, различные стильные подставки или часы.

    Сделать резьбление на маленьких деталях какого-то украшения будет очень не просто, поэтому акцент на деревянной бижутерии делается на текстуре древесины, цвете и фактуре. Для различного рода украшений рекомендуют использовать твердые породы дерева – красное, грецкий орех, сливу, яблоню, а также дуб.

    Рекламный товар

    Рекламные надписи и фигуры, что можно делать ручным фрезером, могут стать отличным маркетинговым ходом любого заведения. Если вас на входе в кафе будет встречать красивая деревянная вывеска, да еще официант с деревянным подносом на котором изображен логотип заведения, то вы подсознательно будете доверять и ассоциировать такое место с качеством.

    Некоторые учреждения оформляют свои залы в тематических стилях, например, кофейни делают стойки в виде ложек, чашек, кофейных зерен и декоративное наполнение в таком же стиле – картины из кофейных зерен, часы, лампы и т.д. Для защиты от солнечных лучей деревянные изделия покрывают лаками и красками. Особой изюминки заведениям придают декоративные полки, стулья, надписи на стенах с изображением логотипа или эмблемы на них. Также из дерева можно вырезать фрукты, сердца, машинки, овощи, геометрические фигуры и прочие необычные элементы.

    Сувенирная продукция

    В этой сфере фрезеровка имеет широкие полномочия. Картины, рамки, шкатулки, чашки, шахматы и все что можно сделать с помощью фрезера, имеет большой спрос на рынке сувенирной продукции в основном из-за натурального материала исполнения и качественного, эстетически приятного результата работы. Также фрезером можно выполнить элементы для бильярдного стола, сложные рамы для зеркал, картин, фотографий.

    Что можно делать фрезером, создавая шкатулку? Сделать пазы, вырезать стенки. Для начала готовим заготовки для стенок шкатулки, в зависимости какую модель вы хотите сделать. Если шкатулка будет квадратной формы, то делайте все заготовки одинакового размера, а если прямоугольной формы – то две стороны должны быть короче, а две длиннее. После прорезывания пазов сверьте все стороны, нет ли изъянов, подровняйте обнаруженные неровности и склейте стороны клеем. Удалите излишки клея мокрой тканью. Определитесь с высотой крышки и отрежьте цилиндрической фрезой (1,5 мм) по предварительно начерченному контуру. Отшлифуйте изделие наждачной бумагой и вскройте грунтовкой, морилкой или лаком. Также при желании можно сделать рисунок, нанести инициалы, сделать объемный рисунок с помощью резьбы, облагородить поверхность шкатулки техникой декупаж или украсить еще как-то.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Зачем нужен фрезер и какие работы с его помощью можно сделать

    Общее представление об электрических лобзиках, дрелях и шуруповертах, пожалуй, есть у всех.
    А вот вопрос «Что умеет фрезер?» порой ставит в тупик даже продвинутых пользователей обычных бытовых инструментов». И в этом нет ничего удивительного. До недавнего времени фрезеры были представлены только в профессиональных линейках инструментальной продукции. Между тем вещь эта — весьма полезная, а зачастую и совершенно необходимая в арсенале домашнего мастера.

    Зачем нужен фрезер

    Без фрезера невозможно качественно изготовить мебель по авторским эскизам или замысловатую поделку из дерева. Конечно, опытный мастер обойдется и неспециализированным инструментом, но в таком случае потребуется гораздо больше труда и времени при непредсказуемом конечном результате.

    Наиболее востребованные в любительской среде вертикальные фрезеры способны выполнять множество различных операций. Они вырезают в деревянных изделиях и деталях пазы, кромки, шлицы, снимают фаску, выбирают четверти. К тому же вертикальные фрезеры используют для изготовления продольных кромок и формирования сложных соединений на шипах (прямых или типа «ласточкин хвост» – о нем мы упоминали в статье “Каркас своими руками ”) и шпунтах.

    «Спецы» по фрезеровке

    Универсальность имеет и обратную сторону. Бесспорно, вертикальные фрезеровочные машины умеют многое, но ими неудобно пользоваться в стесненных условиях. Тут нужны компактные кромочные фрезеры.

    Подобные инструменты легко держать даже одной рукой. При этом они обеспечивают высокую точность обработки — снимают кромку без сучка и задоринки и строго под заданный размер. Положение фрезы изменяется с помощью масштабной шкалы и регулировочного колесика.

    Если нет уверенности, что для кромочного фрезера найдется много работы, то следует присмотреться к комбинированным фрезерам. Подобные машины комплектуются двумя базами — для погружного фрезерования и обработки кромок. Правда, в сложной обстановке кромочный фрезер все-таки удобнее.

    Мебельщику

    Также в продаже имеются дюбельные фрезерные машины, которые еще называют присадочными или ламельными. Подобные инструменты используют для фрезерования пазов под плоские дюбели для угловых и кромочных соединений (ламельные фрезеры), а также выборки отверстий под мебельные шканты и дюбели (присадочные фрезеры).

    Это стандартная операция при изготовлении мебели. Надо сказать, что выполнение пазов обычным инструментом — весьма утомительное занятие. А с присадочным фрезером все решается в кратчайшие сроки и к тому же с безупречным качеством.

    Паркетчику

    На производственных площадках и в строительстве используют специализированные фрезеры для обработки ламината. и паркетной доски. Их называют триммеры. В быту подобные устройства вряд ли пригодятся. Что делать, если все-таки по какой-либо исключительной причине домашний мастер никак не может обойтись без такого «экзотического» фрезера? Взять его в аренду, конечно же!

    Для каких бы целей вы ни выбирали себе машину, покупаете ее или берете напрокат, прежде чем принимать окончательное решение, примеритесь к приглянувшейся модели. Подержите ее в руках, оцените эргономичность рукоятки, а также удобство расположения выключателя и других элементов управления.

    О здравом смысле

    Серьезные модели фрезеров стоят недешево. Нет далеко идущих планов — стоит ли вообще приобретать такую машину? Другое дело, если вы собираетесь обставить дом предметами мебели ручной работы. Начинать этот масштабный проект разумно именно с приобретения удобного, надежного и практичного фрезера.

    Конечно, новичку следует осваивать основы мастерства на небольших изделиях — тумбах, маленьких столиках, декоративных ящичках и шкатулках. Однако, как известно, аппетит приходит во время еды, и эта французская поговорка как нельзя лучше подходит к столярному ремеслу. Тому, кто чувствует в себе потенциал творца, и модель нужна с большим техническим и креативным потенциалом.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Как выбрать фрезер – критерии

    Мощность машины. Чем больше этот показатель, тем выше производительность фрезера и тем шире его возможности. Но в отношении мощности следует проявлять чувство меры и не увлекаться «тяжелыми» моделями на 2 кВт и более.

    При покупке стоит отдавать предпочтение моделям с электронной регулировкой частоты оборотов. Эта опция позволяет точно подобрать режим работы инструмента в зависимости от типа операции и вида материала.

    Глубина погружения фрезы.

    У профессиональной техники этот показатель достигает 60 мм и более. Глубина реза «завязана» на мощности и, как следствие, тяжеловесности инструмента. Если фреза погружается на разную глубину, значит, пользователь может более точно выполнять обработку материала (этому способствует фиксатор глубины и упор глубины опускания фрезы).

    Он упрощает выполнение операции по снятию кромки. (Фиксатор и упоры входят в основную комплектацию инструмента.)

    Возможность безопасной и легкой смены фрез разного диаметра (6 и 8 или 12 мм).

    В качественных ручных фрезерах обязательно предусмотрена такая замена. Реализуется она посредством цангового патрона или других фирменных приспособлений (например, встроенной блокировки шпинделя в моделях от компании Bosch).

    Она позволяет быстро изменить высоту опускания фрезы, что помогает качественно и быстро выполнить обработку в несколько проходов.

    В комплект профессиональных фрезеров нередко входят вспомогательные детали и изделия. Вместе с тем многие мастера предпочитают собирать оснастку самостоятельно, по своему вкусу и опыту. Применение фрез разной конфигурации и назначения позволяет создавать подлинные шедевры — предметы с ажурной резьбой и изысканным рельефом. Постепенно вокруг универсального вертикального фрезера собирается целое семейство «помощников» — инструментов и приспособлений (направляющих, шаблонов и т. д.) для специфических операций и эксклюзивной обработки.

    Желательно, чтобы фрезер имел специальные противоскользящие мягкие накладки. При выполнении большого объема работ удобнее, когда выключатель встроен в рукоятку. Полезная деталь — патрубок для подсоединения пылесоса для сбора опилок и стружки. И, наконец, подсветка зоны фрезерования. Локальное освещение повышает комфортность работы и положительно влияет на настроение мастера.

    Свое название вертикальные фрезеры получили из-за расположения двигателя и фрезы. В таких машинах двигатель установлен сверху — над основанием инструмента. Эти два узла соединены между собой особым подъемным механизмом, посредством которого производится регулировка глубины погружения фрезы в материал.

    Если ручную фрезеровочную машину закрепить в столярном верстаке или хотя бы стойке для электродрели, то получится полустационарный деревообрабатывающий станок. При определенной сноровке с его помощью можно делать потрясающие вещи.

    Рабочим органом фрезеро­вочной машины или станка служит фреза — приспосо­бление с несколькими режущими лезвиями или зубьями. Существует множе­ство разновидностей фрез:

    Изготавливают их из стали, твердых сплавов, металло­керамики, алмаза, массива кардной проволоки. Есть устройства, с помощью которых обрабатывают не только дерево, но и мате­риалы куда как потверже, например алюминий, сталь, чугун. Применяются они в серьезных промышленных станках. В домашних же условиях обычно использу­ют ручные электроинстру­менты для обработки именно древесины.

    Наиболее популярные марки фрезеров: Makita (Макита), AEG, Bosch (Бош), Metabo (Метабо), Black and Decker (Блэк энд Дэкер), DeWalt

    Ручная фрезерная машинка, или фрезер: виды фрез ,устройство, приемы работы и оснастка

    Ручная фрезерная машинка, или фрезер, как её называют многие умельцы, расширяет технологические возможности домашнего мастера. При наличии такого инструмента профессионально выполнить сложнейшие столярные операции гораздо проще.

    Фрезерная машинка со штатным комплектом вспомогательной оснастки, набором концевых фрез и дополнительных приспособлений, в том числе и самодельных, позволит владельцу выбрать в деревянных заготовках пазы и шлицы разных размеров и конфигураций, снять фаску, придать сложный профиль кромкам по контуру, изготовить декоративные фасонные планки и нанести гравировку, с высокой точностью врезать дверные петли и замки.

    Фрезерную машинку можно применять даже для обработки пластика, оргстекла, композитных материалов и цветных металлов, используя предназначенные для этих целей фрезы и правильно выбрав режим обработки. Рекомендуемые режимы для тех или иных материалов и рекомендации производителя, как правило, содержит инструкция, прилагаемая к инструменту.

    Несмотря на внешние различия, фрезерные машинки принципиально устроены одинаково и состоят из двух конструктивных узлов — электропривода с цанговым зажимом и основания с механизмом подъёма-опускания привода.

    Цанги для зажимов (и хвостовики концевых фрез) выпускают трёх основных модификаций — 0 6, 8 и 12 мм. Это следует иметь в виду при покупке инструмента и фрез к нему. В комплект машинки обычно включают боковой упор, роликовый упор, пластмассовую или металлическую копировальную втулку, насадку для подключения пылесоса, фиксатор вала и гаечный ключ.

    Мощность двигателя — одна из важнейших характеристик фрезерной машинки. В разных моделях она варьируется от 600 до 2 300 Вт.

    Чем больше мощность, тем шире возможности машинки. В частности, это позволяет использовать фрезы большого диаметра — например, для профилирования филёнок.

    От мощности во многом зависит и стоимость инструмента.

    Скорость вращения двигателя, а значит, и фрезы, закреплённой на конце его вала с помощью цангового зажима, у многих моделей регулируется в широком диапазоне. При этом максимальная скорость может достигать 20, а у некоторых моделей даже 35 тыс. об./мин.

    Нужно иметь в виду, что при завышенной скорости обработки есть риск перегреть фрезу и «прижечь» ею заготовку, а при заниженной скорости существенно уменьшаются производительность и качество обработки.

    Функция плавного пуска позволяет избежать резкой отдачи инструмента при включении. Особенно это ощутимо при использовании фрез большого диаметра.

    Ещё одна важная характеристика инструмента — диапазон регулировки глубины фрезерования (рабочий ход фрезы). У разных моделей он составляет от 30 до 76 мм.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву Ассортимент фрез к фрезерным машинкам широк и разнообразен. Их продают в розницу и в наборах.

    Основные их разновидности: пазовая фреза, фреза для выборки желобка (галтель), фасонная фреза. многорадиусная фасонная фреза, дисковая пазовая фреза, фреза для сращивания заготовок и ещё целая гамма специализированных фрез.

    Конструктивно фрезы можно поделить на несколько групп: пазовые погружные; кромочные с направляющей цапфой или подшипником; комбинированные; филёночные; комплекты для формирования рамных соединений. Изготавливают фрезы целиком из быстрорежущей стали или с напаянными режущими элементами из твёрдого сплава. Первые хорошо себя зарекомендовали при обработке заготовок из древесины мягких пород.

    Для обработки же древесины твёрдых пород, древесных материалов (ДСП, MDF, фанеры), а также ламинированных заготовок желательно пользоваться фрезами с режущими элементами из твёрдого сплава. Режущие кромки фрез из твёрдых сплавов чувствительны к механическим воздействиям. Поэтому хранить их нужно ни в коем случае не навалом в общем инструментальном ящике. Проще всего работать с фрезами, имеющими направляющую цапфу или подшипник

    При этом легко контролировать движение инструмента. Никаких дополнительных приспособлений не нужно — достаточно установить нужную глубину фрезерования. Цапфа или подшипник опирается на ровную кромку заготовки или шаблона — и фреза точно копирует заданную траекторию. Однако на кромке не должно быть никаких изъянов, иначе они в точности повторятся на обработанной поверхности.

    Приёмы работы с фрезером

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву Древесину обрабатывают фрезой из быстрорежущей стали или твердосплавной на высоких оборотах. Обработанные поверхности получаются при этом очень чистыми, но образуется большое количество стружки. Поэтому работать желательно с системой удаления стружки. Револьверный упор каретки механизма регулировки глубины фрезерования, смонтированный на основании фрезерной машинки, позволяет делать несколько повторных проходов одного участка, каждый раз на большую глубину. Качество обрабатываемой поверхности зависит от нескольких факторов. Во-первых, от заточки фрезы — она должна быть острой. Свою роль играет и направление прохода. С наибольшими сложностями связана обработка торцов, а наилучший результат даёт продольное фрезерование вдоль волокон.

    Качество поверхности улучшается, если отрегулировать револьверный упор так, чтобы при последнем проходе съём материала был минимальным.

    Фрезеровать паз параллельно прямолинейной кромке заготовки или начисто обработанной пласти можно с помощью бокового упора входящего в комплект принадлежностей, или пластиковой накладки на подошву основания машинки в случаях, когда глубина фрезерования не превышает толщины накладки. Но лучше всего пользоваться

    фирменной шиной с кареткой, перемещаемой по ней. В крайнем случае годится и самодельная направляющая подходящей длины Роликовый же упор из комплекта принадлежностей гарантирует точное повторение профиля криволинейной кромки. Все эти приспособления обеспечат сохранение фиксированного расстояния паза от базового торца или в соответствии с разметкой, если в процессе обработки постоянно поджимать упор к кромке или основание машинки — к направляющей. Нужно иметь в виду, что все регулировочные и установочные винты должны быть туго затянуты, иначе от высокочастотной вибрации работающего привода первоначальная настройка фрезерной машинки может сбиться, а деревянная заготовка будет загублена.

    При фрезеровании пазов и выборок сложной конфигурации выручит копировальная втулка Правда, для выполнения такой операции сначала нужно изготовить точный шаблон с учётом наружного диаметра копировальной втулки. Приспособление-циркуль понадобится при осуществлении криволинейного фрезерования по дуге или окружности.

    Дополнительная оснастка фрезера

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву Применение дополнительной оснастки, в том числе изготовленной самостоятельно, позволит выполнить и другие операции деревообработки быстро и очень качественно.

    Так, при изготовлении мебели чаще всего выполняют угловые соединения на шпонках и шкантах, хотя прочнее и солиднее — сделать их на шипах прямых или «ласточкин хвост». А всё потому, что вырезать шипы на ответных деталях вручную — занятие кропотливое и трудоёмкое. Другое дело — фрезерование шипов. Правда, здесь не обойтись без комбинированного приспособления-шаблона

    Производители, выпускающие фрезерные машинки, делают такие шаблоны.

    Назначение у них — одно и то же, а конструкции отличаются. Поэтому приобретать шаблон нужно той же фирмы, что и машинка в вашей мастерской.

    Такие шаблоны кроме направляющей металлической пластины включают в себя кронштейны-зажимы, в которых фиксируются одновременно обе сопрягаемые детали. Очень удобное приспособление, соединившее в себе функции направляющей шины и параллельного упора, — направляющие салазки. Основание фрезерной машинки легко и без поперечного люфта перемещается между брусками по тонким планкам из фанеры

    Если натереть боковые ограничивающие бруски воском, основание машинки будет скользить по ним ещё легче.

    Фрезер вместо лобзика

    Когда требуется сделать в детали круглый вырез, рука сразу тянется к лобзику. Но если нужно сделать много одинаковых вырезов, лучше использовать ручную фрезерную машину. Лобзик тоже понадобится — всего лишь для изготовления шаблона.

    Начертим циркулем окружность или нужную часть дуги на листе тонкой фанеры.

    С таким материалом лобзик легко справится. А далее за дело возьмётся фрезер с копировальной втулкой.

    Закрепив заготовку струбцинами к столу, а шаблон к заготовке — выполняем рез фрезером. Мощный фрезер со спиральной фрезой — это не слабосильный лобзик. Работает быстро, только успевай шаблон двигать! Поверхность вырезов — ровная, нигде ничего не завалено, сколов нет.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Текст: М. Филатова

    Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

    Самостоятельная фрезеровка дерева и древесины

    Обработка пиломатериалов, врезка петель, изготовление технологических отверстий и выемок, резьба по дереву — все это может такое устройство как фрезер. Причем это могут не только профессиональное оборудование, но и относительно недорогие ручные экземпляры. Но работа ручным фрезером по дереву требует знания некоторых приемов и правил. Обо всем этом — в статье.

    Что такое фрезер и для чего он нужен

    Фрезер — это устройство для обработки дерева или металла. Они обрабатывают плоские и фасонные поверхности, формирует также технологические выемки — паз, гребень, выемки под установку петель и т.п. По способу установки есть стационарные станки (есть разных типов для выполнения разных операций), а есть ручные фрезеры. Ручные электрофрезеры — универсальный инструмент, который позволяет проводить любые операции. Для смены операции всего лишь надо поменять насадку — фрезу и/или ее расположение на детали.

    Станки используются в основном при массовом производстве. В них фреза установлена неподвижно, а движется заготовка — по определенной траектории. При работе ручным фрезером ситуация противоположная — закрепляют неподвижно заготовку, двигают фрезер. При обработке больших объемов одинаковых деталей удобнее закрепить ручной фрезер на горизонтальной поверхности, сделав нечто похожее на фрезеровальный станок.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Самодельный фрезеровальный станок — горизонтальная плоскость с отверстием посредине, к которой снизу крепится ручной фрезер

    Есть много различных видов фрезеровальных станков, но для домашнего мастера или для полупрофессионального использования больше подходят универсальные. В них устанавливаются различные фрезы и специальные приспособления, что позволяет выполнять любые операции. Просто для их выполнения требуется больше времени и сноровки, чем на специализированном станке.

    Что можно сделать при помощи ручного фрезера:

    • пазы и выемки любой формы (фигурные, прямоугольные, сложных форм);
    • отверстия сквозные и слепые;
    • обработать кромки и торцы (можно сделать прямыми, можно фигурными);
    • вырезать сложные детали;
    • наносить надписи, узоры, рисунки на поверхность;
    • копировать детали.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Копировать детали — одна из возможностей электрофрезера

    Подобные операции используются в столярном деле, при производстве и сборке мебели. Даже врезать замок или петли на двери — это тоже может ручной фрезер. Причем сделает это намного быстрее и элегантнее, чем аналогичные операции, но выполненные при помощи ручного инструмента.

    Подготовка к работе и уход

    Чтобы разобраться с принципами работы с ручным фрезером, желательно иметь хотя бы общее представление о его строении и о назначении частей.

    Строение и назначение основных узлов

    Состоит ручной электрофрезер из корпуса, в котором спрятан мотор. Из корпуса выступает держатель, куда вставляются цанги. Цанги — это небольшие переходники, которые позволяют использовать фрезы с хвостовиками разного диаметра. В цангу вставляется уже фреза и затягивается прижимных болтом (на некоторых моделях фиксируется кнопкой).

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Основные узлы ручного фрезера и их назначение

    Еще одна важная деталь ручного фрезера — платформа, которая соединяется с корпусом при помощи двух штанг. Платформа обычно сделана из металла. На нижней стороны платформы имеется плита скольжения. Она выполнена из гладкого материала, который обеспечивает плавность хода инструмента при его перемещении по детали.

    Настройка параметров работы фрезера происходит при помощи:

    • Ручки и шакалы настройки глубины фрезерования. Шаг настройки — 1/10 мм.
    • Регулировка числа оборотов. Изменяет скорость вращения фрезы. Для начала стоит попробовать работать на малых или средних оборотах — так проще на первых порах вести инструмент.

    Также обязательно на корпусе есть кнопка включения/выключения, может быть еще кнопка блокировки. Вот, вкратце все узлы. Кроме этого есть еще довольно удобный в работе параллельный упор. Он может быть простым или с возможностью подстройки — можно немного сдвинуть режущую часть вправо или влево.

    С завода оборудование идет в смазке, так что в принципе, никаких дополнительных операций не требуется. Но поддерживать оборудование в чистоте необходимо — надо почаще счищать пыль, менять при необходимости смазку. Смазка нужна для подвижных частей — направляющих. Можно использовать жидкие аэрозольные смазки (предпочтительнее), но можно и обычные консистентные типа «Литол». Но, при использовании густых смазок, придется их периодически удалять, так как налипает стружка и пыль, работать становится сложно. При использовании легких аэрозольных составов налипания практически нет.

    Для того чтобы подошва легко скользила, можно смазывать ее силиконовой смазкой. Особенно это пригодится при работе с шаблонами. Тогда инструмент буквально скользит, идет плавно и без рывков.

    Скорость вращения

    Работа ручным фрезером по дереву, композиту, фанере и т.д. начинается с выставления основных параметров. Сначала выставить надо скорость вращения. Она подбирается в зависимости от выбранной фрезы и жесткости материала и характеристик фрезера, так что точные рекомендации надо искать в инструкции по эксплуатации.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Примерная скорость обработки при использовании разных фрез

    Закрепление фрезы

    Далее устанавливается фреза. На большинстве фирменных фрез есть метки, по которым можно ориентироваться. Если же их нет, то минимально надо зажимать не менее 3/4 длины хвостовика (цилиндрической части). Вставляете фрезу на требуемую глубину (если надо, предварительно установив цангу — патрон-переходник для разных диаметров фрез), закрепляете вал, рожковым ключом затягиваете до упора (но не перетяните).

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Работа ручным фрезером по дереву и другим материалам начинается с установки фрезы

    Если модель простая, нужны два ключа. В них не предусмотрен механизм блокировки вала, вторым ключом надо будет его держать. В аппаратах среднего класса есть кнопка блокировки. Зажав ее, рожковым ключом затягиваете фрезу. В дорогих моделях кроме блокировки, есть трещотка, по которой можно ориентироваться.

    Установка глубины фрезерования

    Каждая модель ручного фрезера имеет определенный вылет — это максимальная глубина, на которую этот агрегат способен обработать материал. Глубина фрезерования далеко не всегда требуется максимальная, тогда требуется ее подстройка. Даже если фрезеровать надо на большую глубину, чтобы не нагружать слишком фрезу и агрегат, можно разбить ее на на несколько уровней. Для этого существует револьверный упор. Это небольшой диск под штангой с некоторым количеством упоров разной высоты — ножек. Количество ножек — от трех до семи, причем больше — не значит лучше. Намного удобнее, если есть возможность подстройки высоты каждой ножки. Вот это показывает классность оборудования. Для закрепления револьверного упора в нужном положении есть фиксатор, выполненный обычно в виде флажка.

    Выставление глубины фрезерования на ручном фрезере происходит в несколько этапов:

    • Инструмент ставят на ровную поверхность, освобождают зажимы, рукой нажимают чтобы фреза уперлась в поверхность.
    • Освобождают револьверный упор, открутив его фиксатор.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Выбираем ножку револьверного упора

    • В зависимости от того, какая глубина фрезерования нужна, выбирают ножку револьверного упора. Диск с ножками поворачивают в нужное положение.
    • Винт не фиксируют, а придерживают планку пальцем, перемещают подвижный указатель так, чтобы он совпал с нулем (на фото выше).
    • Штангу поднимают до отметки глубины фрезерования, после чего опускают фиксатор револьверного упора (на фото ниже).

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Выставляем глубину на шкале

    Теперь, при установке на заготовку и нажиме на верхнюю часть, фреза войдет в деталь на выставленное расстояние.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Теперь обрабатываться будет заготовка на нужную глубину

    На хороших фрезерах есть колесико точной регулировки глубины фрезеровки. Оно позволяет не сбивая настройки (не требуется повторять всю операцию) откорректировать глубину, пусть и в небольших пределах (на фото выше это зеленое колесико).

    Фрезы для ручного фрезера

    Фрезы — это режущий инструмент, который обрабатывает и формирует поверхность. Состоят они из цилиндрической части, которая зажимается цангами в держателе агрегата, и режущей части. Цилиндрическая часть может быть разного диаметра. Выбирайте такой, цанга под который есть в вашем аппарате. Форма и расположение ножей режущей части определяет тот вид, который получает древесина после обработки. В некоторых фрезах (для кромок) есть упорный ролик. Он задает расстояние от режущей поверхности до обрабатываемого материала.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Работа ручным фрезером по дереву предполагает наличие некоторого количества фрез. Это — малая часть того, что существует

    Делают фрезы из разных металлов и сплавов. Для обработки мягкой древесины — сосны, ели и т.п. — используют обычные насадки (HSS), для жестких пород — дуб, бук и другие — из жестких сплавов (HM).

    Каждая фреза имеет определенный ресурс и максимальную скорость, на которой обеспечивается нормальная работа с минимальным биением. Превышать рекомендованную скорость не стоит — это может стать причиной поломки фрезера. Также нет смысла точить фрезу, если она затупилась. Делают это на специальном оборудовании (стоимостью около 1000$), где можно задать требуемый угол заточки. Вручную ничего путного не получится. Так что затупившиеся проще (и дешевле) заменить, так как стоят они относительно немного.

    Популярные виды

    Есть некоторое количество типов насадок для фрезера, которые используются чаще всего.

    • Кромочные. Служат для обработки боковых поверхностей заготовок. С их помощью можно сделать ровные или фигурные края, можно сформировать выемки и шипы для стыковки деталей. Именно этот тип фрез бывает с подшипником на конце — он упирается в деталь, задавая расстояние от края обрабатываемой детали до резца.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Некоторые виды кромочных фрез

  • Пазовые. Служат для формирования пазов и выемок различных форм. Бывают они:
    • спиральные (а) — в основном используются для формирования технических пазов, например, соединение шип/паз;
    • галтельные (б, д) — для декорирования поверхности при помощи бороздок разной формы, могут быть округлыми, V-образными или фигурными;
    • ласточкин хвост (в, г) — для формирования паза в виде трапеции, это паз используется для открытого и скрытого соединения деталей;
    • фасонные (д) — с их помощью украшают поверхность бороздками сложных форм.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Пазовые фрезы — для формирования выемок в любом месте детали

    Есть фрезы простые, сформированные из единого куска металла, есть наборные. Наборные имеют хвостовик — основу, некоторый набор различных режущих плоскостей, набор шайб разной толщины. Из этих деталей можно самостоятельно сформировать требуемый рельеф.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Наборная фреза — комплект из нескольких режущих поверхностей и шайб, из которых можно сделать фрезу требуемой формы

    Это наиболее популярные виды фрез, но на самом деле их очень много. Кроме разного диаметра хвостовиков, есть различные диаметры режущих поверхностей, их высота, расположение ножей друг относительно друга и т.д. Вообще, для фрезеровки своими руками, требуется обычно около пяти наиболее ходовых фрез. Они обычно присутствуют постоянно, а остальные докупаются под конкретные виды работ.

    Принципы работы с ручным фрезером

    Элеткрофрезер — довольно опасная штука — вращающиеся с высокой скоростью острые режущие части могут нанести нешуточные ранения, да и летящая из-под инструмента стружка тоже. И хоть на большинстве моделей имеется защитный щиток, Отражающий основной поток стружки, защитные очки не помешают. Так что работа ручным фрезером по дереву требует внимания и концентрации.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Одна из моделей — с подключенным пылесосом для удаления стружки

    Общие требования

    Работа ручным фрезером по дереву будет более легкой и приятной, изделия получатся нормального качества, если выполнить некоторые условия:

    • Фреза должна быть острой. Оценить этот параметр «на глаз» сложно, потому надо ориентироваться на рабочие моменты: если мотор сильно греется и/или обработанная поверхность не гладкая (говорят «грязная»), то фреза тупая. Ее необходимо заменить.
    • Обрабатываемая заготовка должна быть прочно и надежно закреплена. Ничего хорошего на прыгающей и дергающейся заготовке вы не получите.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Заготовки должны быть прочно закреплены. Лучше всего использовать струбцины

  • Небольшая глубина съема за один проход. Чем больше древесины вы снимаете за один проход, тем больше нагрузка на фрезу. Это ведет к снижению скорости вращения, что ее больше увеличивает нагрузку. Далее — по кругу. Потому, если необходима большая глубина обработки, лучше ее разбить на несколько проходов.
  • При замене фрезы необходимо агрегат обесточить. Причем не переключателем, а вынуть шнур из розетки. Это исключит возможность непроизвольного включения.
  • Не такие сложные требования, но их выполнение — залог хорошей работы и безопасности. Ну и основное требование — фрезер надо вести ровно, без рывков, толчков. Если ощущается сильное биение — изменяйте частоту вращения. Чаще всего ее надо уменьшить, а вообще стоит ориентироваться на рекомендации производителя (есть на упаковке).

    Обработка кромки — работа с шаблоном

    Обработку кромки обычной доски проще и быстрее проводить на рейсмусе, но если его нет, ручной фрезер тоже справится, вот только займет это больше времени. Есть два способа: без шаблона и с шаблоном. Если это первый опыт работы с фрезером — лучше использовать шаблон. При обработке кромок досок нужны прямые кромочные фрезы, причем, скорее всего, понадобятся две — с подшипником в начале и в конце режущей части (на фото).

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Для обработки кромки — сделать ровную поверхность

    В качестве шаблона можно использовать уже обработанную доску или, например, строительное правило. Длина шаблона должна быть немного больше длины заготовки — на 5-6 радиусов фрезы с каждой стороны. Это даст возможность избежать «нырка» фрезы в материал в начале и в конце. Один важный момент: горизонтальная плоскость (перпендикулярная обрабатываемой) должна быть ровной. В всяком случае ее кривизна не должна быть больше, чем зазор между подшипником и режущей частью, иначе фреза будет задевать шаблон, а это очень нехорошо — он становится неидеальным и нанесенные неровности отобразятся на других копиях.

    Если ширина детали не более длины режущей кромки

    Режущая часть у фрез есть разной длины, но чем больше режущая часть, тем сложнее работать — больше усилий приходится прилагать для удержания агрегата. Потому проще начинать с работы средним резаком. Порядок обработки кромки фрезером (с шаблоном) такой:

    • Шаблон устанавливаете так, чтобы он задавал требуемую ровную поверхность — отступив нужное расстояние от края.
    • Заготовку с шаблоном надежно крепят к столу или любой другой горизонтальной поверхности.
    • Устанавливают фрезу с роликом в средней части. Ее выставляют так, чтобы ролик катился по шаблону, а режущая часть — по детали. Для этого фрезе устанавливают на закрепленную заготовку с шаблоном, ставят отключенный от сети фрезер, корректируют положение насадки, зажимают ее.
    • Устанавливают фрезу в рабочее положение — опускают корпус, зажимают.
    • Включают ручной фрезер, ведут им по шаблону. Скорость движения определяется глубиной обработки. Вы все почувствуете сами.
    • А как вести фрезер? Тянуть или толкать? Зависит от того, с какой стороны вы стоите. Если заготовка слева — толкаете, если справа — тянете. Можно также ориентироваться по вылету стружки — она должна лететь вперед.

    На этом, собственно все. После того, как закончили проход, оцениваете результат, снимаете струбцины.

    Это, кстати, еще способ снять четверть по краю заготовки или в какой-то ее части. Для снятия четверти выставляете режущую часть так, чтобы обработка была заданной глубины.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Снятая четверть на мебельном фасаде

    Сменив фрезу на фигурную (галтельную) и сместив шаблон или используя идущий в комплекте упор, можно нанести на заготовку продольный рисунок (на фото ниже).

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Принцип работы с ручным фрезером тот же

    В общем, эта техника фрезерования довольно удобная. Для первых шагов в деревообработке — это лучший способ «набить руку», дальше можно будет ровнять кромки даже без направляющих.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Ровная кромка без направляющей требует опыта

    Ширина больше длины режущей части

    Что делать если толщина заготовки не более длинны режущей части фрезы? В этом случае работа ручным фрезером по дереву продолжается:

    • Снимаете шаблон, той же фрезой проходите еще раз. Только в данном случае шаблоном будет уже обработанная часть заготовки — подшипник будет катиться по только что отфрезерованной части. Фрезу переставляете так чтобы можно было обработать как можно больше. Сильно вам сдвинуться не даст вылет держателя, но какую-то часть все-таки обработать получится.
    • После этого берете другую насадку — с подшипником на конце, заготовку переворачиваете так чтобы обработанная часть оказалась снизу. Закрепляете на столе струбцинами. Насадку с нижним роликом устанавливаете, чтобы подшипник катился по обработанной части. Таким образом вы полностью копируете уже обработанную часть.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Подшипник катиться по обработанной части, режущая часть ровняет остальное

    Вот теперь кромка полностью обработана с одной стороны. Если надо — повторяете со второй стороной. А вообще, чтобы освоить работу ручным фрезером по дереву, потребуется несколько «черновых» заготовок. Выбирайте из тех, что не жалко выбросить — на первых порах косяков будет много, потом постепенно научитесь.

    Получение фигурной и криволинейной кромки

    Если нужна не ровная, а скругленная или любая другая форма кромки, надо смотреть по состоянию имеющегося края. Если заготовка более-менее ровная, берете необходимую кромочную фрезу, устанавливаете ее и обрабатываете поверхность, как рассказано выше. Если поверхность слишком кривая, ее сначала доводят до нормального состояния, а потом фрезеруют.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Это необходимо, так как ролик подшипника прокатывается по поверхности и если есть огрехи, они будут скопированы. Потому действуйте последовательно — сначала ровняйте, затем — придавайте кривизну.

    Если нудна вообще криволинейная поверхность — вырезается шаблон. Рисунок наносится на фанеру толщиной 8-12 мм, сначала его можно выпилить электролобзиком, потому край довести до идеального состояния фрезером.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    На фанере вычерчивают требуемый рисунок

    В этом случае тоже придется работать фрезером, но пока без шаблона. Когда поверхность будет идеальной, шаблон фиксируют к заготовке и дальше уже описанная выше работа ручным фрезером по дереву. Только один момент: если снимать в некоторых местах понадобится большое количество материала, лучше это сделать лобзиком, например. Иначе фреза быстр затупится.

    Видео-уроки по работе c ручным фрезером

    При установке дверей необходимо врезать петли, как это сделать при помощи фрезера — в следующем видео (там же есть о том, как сделать паз, например, под установку добора).

    Как сделать самодельный фрезеровальный станок из образков ламината (можно фанеры) и как сделать шиповое соединение для ящиков (стола, например) — в следующем видео

    Работа ручным фрезером по дереву неплохо показана в следующем видео, но он на английском языке. Даже если вы не знаете английский, не пожалейте времени, посмотрите. Многие операции станут понятнее.

    Как работать фрезером по дереву

    Многие известные фирмы занимаются производством оборудования для обработки дерева. Наибольшим спросом и популярностью всегда пользовались ручные фрезеры, с помощью которых можно получить эксклюзивные и неповторимые по форме изделия.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву

    Основные правила работы + (Видео)

    Работать с фрезером может любой, однако при работе нужно придерживаться определенных правил:

    • Обрабатываемую деталь необходимо тщательно закрепить на рабочем столе, что позволит улучшить качество обработки, и снизит риск получения травмы.
    • Двигать инструмент нужно так, чтобы лезвия фрезы двигались навстречу древесине, это направление называется встречным. В обратном направлении инструмент будет вырываться из рук, линия обработки будет неровной и не качественной.
    • Для фрезерования различных окружностей, овалов и эллипсов можно использовать специальные циркули, позволяющие выполнить круг довольно большого радиуса. Существует несколько видов насадок, которые быстро крепятся к подошве фрезера.

    Ручным фрезером можно выполнить целый ряд работ, начиная от простых бытовых задач по врезке замков и заканчивая сложными декоративными операциями на дорогой мебели, вырезании узоров, резьбы по дереву. Конечно новичку не следует начинать работу со сложной задачи, лучше начинать с чего-то простого и постепенно, набираясь опыта усложнять задачи.

    Дополнительные инструменты

    При постоянной работе с фрезером обязательно потребуются различные дополнительные инструменты и приспособления. Прежде всего этот список включает в себя:

    • Электрическую дрель с набором сверл.
    • Различные саморезы.
    • Электрический лобзик с различными по длине и толщине пилками.
    • Набор фрез.
    • Набор напильников.
    • Различные шаблоны.
    • Защитная одежда, респиратор, очки.

    Это минимальный набор, позволяющий выполнить основные виды работ с фрезером. По мере необходимости каждый мастер дополняет его своими собственными инструментами, насадками, шаблонами, что позволяет использовать фрезер на все 100%.

    Настройка аппарата + (Видео)

    Что можно сделать ручным фрезером по деревуПеред запуском инструмента необходимо правильно установить его глубину. Для этого следует:

    1. Установить инструмент на деталь.
    2. Установить револьверный упор рядом с торцом ограничителя.
    3. Освободить стопорный винт, для перемещения фрезера в нужном направлении.
    4. Опустить двигатель до обрабатываемой поверхности.
    5. На нужном уровне выставляется ограничитель глубины.
    6. Зажимается стопорный винт.
    7. Настройка глубины закончена.

    Выбор скорости вращения фрезы необходимо определять исходя из плотности обрабатываемой поверхности, диаметра самой фрезы. Обычно для обработки деревянных изделий применяют скорость порядка 10000 оборотов в минуту, что позволяет получить ровный и гладкий срез. Очень высокая скорость вращения фрезы может послужить причиной обугливания обрабатываемой поверхности и привести к поломке детали.

    Очень твердые поверхности обрабатывают на малых оборотах фрезы, причем время от времени нужно прогонять двигатель без нагрузки на максимальных оборотах, что позволит ему охладиться.

    Выбор линейной скорости перемещения фрезы основывают на ее диаметре, чем он больше, тем меньше применяемая скорость, которая выставляется регулятором. При установке фрезы нужно руководствоваться инструкцией ее производителя, в которой обязательно будет указана скорость вращения и рекомендуемая линейная скорость.

    Выбор фрезы

    Что можно сделать ручным фрезером по деревуДля каждого вида работ, выполняемых фрезером необходимо правильно подобрать фрезу. Это позволит не только обработать материал качественно, но и выполнить всю работу значительно быстрее. Можно приобрести целые комплекты из разных фрез, позволяющих выполнить широкий круг операций.

    Конструктивно любая фреза состоит из хвостовика, который зажимается в патроне инструмента и специальной, режущей части. Отличаются фрезы друг от друга как по размеру, так и по материалу, по форме режущей части. При обработке мягких пород древесины применяют фрезы из обычного металла, для твердых пород выбирают более крепкие фрезы с напайками. Разделяют несколько видов фрез:

    • Применяемые для обработки различных видов пазов – прямоугольные.
    • Для декорирования всевозможных изделий – профильные.
    • Для обработки древесины под разными углами – конусообразные.
    • Для выполнения надписей на обрабатываемой поверхности – v-образные.
    • Для выполнения пазов в горизонтальной плоскости – дисковые.
    • Для выполнения четвертей в дереве — фальцевые.
    • Для закругления рабочей кромки — калевочные.
    • Для выполнения галтелей — галтельные.
    • Для выполнения любых шиповых соединений – типа «ласточкин хвост».

    Порядок установки фрезы + (Видео)

    Установка фрезы на инструмент не представляет собой никакой сложности и заключается в выполнении простых шагов:

    • Выбранная фреза хвостовиком вставляется в патрон на глубину порядка 20мм.
    • Патрон защелкивается и затягивается гайкой.

    После закрепления фрезы выполняют установку фрезера на требуемую глубину с помощью подвижного ограничителя. Затем выполняют пробный рез, позволяющий убедиться в правильности настройки и после приступают к работе.

    Правила безопасности

    Что можно сделать ручным фрезером по деревуПриемы безопасной работы с устройством обязательно прописываются в инструкции производителя, не стоит пренебрегать ими, чтобы не получить травму. К основным правилам безопасной работы можно отнести:

    1. Обязательно работайте в защитной одежде без свисающих частей, которые может намотать на фрезер.
    2. Защищайте глаза от попадания стружки, для этого применяйте защитные очки или маску.
    3. Защищайте органы дыхания с помощью респиратора.
    4. Обязательно выдергивайте прибор из розетки на время перерыва в работе.
    5. Крепко держите инструмент в руках, чтобы избежать его выскальзывания при касании с обрабатываемой деталью.
    6. Обязательно изучите и соблюдайте все требования инструкции завода-изготовителя.

    Выполнение этих простых требований позволит избежать травм при работе с фрезером, ведь это довольно опасный аппарат. Обучение работе с деревом требует не только сильного желания, но и особого терпения и внимательности. Только сочетание всех этих качеств позволит набраться опыта и достичь высоких вершин мастерства.

    Что можно сделать ручным фрезером по дереву Что можно сделать ручным фрезером по дереву Что можно сделать ручным фрезером по дереву Что можно сделать ручным фрезером по дереву Что можно сделать ручным фрезером по дереву (1 оценок, среднее: 5,00 из 5)

    Чпу станок своими руками

    Станок чпу своими руками схема чертежи

    ЧПУ станок своими руками.

    Добавил: arxain 11-10-, 20:51 Просмотров: 31713

    Как изготовить самодельный ЧПУ (CNC) станок?

    Очень просто: скачать чертеж, инструкцию по сборке, перечень фурнитуры, распечатку шаблонов для вырезания деталей CNC (ЧПУ) станка в одном файле.

    Теперь остается распечатать шаблоны, взять МДФ доску 1.5х1.5 метра, наклеить шаблоны, вырезать и собрать сверяясь с инструкцией. Все! Быстро, легко и самостоятельно!

    Список фрурнитуры есть в архиве. Вместо роликов и П образных профилей можно использовать мебельные направляющие.

    После распечатки из файла и наклейки листов на МДФ плиту — детали необходимо вырезать.

    Для этого потребуется дрель и электролобзик. При помощи этих инструментов, вырезание не займет много времени.

    В архиве есть документ — последовательность сборки. Показан каждый этап сборки — когда и куда прикручивать каждую деталь этого самодельного, простого CNC станка!

    Чертежи самодельный станок с ЧПУ, фрезерный, трех-координатный

    Чертежи самодельный станок с ЧПУ, фрезерный, трех-координатный можно изготовить своими руками имея под руками простейшее описание его устройств.

    Рассмотрим основные узлы станка:

    1. Каретка «Z», выполнена в виде бруска с технологическими отверстиями для крепления шпинделя и установки подшипников скольжения.

    2. Каретка «Y», выполнена в виде двух брусков с технологическими отверстиями для направляющих «Z», крепления пошагового двигателя, установки подшипникового узла и подшипников скольжения.

    3. Каретка «Х», выполнена в виде двух стенок с технологическими отверстиями для направляющих «Y», крепления пошагового двигателя, установки подшипникового узла и подшипников скольжения.

    4. Рама состоящая из двух одинаковых балок, на которые устанавливаем каретку «Х»

    5. Основание, к которому крепится рама. Основание можно изготовить из любого прочного и ровного материала, например дюралевая плита.

    Станок ЧПУ своими руками

    Сегодня станок с ЧПУ имеет широкий спектр применения. Среди основных операций, выполняемых на нем, можно отметить изготовление мебели, обработку камня, ремонтные, строительные работы и т.д.

    Станок с ЧПУ, изготовленный в промышленных условиях, – удовольствие достаточно дорогое. Но, оказывается, сложный на первый взгляд механизм, очень прост и доступен в изготовлении в бытовых условиях своими руками.

    Для первого опыта лучше всего остановить свой выбор на станке с движущимся порталом. Связано это с тем, что в нем отличным образом совмещаются простота и функциональность.

    Чпу станок своими руками

    Для изготовления основных деталей станка возьмем МДФ плиты. Этот материал представляет собой мелкие дисперсные фракции, которые спрессованы под большим давлением и температурой в одну плиту. К основным характеристикам МДФ относится высокая плотность. Поэтому они отлично подходят для изготовления станков ЧПУ своими руками. На оборудовании из МДФ можно проводить обработку пластика, дерева, делать гравировку, но обрабатывать металлические детали с высокой точностью не получиться. Связано это с низкой стойкостью данного материала к нагрузкам.

    Для начала чертеж нашего станка распечатаем на принтере. Затем полученные шаблоны можно наклеить на МДФ. Так намного проще и удобнее вырезать детали будущего станка.

    Чпу станок своими руками

    Фурнитуру, которая будет использовать в сборке, можно приобрести в любом строительном или строительном магазине.

    Чпу станок своими руками

    Кроме фурнитуры для изготовления станка потребуются следующие инструменты: дрель, отвертка и ножовка. Если у вас есть электролобзик, тогда лучше воспользоваться им. Это значительным образом упростит процесс выпиливания деталей.

    Приступаем к изготовлению станка. Для этого распечатанные на принтере чертежи деталей наклеиваем на плиту МДФ, используя клеящий карандаш для бумаги. Выбирая его в магазине, остановите свой выбор на самом толстом. Это позволит значительным образом ускорить процесс поклейки шаблонов.

    Чпу станок своими руками

    Теперь можно заняться непосредственным выпиливанием заготовок. В данной модели все детали имеют практически прямые линии и максимально простые контуры.

    Чпу станок своими руками

    После того, как все шаблоны вырезаны, приступаем к просверливанию отверстий. Следует обратить внимание на то, что многие из них имею большой диаметр. Поэтому, чтобы поверхность этих отверстий была аккуратной и гладкой, лучше воспользоваться коронками или насадками для шлифовки. Таким образом, у вас будет возможность аккуратно растачивать отверстия до нужного диаметра.

    Чпу станок своими руками

    Теперь можно приступать к сборке ЧПУ станка согласно имеющимся у нас чертежам.

    Так как мы планируем использовать станок в домашних условиях, то обязательно необходимо установить ограждение. Это позволит избежать разлетания пыли и грязи от обрабатываемых деталей.

    Для этих целей можно использовать пенопласт, стекловолокно, тонкую фанеру и т.д. Не забудьте в ограждении сделать небольшое отверстие.

    Чпу станок своими руками

    Через него можно будет подключить вытяжку от старого пылесоса. Это обеспечит максимальное улавливание пыли и стружки. Обратным эффектом использования подобного «грязеуловителя» является сильный шум.

    Следующим важным этапом сборки станка ЧПУ своими руками является электроника. Ведь она важная, т.к. с ее помощью происходит процесс управления.

    В этом случае можно воспользоваться двумя путями решения. Первый из них – собрать необходимую схему контролера самостоятельно, купив все необходимые детали.

    Второй путь проще – купить готовый контролер в магазине или на радиорынке. Какой из предложенных путей выбрать – решать вам самим. Если вы не очень разбираетесь в радиотехнике и решите купить готовую деталь, тогда рекомендуется остановить выбор на ТВ6560.

    Чпу станок своими руками

    За выбор этого элемента говорит его возможность подбора необходимого питания в зависимости от используемых шаговых двигателей, наличие защиты от перегрузки и перегрева, использование множества программных обеспечений и т.д.

    В случае если контроллер вы будет изготавливать самостоятельно, отлично подойдет старый сканер или МФУ. Из него выбирается микросхема ULN2003, стальные стержни и шаговый двигатель. Кроме этого вам понадобиться разъем DВ-25 с проводом, гнездо для питания самого контроллера. Если хотите иметь компьютерное управления своего станка, тогда необходим будет компьютер, к которому вы подключите полученное оборудование.

    Для создания контроллера берем любую имеющуюся у нас плату. На нее аккуратно паяльником припаиваем микросхему ULN2003. При этом не забывайте о полярности.

    Чпу станок своими руками

    На приведенной схеме видно, что имеют место две шины электропитания. Поэтому вывод микросхемы с отрицательным знаком мы припаиваем к одной, а с положительным — к другой. После этого к выводу 1 ULN2003 присоединяем вывод 2 коннектора параллельного порта. К выводу 2 ULN2003 мы присоединяем вывод 3 коннектора. Соответственно вывод схему ULN2003 4 мы соединим с 5 выводом коннектора и т.д. А вот вывод нуля с 25 выводом параллельного порта мы припаяем к отрицательной шине.

    Чпу станок своими руками

    Следующий этап – припаивание шагового двигателя к управляющему устройству. Правильно сделать его можно только методом проб и ошибок, т.к. чаще всего документации на вывод имеющегося у вас электродвигателя нет. Поэтому рекомендуется провода двигателя оснастить зажимами-крокодилами. Таким образом, процесс пойдет быстрее и легче.

    Следующий наш шаг – соединение проводов с выводами 13,14,15,16 микросхемы ULN2003. Теперь паять провода мы будем к шине питания со знаком плюс. В завершении устанавливаем гнездо электропитания.

    Наш контроллер почти готов. Теперь мы устанавливаем его на стальные стержни и закрепляем в подготовленных ранее гнездах. Для того, чтобы в процессе эксплуатации не происходил облом проводов, их лучше зафиксировать с помощью термоклея.

    Источники: http://www.rukikryki.ru/raznoe/xozaika/1053-chpu-stanok-svoimi-rukami.html, http://chertegnik.ru/oborudovanie/373-chertezhi-samodelnyy-stanok-s-chpu-frezernyy-treh-koordinatnyy.html, http://44kw.com/blogs/handmade/2318-stanok-chpu-svoimi-rukami

    Чпу станок своими руками

    Самодельный фрезерный станок с ЧПУ: собираем своими руками

    Зная о том, что фрезерный станок с ЧПУ является сложным техническим и электронным устройством, многие умельцы думают, что его просто невозможно изготовить своими руками. Однако такое мнение ошибочно: самостоятельно сделать подобное оборудование можно, но для этого нужно иметь не только его подробный чертеж, но и набор необходимых инструментов и соответствующих комплектующих.

    Чпу станок своими руками

    Обработка дюралевой заготовки на самодельном настольном фрезерном станке

    Решившись на изготовление самодельного фрезерного станка с ЧПУ, имейте в виду, что на это может уйти значительное количество времени. Кроме того, потребуются определенные финансовые затраты. Однако не побоявшись таких трудностей и правильно подойдя к решению всех вопросов, можно стать обладателем доступного по стоимости, эффективного и производительного оборудования, позволяющего выполнять обработку заготовок из различных материалов с высокой степенью точности.

    Чтобы сделать фрезерный станок, оснащенный системой ЧПУ, можно воспользоваться двумя вариантами: купить готовый набор, из специально подобранных элементов которого и собирается такое оборудование, либо найти все комплектующие и своими руками собрать устройство, полностью удовлетворяющее всем вашим требованиям.

    Инструкция по сборке самодельного фрезерного станка с ЧПУ

    Ниже на фото можно увидеть сделанный собственными руками фрезерный станок с ЧПУ. к которому прилагается подробная инструкция по изготовлению и сборке с указанием используемых материалов и комплектующих, точными «выкройками» деталей станка и приблизительными затратами. Единственный минус — инструкция на английском языке, но разобраться в подробных чертежах вполне можно и без знания языка.

    Скачать бесплатно инструкцию по изготовлению станка: Самодельный фрезерный станок с ЧПУ

    Чпу станок своими руками

    Фрезерный станок с ЧПУ собран и готов к работе. Ниже несколько иллюстраций из инструкции по сборке данного станка